高炉系统钢结构施工方案.doc

第 0 页 共 71 页 目 录 1 1 编制说明编制说明 4 1 11 1 工程名称工程名称 4 1 21 2 编制目的 宗旨编制目的 宗旨 4 1 31 3 编制依据编制依据 4 1 41 4 执行标准执行标准 4 2 2 工程概况工程概况 5 3 3 施工部署施工部署 7 4 4 项目部组织管理机构项目部组织管理机构 7 5 5 施工现场平面布置施工现场平面布置 8 6 6 工期及进度计划工期及进度计划 9 7 7 施工机具施工机具 9 8 8 劳动力配备劳动力配备 11 9 9 施工用电计划施工用电计划 13 10 10 特殊工序和关键工序的确定特殊工序和关键工序的确定 14 11 11 钢结构制作钢结构制作 15 11 111 1 高炉框架钢结构制作高炉框架钢结构制作 15 11 1 111 1 1 箱形结构制作工艺流程箱形结构制作工艺流程 15 11 1 311 1 3 箱形及焊接箱形及焊接 H H 型钢制作型钢制作 17 第 1 页 共 71 页 11 1 411 1 4 高炉炉身框架柱制作高炉炉身框架柱制作 28 11 211 2 上升管 下降管制作上升管 下降管制作 30 11 311 3 高炉出铁场钢结构制作高炉出铁场钢结构制作 33 11 3 111 3 1 吊车梁制作吊车梁制作 33 1 11 1 3 3 2 2 屋屋架架制制作作 38 11 411 4 钢构件制作的质量要求钢构件制作的质量要求 41 12 12 构件运输方法构件运输方法 43 12 112 1 构件运输保证措施构件运输保证措施 43 12 212 2 运输防护运输防护 45 12 312 3 构件堆放构件堆放 45 13 13 钢结构安装方案钢结构安装方案 46 13 113 1 高炉本体钢结构安装程序高炉本体钢结构安装程序 46 13 213 2 热风围管的安装热风围管的安装 47 13 313 3 炉体框架柱 梁及各层平台的安装炉体框架柱 梁及各层平台的安装 52 13 413 4 炉顶刚架安装炉顶刚架安装 54 13 513 5 下降管安装下降管安装 54 13 613 6 出铁场厂房结构安装出铁场厂房结构安装 56 13 713 7 高强螺栓施工高强螺栓施工 57 14 14 钢结构除锈防腐钢结构除锈防腐 57 15 15 质量标准及质量保证措施质量标准及质量保证措施 58 15 115 1 各体系安装允许偏差各体系安装允许偏差 58 第 2 页 共 71 页 15 215 2 质量保证措施质量保证措施 59 16 16 工期保证措施工期保证措施 60 17 17 安全施工及保证措施安全施工及保证措施 60 18 18 冬季施工措施冬季施工措施 64 19 19 技措用料统计表技措用料统计表 65 第 3 页 共 71 页 1 1 编制说明编制说明 1 11 1 工程名称工程名称 工程 1 21 2 编制目的 宗旨编制目的 宗旨 本施工方案是为 工程高炉系统 重力钢结构的施工需要而编 制的 编制的指导思想是 编制时为业主着想 施工时对业主负责 竣工时让 业主满意 同时在经济上合理 技术上可靠的前提下 保质 保量 保工期 1 31 3 编制依据编制依据 1 3 1 依据山东省冶金设计院的设计图纸和 设计所的二次设计 图纸 1 3 2 国家现行标准 规范 规程 1 3 3 本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验 1 3 4 本工程建设公司的总体施工组织设计 1 3 5 建设公司相关的管理程序文件及市政分公司技术管理实施细则 1 41 4 执行标准执行标准 本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 钢结构高强螺栓连接的设计 施工及验收规范 JGJ82 91 低合金结构钢技术条件 GB T1591 94 碳素结构钢 GB T700 2006 第 4 页 共 71 页 建筑钢结构焊接规程 JGJ81 2002 工业管道工程施工及验收规范 金属管道篇 GB50235 1997 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923 88 2 2 工程概况工程概况 2 1 工程名称 工程 2 2 工程地点 2 3 建设单位 2 4 设计单位 2 5 工程主要内容 单位工程分部工程主要分项工程 炉体下部框架柱 梁 下部框架 19 910 米平台 炉体中部框架柱 梁及支撑 22 710 米平台 25 610 米平台 28 910 米平台 33 010 米平台 炉体中部框架及 各层平台 附属小平台 热风围管本体 热风围管 热风围管单轨及支撑 炉顶刚架柱 梁及支撑 各层平台 炉顶刚架及各层 平台 钢梯支架及钢梯 第 5 页 共 71 页 附属小平台 重力除尘器重力除尘器平台 梯子 上升管 下降管粗煤气系统钢结构 粗煤气管道 平台 梯子 2 6 主要结构尺寸和特性 2 6 1 高炉框架体系 高炉下部框架底面平面尺寸为 16000 16000mm 框架柱为钢管柱 截 面尺寸为 1200mm 钢管柱板厚为 22mm 中部框架底面平面尺寸为 14000 14000mm 框架柱为钢管柱 截面尺寸为 800mm 钢管柱板厚为 22mm 炉顶刚架底面尺寸为 14000 8000mm 顶标高 61 400m 2 6 2 热风围管 项 目数 据备 注 热风围管直径 内径 2210mm 围管管壁厚度 20mm 围管中心标高 17 010m 围管重量 54t 2 7 钢材材质 1 高炉炉体框架柱 梁 热风围管采用 Q345 B 钢制作 其材质须符合国标 GB T1591 1994 的规定 2 炉体框架各层平台梁 炉顶钢架 单轨吊车梁采用 Q235 B 钢制作 其 材质须符合国标 GB700 2006 的规定 3 平台铺板 栏杆 钢梯等构件采用 Q235 A 钢制作 其材质须符合国标 第 6 页 共 71 页 GB T700 1988 的规定 3 3 施工部署施工部署 3 1 钢结构制作安排 高炉框架钢结构各项目均在石横制造厂制作 并根据 安装计划陆续运至安装现场 3 2 施工主要技措项目 应提前安排进料来进行制作或安装 3 3 构件运输 根据安装进展情况 动态管理运输车辆 保证及时准确的运 输构件 且现场应有构件储备 3 4 工具房 仓库等搭临设施的布置应统筹考虑 以避免开工后多次搬迁 4 4 项目部组织管理机构项目部组织管理机构 第 7 页 共 71 页 5 5 施工现场平面布置施工现场平面布置 安全工程技术部 质量检查站 物资管理部 合同预算部 综合办公室 财务部 项 目 经 理 总 工 程 师总 经 济 师总 会 计 师副 经 理 第 8 页 共 71 页 施工现场平面布置详见附图一 施工平面布置图 场外道路应保证平整 畅通 转弯半径足够 大型构件 机具进场前应 进行验道 5 1 吊装机械配置 在高炉本体南侧 31 5m 位置组立 1 台 1500tm 型塔吊 负责高炉炉壳 高炉框架 上升下降管 热风围管 重力除尘器 冷却壁等的安装 见附图二 下降管采用1 台 200t 汽车吊配合 1500t m 塔吊整体安 装 另外配备 50t 履带吊和 1 台 25t 液压吊进行构件制作 组装和 装卸车等配合作业 5 2 组装平台设置 1 在高炉区设置1 个构件拼装平台 尺寸20 20m 详见附图三 2 在厂区内 500m3高炉水渣池南侧设1 个钢结构加工厂 负责 1 高炉易地大修工程的部分钢结构制作 在加工厂内设置一个钢结构 制作平台 平台尺寸为15 20m 平台详见 热风炉框架钢结构施 工方案 3 在厂区外设 1 个钢结构加工厂 负责1 高炉易地大修工程的 部分钢结构制作 在加工厂内设置2 个钢结构制作平台 平台尺寸 为 20 20m 详见 热风炉框架钢结构施工方案 6 6 工期及进度计划工期及进度计划 根据甲方的总体网络计划 考虑与其他公司的工序穿插情况等进 行工期安排 具体见附图四 施工进度计划网络图 第 9 页 共 71 页 7 7 施工机具施工机具 7 1 现场安装 含拼装 主要施工机械投入设备表 序号机械设备名称规格型号数量备注 1 塔吊 1500t m 1 台 3 履带吊 50t 1 台 4 汽车吊 200t 1 台 5 汽车吊 25t 1 台 6 直流电焊机 AX1 500 2 台 7 交流电焊机 BX5 500 20 台 8 CO2气保焊机 YM 500 4 台 9 焊条烘干箱500 1 台 10 便携式焊条保温箱 15 个 11 螺旋千斤顶 16t 20t 各 2 台 12 手动磨光机 100 5 台 13 经纬仪 TDJ2E 1 台 14 水准仪 FA 32 1 台 15 全站仪1 台 16 无气喷漆机 GB6C 1 套 17 倒链 10t 4 台 18 倒链 5t 4 台 7 2 制作现场主要施工机械投入设备表 第 10 页 共 71 页 厂区内制造厂 序号名 称规格型号数量备 注 1埋弧自动焊机MZ 10002 台 2CO2气体保护焊机YM 5002 台 3 交流电焊机 BX5 5006 台 4焊条烘干箱500 1 台 5超声波探伤仪CTS 22 261 台 6角向磨光机 1004 台 7卷板机3500 201 台 8龙门吊10t1 台 10 无气喷漆机 GB6C1 7 3 厂区外制造厂 序号名 称规格型号数量备 注 1H 型矫正机 1 台 2剪板机 1 台 3摇臂钻床Z3080 251 台 4埋弧自动焊机MZ 10006 台 5CO2气体保护焊机YM 5004 台 6 交流电焊机 BX5 50020 台 7焊条烘干箱500 1 台 8空压机20M31 台 9超声波探伤仪CTS 22 261 台 10角向磨光机 10010 台 12卷板机4000 301 台 13卷板机3500 201 台 第 11 页 共 71 页 14龙门吊10t3 台 15 无气喷漆机 GB6C1 8 8 劳动力配备劳动力配备 劳动力按各工种的配备见附表 劳动力配备一览表 此表显示的是施 工最高峰时的劳动力配备情况 应根据工程进展情况进行各工种的增减 劳动力配备一览表 序号工 种人 数备 注 一制作劳动力 厂区内制造厂 配备 1 铆工6 人 2 电焊工15 人持证上岗 3 气焊工4 人持证上岗 4 起重工2 人持证上岗 5 天车工2 人持证上岗 6 电工1 人持证上岗 7 辅助工10 人 8 管理人员及后勤人员3 人 合计 43 人 二制作劳动力 厂区外制造厂 配备 1 铆工10 人 2 电焊工40 人持证上岗 3 气焊工6 人持证上岗 4 起重工4 人持证上岗 第 12 页 共 71 页 5 天车工6 人持证上岗 6 电工1 人持证上岗 7 辅助工25 人 8 管理人员及后勤人员5 人 合计 97 三安装劳动力配备 1 铆工6 人 2 起重工2 人持证上岗 3 电焊工30 人持证上岗 4 气焊工6 人持证上岗 5 测量工1 人持证上岗 6 电工1 人持证上岗 7 钳工1 人 8 塔吊司机2 人持证上岗 9 吊车司机4 人持证上岗 10 管理人员及后勤人员5 人 合计 58 人 9 9 施工用电计划施工用电计划 在高炉本体就近设置一次配电箱 并统一管理 主要用电设备 1500tm 塔吊 天车 气电立焊焊机 环缝焊焊机 焊条烘干箱 手 工电弧焊机 包括CO2气保焊及碳弧气刨机 普通电焊机 现场照 第 13 页 共 71 页 明用电 P计 1 1 K1 Pa K2 Pb K3 Pc 按此计算用电量 式中 P计 计算负荷 kw 1 1 用电不均匀系数 Pa 全部施工用电设备额定容量之和 Pb 室内照明设备额定容量之和 Pc 室外照明设备额定容量之和 K1 全部施工用电设备需要系数 设备总数在10台以内时 K1 0 75 设备总数在10 30台时 K1 0 7 设备总数在30台 以上时 K1 0 6 K2 室内照明设备系数 取0 8 K3 室外照明设备系数 取 1 综合考虑现场用电量 高炉区 700KW 厂区内制造厂 400KW 厂区外制 造厂 600KW 10 10 特殊工序和关键工序的确定特殊工序和关键工序的确定 本工程为高炉工程 特殊工序和关键工序有以下几部分 1 炉身框架制作 关键工序 框架组装 特殊工序 接料焊接 2 炉身框架安装 关键工序 1 测量放线 第 14 页 共 71 页 2 框架柱安装 特殊工序 接料焊接 11 11 钢结构制作钢结构制作 11 111 1 高炉框架钢结构制作高炉框架钢结构制作 11 1 111 1 1 箱形结构制作工艺流程箱形结构制作工艺流程 第 15 页 共 71 页 材料进场 检验 矫正 翼缘腹板下料切割 接料 焊接 U型组装 焊接 探伤 钻孔 检查 电渣焊 探伤 校正 二次装配 焊接 修整 端铣 检查 栓钉焊接 涂装标识 包装运输 连接板下料切割 连接板钻孔 处理摩擦面 隔板 衬垫下料切割 箱型组对 不合格 不合格 不合格 探伤 隔板组对 不合格 11 1 211 1 2 焊接焊接 H H 形制作工艺流程形制作工艺流程 第 16 页 共 71 页 材料进场 检验 矫正 翼缘腹板下料切割 检 查 H型钢组装 探 伤 端 铣 钻 孔 检 查 零部件组装 焊 接 检 查 栓钉焊接 检 查 涂装标识 包装运输 钻 孔 节点板 加筋板切割下料 矫 正 检 查 焊 接 不合格 不合格 不合格 不合格 11 1 311 1 3 箱形及焊接箱形及焊接 H H 型钢制作型钢制作 第 17 页 共 71 页 1 钢材的使用要求 如钢板使用前有波浪弯 必须矫正平直 局部平面度 每米 1mm 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕 划痕深度不得大于 0 5mm 钢材矫正后的允许偏差见下表 项 目允许偏差 mm 型钢弯曲矢高 L 1000 5 0 角钢肢的垂直度 B 100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90 H 型钢翼缘对腹板的垂直度 b 100 2 0 当钢材表面有锈蚀 麻点或划痕等缺陷时 其深度不得大于钢材 厚度负偏差值 1 2 否则不得使用 在施工过程中 无论划线 号料 气焊还是铆工等必须认真检查 钢材是否重皮 裂纹等缺陷 如发现问题应及时会同技术人员及检查 人员研究处理 2 划线号料 接料时 翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上 应相互错开 200mm 以上 并与加劲板错开200mm 以上 接料坡口形式 第 18 页 共 71 页 焊接工字型 号料时长度方向必须留焊接收缩量 其中每根工字 型不少于 30mm 余量 宽度方向留切割余量 25mm 切割余量 2mm 25mm 切割余量 3mm 钢板边缘必须去掉 毛边料必须去净毛边 剪切边去边不少于 10mm 样板的允许偏差 项 目允许偏差 mm 对角线差 1 0 宽度 长度 0 5 孔 距 0 5 号料的允许偏差 项 目允许偏差 mm 零件外形尺寸 1 0 孔距 0 5 螺栓孔采用钢规归孔号料 若零件几何尺寸满足数控钻床要求 直接采用数控钻孔 3 切割 所有主材采用数控切割 零件等采用半自动切割及剪板机剪切 第 19 页 共 71 页 并采取防弯曲措施 切割前 应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净 气割后 应清除熔渣和飞溅物 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点 气割的允许偏差见下表 t 为钢板厚度 项 目允许偏差 mm 零件宽度 长度 1 0 切割面平面度0 05t 且不大于 2 0mm 割纹深度 0 2 局部缺口深度 0 1 机械剪切的零件 其钢板厚度不宜大于12mm 剪切面应平整 机械剪切的允许偏差见下表 项 目允许偏差 mm 零件宽度 长度 3 边缘缺棱 1 0 型钢端部垂直度 2 0 4 接料 接料与组装必须在经过测平的平台上进行 平台的水平差 3mm 接料前 先将坡口两侧30 50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除 干净 接料焊缝必须采用埋弧自动焊 焊缝两端加入引入板和引出板 第 20 页 共 71 页 引入板和引出板规格自动焊为50 100 材质与板厚和坡口形式应与 焊件相同 焊接完毕用气割切掉并修整平直 不得用锤击落 接料错口允许偏差见下表 项 目允许偏差 mm 图例 对口错边 t 10 且不大于 3 0 间隙 1 0 接料点粘焊条 材质要与母材材质相匹配 焊条直径 4 0mm 注意点粘焊条必须与正式焊材相同 接料要求焊透 必须采用碳弧气刨清根焊接 接料焊接后 必须 经探伤合格后 再进行下道工序 接料采用大板接料 然后数控切割 5 组装 组装注意事项 组装人员必须熟悉图纸 加工工艺及有关技术文件 检查组装用 的零件的编号 材质 尺寸 数量和加工精度是否符合图纸和工艺要 求 确认后进行装配 装配用的工具必须经计量检测合格 组装平台必须平整 构件组装要按工艺流程进行 零件连接处焊缝两侧各30 50mm 范围内的油污 铁锈等清理干净 并显露出钢材的金属光泽 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度 避免使用大锤敲 打和强制装配 第 21 页 共 71 页 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体 组装前进行 经检查合格后方可组合 a 箱型柱组装 隔板组对方法 见下图 把组对机的平台调整到水平位置 把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸 将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框 将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上 将垫板放在隔板上 并靠紧边框 起动压紧装置 用焊机将上垫板与隔板焊接在一起 再将隔板翻转180 度 把 另一侧的垫板焊在隔板上 电渣焊预留间隙参见表8 b H 型组对方法 将下盖板放在组对机辊道上 按照图纸划出隔板位置 然后把隔 板组装在下盖板上 用电焊点焊 将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内 并把端头 对齐 开动组对机 将其顶压区进入梁的一端 然后开动顶压装置 把 第 22 页 共 71 页 两侧板与盖板和隔板顶严 在用电焊把他们点焊 点焊长度不小于 50mm 在一起 包括隔板与侧板 随着组对机对梁的分段顶压 及点焊连接 使整根梁逐步装配完 隔板的一次焊接 挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时 一次焊接就是把隔板上的垫 板与侧板和下盖板焊接在一起 当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时 一次焊接就是除了把隔板上 的垫板与下盖板焊接在一起 而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完 隔板与侧板的焊接要采用对称焊 减小焊接变形 对设计有要求和板厚大于50mm 时应进行预热 焊接前预热及层 间温度控制 采取测温器测量 电子测温计 远红外测温计 见表 常用钢材焊前预热温度 预 热 强度等级 s MPa 钢号板厚 mm 预热温度 345Q345 36 100 150 对需要进行后热处理的焊缝 应在焊接结束后焊缝金属没有完全 冷却的时候立即进行 后热温度为200 300 保温时间可按板厚 每 30mmlh 计算 但不得少于2h c 箱形组对方法 U 型组对及一次焊接完成后 将其吊放在箱型组对辊道上 并在两 第 23 页 共 71 页 侧板的外侧放出隔板位置线 作为电渣焊孔的定位线 把上盖板板吊放在U 型梁的上面 同时将端头对齐 开动组立机 将梁逐渐压紧 并用点焊 点焊长度不小于50mm 把它们焊在一起 直至整根梁组对完 d H 形组装 腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查 翼缘板不得有外观 可见的硬弯 否则进行修理 组装工字形前 要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净 腹板除 锈宽度一般为 20 30mm 盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上 40 50 mm 组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格 控制 90 度 用铁皮样板检查 组对工字形在组对机上进行 定位点焊 采用与母材相匹配的焊丝 焊丝直径 1 2 mm 定 位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2 3 且不应大于 8mm 焊 缝长度不宜小于25 mm 工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板 工字形几何尺寸超过组对机使用范围时 采用人工组装 为防止 焊接变形组装时控制精度如下 工字形组装允许偏差 项目允许偏差 mm 图例 高度 h 2 0 垂直度 b 100 且不大于 2 0 第 24 页 共 71 页 中心偏移 e 2 0 缝隙 1 0 采取加临时支撑 30 方钢或钢板条 以防止变形 共计需要 30 方钢 300m 如下图 如图 焊接工字形 焊接要求和方法同上 工字形矫正修理 方法如下 角变形 采用翼缘板矫正机矫正 侧弯 采用三角形火焰矫正 温度加热到钢材表面颜色呈樱红色 并且在空气中自然缓冷 加热方式如图 拱度 采用三角形火焰矫正 温度加热到钢材表面颜色呈樱红色 并且在空气中自然缓冷 加热方式如图 第 25 页 共 71 页 二次装配 工字形修理合格后组装柱中的零件部件 组装前各零件部件要检 查合格后 方可使用 6 焊接 a 工字形焊接顺序及方法 方法 埋弧自动焊 焊丝H08MnA 焊剂 HJ431 焊丝直径为 4mm 顺序 b 箱形柱焊接方法及顺序 焊接方法 焊接材料 埋弧焊 焊丝H08MnA 焊剂 HJ431 CO2 焊采用 H08Mn2SiA 焊丝 焊丝直径为1 2mm CO2 气体纯度 不应低于 99 9 第 26 页 共 71 页 电渣焊 管焊条YZ 4 规格 12 4 焊丝 H08MnMoA 垫板焊接采用 CO2 气体保护焊 四条主焊缝采取自动埋弧焊 焊接顺序 先焊焊缝 1 和 2 然后再翻身焊 3 和 4 焊接过程要求连续进行 并按同一方向施焊 要求焊逢表面平整 无咬边缺陷 箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊 隔板熔咀电渣焊方法 在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置 其 直径按工艺要求通常所钻孔经为22 28 mm 用摇臂钻床将所号的 孔钻通 将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上 并 与轨道平行 第 27 页 共 71 页 将引弧装置安装在电渣焊孔的下面 上引弧装置安装在电渣焊孔 的上面 把管焊条放入焊孔中 离引弧点的距离一般为40mm 起动送丝 机构 使焊丝顶到下引弧装置 加入引弧焊剂 为引弧容易 加入高 约 5mm 的切断焊丝 按工艺调整焊接参数 c 焊接注意事项 焊接时 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂 及已熔烧过的渣壳 角焊缝转角处宜绕角施焊 起落弧点距焊缝端部宜大于 10 0mm 弧坑应填满 施焊前对构件焊缝处的水锈 油及脏物进行清除 多层焊接宜连续施焊 每一层焊完后应及时清理检查 清除缺陷 后再焊 焊缝出现裂纹时 焊工不得擅自处理 应查清原因 订出修补工 艺后方可处理 焊缝同一部位的返修次数 不宜超过两次 当超过两次时 应按 返修工艺进行 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干 温度一般采用 350 400 烘 1 2 小时 并随用随取 使用前采用保温桶 酸性焊条在 70 150 烘干 1 小时 修整及钻孔 修整包括焊接补肉 磨平等 第 28 页 共 71 页 主缝及接料焊缝打磨平整 钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表 允许偏差 mm 项 目 500501 12001201 3000 3000 同一组内任意两孔 距 1 0 1 5 相邻两组的端孔距 1 5 2 0 2 5 3 0 11 1 411 1 4 高炉炉身框架柱制作高炉炉身框架柱制作 1 钢材的使用要求 同上 2 划线号料 接料坡口形式 钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致 钢管柱管体对接组装时 应保证钢管纵缝相互错开 200mm 以上 且尽量 保证同一层柱之纵缝排列整齐 且纵缝的排列尽量在柱的外侧 钢管与牛腿组装时 其纵缝应错开牛腿腹板 环板对接缝及加劲板不小 于 200mm 牛腿环板必须采用数控下料 牛腿环板必须按图纸尺寸拼接 不允许私 自接料 钢管柱壳体下料时 必须保证壳体展开两对角线之差 3mm 第 29 页 共 71 页 3 切割 同上 4 接料 同上 5 钢管柱的组装 将下完的材料先进行压头 再曲元 曲元时必须用卡样板对圆弧进行检 查 保证卷制后的钢管管口椭圆度 2mm 对检查合格的卷制钢管 先进行纵缝的焊接 探伤合格后 再将焊完纵 缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装 接料时必须按配料的排版图进行 拼接 注意接口的焊缝应错开牛腿腹板 环板对接缝及加劲板不小于 200mm 纵缝相互错开 200mm 以上 且钢管柱环缝接料应避开卡头上 下 600mm 范围内 接完后应用粉线对接完的管进行调直 合格后方可焊接 牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度 将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理 合格后用水平尺将钢管的 四条中心线找出 并在钢管的两端头打上样冲眼 6 焊接 a 焊接方法 钢管柱纵缝 环缝采用 CO2气体保护焊打底 埋弧自动焊盖面 CO2气 体保护焊焊丝采用 ER50 6 直径 1 2mm 埋弧自动焊焊丝采用 H08MnA 直径 4mm 焊剂采用 HJ431 加劲板焊接采取 CO2气体保护焊 焊丝采用 ER50 6 直径 1 2mm b 焊接顺序 钢管柱滚圆后先焊接纵缝 将焊接完纵缝的管接在一起后焊接环缝 牛 腿必须组焊修整合格后再与钢管组装 焊接顺序原则 先焊牛腿腹板与钢柱 第 30 页 共 71 页 间的焊缝 再焊环板间的焊缝 最后焊接环板与柱间的焊缝 c 焊接质量要符合图纸及现行国家标准的要求 d T 形接头 十字接头 角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝 其焊角尺寸不应小于 t 4 焊角尺寸的允许偏差为 0 4mm 且 10mm 焊 缝表面不得有裂纹 焊瘤等缺陷 一级 二级焊缝不得有表面气孔 夹渣 弧坑裂纹 电弧擦伤等缺陷 且一级焊缝不得有咬边 未焊满 根部收缩等 缺陷 e 角焊缝转角处宜连续绕角施焊 起落弧点距焊缝端部宜大于 10 0mm 角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝 起落弧点距焊缝端部 大于 10 0mm 弧坑应填满 f 焊缝内部质量检查 焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求 焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行 焊缝的超声波检查应在焊接 24 小时后进行 11 211 2 上升管 下降管制作上升管 下降管制作 11 2 1 材料检验 1 检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验 材料检验合格后方可投入使用 2 钢材进厂要求有材质证明 并要真实可靠 材料不得因积压而出 现表面锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲 也不得有重皮现象 其壁 厚应均匀 11 2 2 放样 号料 第 31 页 共 71 页 1 放样必须用 1 1 的比例 足尺 弯头部位须做卡样板 以备 装配时使用及作为检查的依据 制作样板时应考虑切割余量和焊接收 缩量 2 管结构坡口按图纸要求施工 3 现场接料坡口形式如图 自动焊接料 手工接料 11 2 3 切割 1 采用数控直条火焰切割机切割 12mm 以下加筋板采用剪板机 进行剪切 其余亦采用半自动精密切割 2 切料时应采用一定的防变形措施 3 碳素结构钢在环境温度低于 20 C 低合金结构钢在环境温度 低于 15 C 时 不得进行剪切 4 切割曲线或过长的直线时 采用数控切割或应用配有导轨的自动 切割机进行切割 尽量避免手工切割 11 2 4 卷管 1 钢管的卷制在卷板机上进行 钢管制作时须分段出厂 每段长度 12m 卷管的对接纵缝错边量不大于1 0mm 2 卷管焊缝两端组对时须加引 熄弧板 其材质 坡口与母材相同 焊接完毕用气割切掉 并修整平直 不得用锤击落 第 32 页 共 71 页 3 卷管校圆样板的弦长不小于1500mm 样板与管内壁的不贴合 间隙为 2mm 11 2 5 组装 1 管节进行结构拼装时应先清除圆管的公差 长度 3 0mm 椭 圆度 D 最大 D 最小 5 0mm 至少量 4 条直径 周长 4 0mm 拼 装时管与管之间的接口焊逢应错开200mm 以上 2 将组装好的管段端部打上十字支撑 以防止变形 11 2 6 钢管的焊接 1 纵缝的焊接 纵缝的焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊 先采用CO2气 体保护焊焊接内侧 外侧碳弧气刨清根后 用埋弧自动焊进行焊接 2 环缝的焊接 环缝的焊接采用CO2气体保护焊和长臂焊机进行焊接 3 焊接材料的选用 采用埋弧自动焊选用H08A 或 H08MnA 焊丝 焊剂 HJ431 其中 焊剂要按规定进行烘干 CO2 气体保护焊时选用焊丝型号为ER49 1 或 ER50 6 手工电弧焊时选用焊条E50 型 Q345 钢时 E43 型 Q235 钢时 4 焊接质量要求 对接焊缝的内部质量应按GB1236 82 现场设备工业管道焊接工 程施工及验收规范 中相关规定 其它项目符合 钢结构工程施工 第 33 页 共 71 页 质量及验收规范 GB50205 2001 和 冶金机械设备安装工程施工技 术及验收规范 炼铁设备 YBJ208 85 有关规定验收 钢管所有焊缝应经煤油渗透试验合格 11 2 7 预装 1 上升下降管出厂前应进行现场预拼装 2 上升下降管的制作 预拼装验收标准按 钢结构工程施工质 量验收规范 GB50205 2001 及 冶金机械设备安装工程施工及验收规 范练铁设备 中的有关规定执行 3 预装完毕后每段围管必须打上标记 由划线人员画出排版图 11 311 3 高炉出铁场钢结构制作高炉出铁场钢结构制作 11 3 111 3 1 吊车梁制作吊车梁制作 11 3 1 1 材料使用 对变形超过验收规范允许值的钢材 在划线下料之前须予以校正 钢板采用平板机矫正 对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正 矫正后 的钢材表面不得有明显的凹面和损伤 划痕深度不得超过0 5mm 钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求 11 3 1 2 放样 号料 1 根据运输条件 构件可按图纸分段出厂 2 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余 量 待焊后二次净料 边缘加工要留出加工余量 3 所有节点板必须1 1 放大样 作出样板进行号料 第 34 页 共 71 页 4 接料坡口 号料排版时 构件的上下翼缘板宜避免在跨中1 3 范围内拼接 其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝 引弧 板割去处应打磨平整 三者的对接焊缝应相互错开200mm 以上 并 且与横向加劲肋错开200mm 以上 吊车梁上翼缘与腹板的连接采用焊 透的 T 型连接焊缝 5 吊车梁的起拱按设计要求进行 如设计无要求时 跨度 28m 30m 36m 的吊车梁 制作时宜按L 1000 起拱 L 为跨度 其它吊车梁不允许下挠 6 放样和样板的允许偏差 项 目允许偏差 mm 平行线距离和分段尺寸 0 5 对角线差 1 0 宽度及长度 0 5 孔 距 0 5 加工样板的角度 20 7 号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正 碳素结构钢在环 境温度低于 16 C 低合金结构钢在环境温度低于 12 C 时 不得 进行冷矫正和冷弯曲 第 35 页 共 71 页 11 3 1 3 切割 1 大板切料采用数控直条火焰切割机切割 12mm 以下加筋 板采用剪板机进行剪切 其余亦采用半自动精密切割 2 大板切料时应采用一定的防变形措施 3 碳素结构钢在环境温度低于 20 C 低合金结构钢在环境 温度低于 15 C 时 不得进行剪切 4 切割平台必须平整 机械剪切的允许偏差 项 目允许偏差 mm 零件宽度及长度 3 0 边 缘 缺 棱 1 0 型钢端部垂直度 2 0 11 3 1 4 接料 1 采用埋弧自动焊 2 焊接材料选用 应选用与母材相匹配的焊丝 焊剂 焊剂要按规定进行烘干 点粘焊条要与正式焊接相同 11 3 1 5 组装 1 组装前 零件 部件应经检查合格 连接接触面和沿焊缝每 边 30 50mm 范围内的铁锈 毛刺 污垢等应清除干净 2 工字型的组装 在平整的平台上进行 并在焊缝两端加与母 材同材质 同坡口的引熄弧板 3 组装后对构件进行检查 合格后方可焊接 11 3 1 6 焊接工字形 第 36 页 共 71 页 1 焊接材料 Q235B 钢选用 H08A 焊丝 焊剂为 HJ431 焊 剂要按产品说明书的要求进行烘干 并做好烘干记录 2 工字形两端焊前加引弧 熄弧板 长度100mm 材质与母 材相同 焊后用气割切掉 并用磨光机磨平 3 为减小焊接变形 其焊接顺序如图 4 不得在构件上焊接临时固定件 不得在母材上引弧或打火 5 吊车梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型 焊接中应避免 咬肉和弧坑缺陷 焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措 施避免弧坑 回焊长度不小于三倍焊脚尺寸 吊车梁上翼缘与腹板的T 型焊缝应予焊透并按 级检验 见图 其余焊缝应符合图纸的设计要求 局部变形采用火焰矫正 同一部位不得超过两次 温度不得高于 正火温度 11 3 1 7 矫正焊接变形 第 37 页 共 71 页 1 角变形采用翼缘矫正机进行矫正 2 侧弯及拱度采用火焰矫正 同一部位加热不宜超过两次 加 热温度不得高于正火温度 3 矫正后二次净料 净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同 一把盘尺 11 3 1 8 二次装配及焊接 1 将修整合格的工字形与加劲板或连接板等进行二次装配 2 装配前将连接板用钻模钻孔 3 焊接 手工焊时 Q235B 选用 E43 型焊条 Q345B 选用 E50 型焊条 采用 CO2焊接时 Q235B 选用焊丝为 H08A Q345B 选用焊丝为 H08MnA 气体纯度为 99 7 含水率 0 05 焊条要求按规定烘干 焊接时采取合理的焊接顺序 由中间向两 边及对称焊的方法以减小焊接变形 11 3 1 9 预装钻孔 1 在平整的平台上进行预装及钻孔 吊车梁与制动板的高强螺 栓连接孔采取套钻法 其它连接孔可根据具体情况采用数控钻床或套 钻进行 钻孔主要项目精度要求 项 目允许偏差 第 38 页 共 71 页 孔中心偏移 1mm 连接同一构件的任意二组安装孔的距离 2mm 梁二端最外侧安装孔距离 3mm 2 检查合格后拆开 并用鲜艳油漆按编号进行标识 1 11 1 3 3 2 2 屋屋架架制制作作 制作程序 材料矫正 放样 号料 切割下料 制孔 组装 焊接 变形矫正 成品 检查 除锈 涂装 标识 11 3 2 1 材料使用 对变形超过验收规范允许值的钢材 在划线下料之前须予以校正 所用型钢 用型钢矫正机矫正或加热矫正 加热矫正的温度不得超过 900 2 矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤 划痕深度不 得超过 0 5mm 钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求 11 3 2 2 放样 号料和切割 1 根据施工图的要求和具体情况 零件放样采用计算机和样板 进行 构件大样用1 1 的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上 得到实样后 在依其制作样板或样杆 作为切割 制孔等加工的依据 样板 样杆应编上零件号 放样和样板 样杆的精度应符合下表 项目 平行线距离 和分段尺寸 宽 长度对角线差孔距加工样板的角度 允许偏差 0 5mm 0 5mm 1mm 0 5mm 20 2 放样时 先划出构件的中心线 然后划出零件尺寸 得出实 样 实样完成后 须复查一遍主要尺寸 若有差错及时改正 3 焊接构件放样时 重点控制连接焊缝长度和型钢重心 同时 第 39 页 共 71 页 还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量 4 号料的允许偏差应符下表的规定 号料允许偏差 项 目允许偏差 mm 零件外形尺寸 1 0 孔 距 0 5 5 型钢采用无齿锯和锯床切割下料 6 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈 污物等清除干净 气 割后应清除熔渣和飞溅物 7 气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表的规定 气割的允许偏差 项目允许偏差 mm 零件宽度 长度 3 0 切割面平面度0 05t 且不大于 2 0 割纹深度 0 2 局部缺口深度 1 0 机械剪切的允许偏差 项目允许偏差 mm 零件宽度 长度 3 0 边缘缺绫 1 0 型钢端部垂直度 2 0 11 3 2 3 制孔 1 制孔方法 安装孔 用立式钻床钻孔 其中各构件支座板等 构件孔距精度要求较高的螺栓孔 采用平面数控钻孔 第 40 页 共 71 页 2 构件上钻床钻孔不便时 用磁力钻钻孔 螺栓孔允许偏差 项 目允许偏差 mm 直径0 1 0 圆度 2 0 垂直度0 03t 且不大于 2 0 螺栓孔距和允许偏差 允许偏差 mm 项目 500501 12001201 3000 3000 同一组内任意孔距离 1 0 1 5 相邻两组端孔距离 2 0 2 5 3 0 11 3 2 4 组装 1 根据屋架跨度采取仿形法进行组装 2 组装原则 组装时 先要确定对构件的组装顺序 复杂部位和不易施焊的部 位需制定工艺装配措施 规定先后组装顺序 对隐蔽焊缝预先施焊 严禁不按顺序组装和强力组对 a 构件组装时 需预防焊接收缩余量及齐头加工的余量 b 组装前 零件部件应经检查合格 连接接触面和沿焊缝边缘每 边 30 50mm 范围内的铁锈 毛刺 污垢等应清除干净 板材型钢的拼 接 应在组装前进行 构件的组装应在部件组装 焊接 矫正后进行 胎具及装好的零件需经过严格检验 方可大批进行装配工作 c 当采用夹具组装时 拆除夹具时不得损伤母材 对残留的焊疤 应修磨平整 第 41 页 共 71 页 d 顶紧接触面应有75 的面积紧贴 有0 3mm 塞尺检查 其塞 入面积应小于 25 边缘间隙不应大于0 8mm 11 3 2 5 焊接 1 定位焊所用的焊接材料型号 应与焊件材料相匹配 焊缝厚 度不宜超过设计焊缝厚度的2 3 且不应大于 8mm 焊接长度宜大 于 40mm 距离宜为 500 600mm 定位焊位置应布置在焊道以内 并 应填满弧坑 若发现焊缝上有气孔或裂缝 须清除干净后重焊 1 定位焊焊接后接着进行正式焊接 应避免停顿 2 焊接时 焊工应遵守焊接工艺 不得自由施焊及在焊道外的 母材上引弧 3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊 起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm 角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝 起落弧点距焊缝端 部宜大于 10mm 4 焊成凹形的角焊缝 焊缝金属与母材间应平缓过渡 5 焊接顺序 11 3 2 6 成品构件的矫正 钢梁构件局部矫正用千斤顶及火焰矫正 11 411 4 钢构件制作的质量要求钢构件制作的质量要求 11 5 1 矫正成型质量要求 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合 GB50205 2001 中有关规定 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时 加热温度应根据钢材 第 42 页 共 71 页 性能选定 但不得超过900 低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷 却 矫正后的钢材表面 不应有明显的损伤 其划痕深度不得大于 0 5mm 11 5 2 组装的质量要求 板材 型材的拼接 应在组装前进行 构件的组装应在部件组装 焊接 矫正后进行 组装顺序应根据结构型式 焊接方法和焊接顺序等因素确定 构件的隐蔽部位必须经检查合格后方可进入下道工序施工 焊接和焊接检验质量要求 施焊前 焊工应复查焊件接头质量和焊区和处理情况 当不符合 要求时 应修整合格后方可施焊 多层焊接直接连续施焊 每一层焊道焊完后应及时清理检查 清 除缺陷后再焊 焊成凹形的角焊缝 焊缝金属与母材间应平缓过渡 加工成凹形 的角焊缝 不得在其表面留下切痕 定位焊所采用的焊接材料型号 应与焊件材质相匹配 焊缝厚度 不宜超过设计焊厚度的2 3 且不应大于 8mm 焊缝长度不宜小于 25mm 定位焊位置应布置在焊道以内 并由持合格证的焊工施焊 焊缝出现裂纹时 焊工不得擅自处理 应查清原因 订出修补工 艺后方可处理 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次 当超过两次时 应按返 第 43 页 共 71 页 修工艺进行 焊接完毕 须清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物 检查焊缝外 观质量 检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度 低合金结构钢应在完成焊 接 24h 以后 方可进行焊缝探伤检验 构件焊缝的外观检查及无损检验均应符合图纸设计的规定 11 5 3 涂装质量要求 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求 当 产品说明无要求时 环境温度宜在5 38 相对湿度不应大于85 构件表面有结露时不得涂装 涂装后4 小时内不得淋雨 施工图中注明不涂装的部位不得涂装 安装焊缝处应留出30 50mm 暂不涂装 涂装应均匀 无明显起皱 流挂 附着应良好 涂装完毕后 应在构件上标注构件的原编号 大型构件应标明重 量 重心位置和定位标记 12 12 构件运输方法构件运输方法 12 112 1 构件运输保证措施构件运输保证措施 构件运输原则是减少变形 降低运输成本 保证现场成套组装 方便安装 保证现场安装顺序及安装进度的要求 工厂预拼装后 在拆开前部件上注明构件号及拼装接口标志 以 便于现场组装 第 44 页 共 71 页 堆置构件时 应避免构件发生弯曲 扭曲以及其它损伤性的情况 出现 运输前应先进行验路 确定可行后方可进行运输 为方便安装 应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输 将零散件进行包装 以免装运 搬卸储存期间受损坏 在每一件 包装外做好标签 标出名称 规格 型号 大致的重量及所属安装区 域等 并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场 以保证现场成套组 装 构件装运时 应编制清单 包括构件名称 数量 重量等 构件装运时 应妥善包扎 考虑车辆的颠簸 应作临时性绑扎和 加固 以防构件变形 散失和扭曲 连接板应用临时螺栓拧紧在构件上 装货 卸货时 应有专人负责指挥 并注意安全作业 运输时应在构件尾部安装警示灯 运输时应在车上铺好垫木 用倒链封好车 并将倒链与构件接触 部位实施保护措施 根据工地安装顺序进行运输 同一施工段的构件应根据制作和安 装进度集中统一运输 构件装车检查无误后 封车牢固 钢构件与钢丝绳接触部位加以 保护 12 212 2 运输防护运输防护 在各构件之间应用隔板或垫木隔开 构件上下支承垫木应在同一 第 45 页 共 71 页 直线上 并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触 用钢丝绳和花篮螺栓 连成一体并拴牢于车箱上 以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤 装卸车起吊构件应轻起轻放 严禁甩掷 运输中严防碰撞或冲击 根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度 行车必须平稳 构件运输应配套 应按吊装顺序方式 按平面布置卸车就位 堆 放 先吊的先运 避免混乱和二次倒运 大型构件采用拖挂车运输构件 在构件支承处应设有转向装置 使其能自由转动 同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向 以 免现场调头困难 12 312 3 构件堆放构件堆放 构件堆放应布置合理 易于安装时的搬运 具体应满足下列要求 按安装使用的先后次序进行适当堆放 装配好的产品要放在垫块 上 防止弄脏或生锈 按构件的形状和大小进行合理堆放 用垫木等垫实 确保堆放安 全 构件不变形 露天堆放的构件应做好防雨雪措施 构件连接摩擦面应得到切实 保护 第 46 页 共 71 页 现场堆放必须整齐 有序 标识明确 记录完整 50mm 100mm垫木 安装用爬梯 防坠器 13 13 钢结构安装方案钢结构安装方案 13 113 1 高炉本体钢结构安装程序高炉本体钢结构安装程序 第 47 页 共 71 页 安装前的测量放线 炉底梁及炉底板安装 热风围管以下炉壳安装 热风围管以上炉壳安装热风围管安装 风口 铁口安装 冷却壁安装 高炉底部框架安装 高炉中部框架安装 冷却壁安装高炉顶部钢架安装 上升管安装 重力除尘器安装 下降管安装 13 213 2 热风围管的安装热风围管的安装 13