传动轴突缘叉加工工艺及铣侧面夹具设计【CAD图纸和说明书】
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传动
轴突
加工
工艺
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夹具
设计
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图纸
以及
说明书
仿单
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目 录
一、序言 ………………………………………………………………(4)
1. 设计目的
2. 设计的要求
3. 设计的内容及步骤
二、零件的分析………………………………………………………(6)
1.零件的主要技术要求
2.零件的工艺分析
三、工艺规程设计……………………………………………………(7)
1.确定毛坯的制造形式
2.基面的选择
3.制定工艺路线
4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
5.确定切削用量及基本工时
四、夹具设计………………………………………………………(19)
1.问题的提出
2.夹具设计
五、心得体会………………………………………………………(21)
六、参考资料………………………………………………………(22)
一、序言
机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
希望能通过这次课程设计对学生未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼他们分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
一、设计目的
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础课程后、进行了生产实习之后的下一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生通过机械制造技术基础课程设计，应在下述各方面得到锻炼：
（1）能熟练运用制造技术基础课程中的基础理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
（2）提高结构设计能力。学生通过设计夹具（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
（3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
二、设计的要求
机械制造技术基础课程设计题目为：后罗拉过桥摇（零件的机械加工工艺规程及工艺类装备）。
生产纲领为中批生产。
设计的要求包括以下几个部分：
零件图1张
毛坯图1张
机械加工工艺过程综合卡片1张
工艺装备设计1～2套
工艺装备主要零件图1张
课程设计说明书1份
三、设计的内容及步骤
设计的内容及步骤包括以下三部分：
1.零件的分析；
2.工艺规程设计；
3.夹具设计。
- 内容简介：
-
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目 设计“传动轴突缘叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 设 计 者 : 程 强 指导教师 : 赵彤涌 太原理工大学阳泉学院 2007.72007.8 nts机械制造技术课程设计 2 机械制造技术基础课程设计任务书 题目 : 设计“ 传动轴突缘叉 ” 零件的机械加工工艺规则及工艺装备 内容： 1.零件图 1 张 2.毛坯图 1 张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4. 夹具结构设计装配图 1张 5. 夹具结构设计零件图 1张 6. 课程设计说明书 1份 nts机械制造技术课程设计 3 目 录 一 、 序言 (4) 1. 设计目的 2. 设计的要求 3. 设计的内容及步骤 二 、 零件的分析 (6) 1.零件的主要技术要求 2.零件的工艺分析 三 、 工艺规程设计 (7) 1.确定毛坯的制造形式 2.基面的选择 3.制定工艺路线 4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5.确定切削用量及基本工时 四 、 夹具设计 (19) 1.问题的提出 2.夹具设计 五 、 心得体会 (21) 六 、 参考资料 (22) nts机械制造技术课程设计 4 一 、 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部 分专业课之后进行的。是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对学生未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼他们分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 一、 设计目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础课程后、进行了生产实习之后的下一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次 综合训练和准备。学生通过机械制造技术基础课程设计，应在下述各方面得到锻炼： （ 1） 能熟练运用制造技术基础课程中的基础理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 （ 2） 提高结构设计能力。学生通过设计夹具（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （ 3） 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 nts机械制造技术课程设计 5 二、 设计的要求 机械制造技术基础课程设计题目 为：后罗拉过桥摇（零件的机械加工工艺规程及工艺类装备）。 生产纲领为中批生产。 设计的要求包括以下几个部分： 零件图 1张 毛坯图 1张 机械加工工艺过程综合卡片 1张 工艺装备设计 1 2套 工艺装备主要零件图 1张 课程设计说明书 1份 三、 设计的内容及步骤 设计的内容及步骤包括以下三部分： 1. 零件的分析； 2. 工艺规程设计； 3. 夹具设计。 nts机械制造技术课程设计 6 二 .零件的分析 （一） 零件的主要技术要求 传动轴突缘叉有两组加工表面，有一定的位置要求。 1. 孔 39mm 要求加工 粗糙度 为 1.6， 上下两面 粗糙度 为 6.3,孔的同轴度公差为 0.01。 2. 二孔的外端面 对 39孔垂直度公差为 0.1。 3.主要加工表面为 39的孔 4.工件材 45钢 ， 锻 件。 （二）工艺分析 工件毛坯为 锻 件 ,加工余量为顶面 5.06.0,底和侧面为 4.05.0, 锻 孔 2 39。 在 锻 造后机械加工前 ,一般要经过清理和退火 ,以消除铸造过程中产生的内应力 。 粗加工后 ,会引起工件内应力的重新分布 ,为使内应力分布均匀 ,也应经适当的时效处理。 1.在单件 生产中直径小于 30 50mm的孔一般不 锻 出 ，可采用 钻 扩 铰 的工艺。 2.要求不高的螺纹孔，可放在最后加工。这样可以防止由于主要面 或 孔在加工过程中出现问题时，浪费这一部分工时。 3.为了保证零件主要表面粗糙度的要求，避免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分 为 粗加工和粗加工。 nts机械制造技术课程设计 7 4.整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循“先面后孔”的加工原则。 三 .工艺规程 设计 第一节 确定毛坯的制造形式 一 选用材料； 零件材料为 45钢，故采用锻造形成 二 生产类型： 考虑到汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶，零件在工作中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。 第二节 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的很重要的工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证。生产率得以提高；否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。 一、 粗基准的选择： 在零件加工过程中的 第一道工序，定位基准必然是毛坯尺寸，即粗基准，选者是应该注意以下几个方面的东西： （ 1） 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为基准以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 （ 2） 某些表面不需要加工，则应该选择其中与加工表面有相互位置精度的表面为粗基准。 （ 3） 选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不用允许有浇、冒口的残迹和飞边，以保证安全、可靠、误差小。 nts机械制造技术课程设计 8 （ 4） 粗基准一般要求在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。 考虑以上 4条原则和零件毛坯本身的形状，选用箱体顶面为粗基准。 二、 精基准的选择 精基准就是以加工过的表面进行定位的 基准。选择精基准的时候 主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则 1、基准重合的原则 2、基准不变的原则 3、互为基准，反复加工的原则 4、自为基准的原则 5、应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单。考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求我选用底面为精基准，并采用一面两孔的形式定位，限制 6 个自由度为完全定位。 （ 三 ）粗，精加工阶段要分开 箱体均为 锻 件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力，切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变 形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。 为了保证各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工时都应采用同一的定位基准，此外，各纵向主要孔的加工应在一次安装中完成，并可采用镗模夹具，这样可以保证位置精度的要求。 （ 四 ）加工原则 nts机械制造技术课程设计 9 整个工艺过程中，无论是粗加工还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。这是因为：第一，平面常常是箱体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以 平面定位零件装夹稳定，可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。 第三节 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 一、 工艺方案（一）： 工序 1. 粗车 95的端面。 工序 2. 粗 车 56的内二个内表面。 工序 3. 粗 车 86的内圆孔 。 工序 4. 以工序 2加工出的二个表面为基准，钻 4个 26的孔。 工序 5. 粗铣 39mm两孔端面。 工序 6. 钻，扩，粗铰两个 39mm 的孔至图样尺寸并锪倒角2 45o 。 工序 7 镗孔 39mm 工序 8. 磨 39mm两孔端面 工序 9. 钻 M8mm底孔 8mm，倒角 120o 。 工序 10. 攻螺纹 M8mm， 工序 11. 冲箭头。 工序 12. 检查。 二、 工艺方案（二） nts机械制造技术课程设计 10 工序 1. 粗铣 39mm两孔端面。 工序 2. 精铣 39mm两孔端面。 工序 3. 钻，扩，粗铰两个 39mm 的孔至图样尺寸并锪倒角2 45o 工序 4. 粗铣 95端面。 工序 5. 粗铣 56的内二个平面。 工序 6. 粗铣 56二个平面的表面 。 工序 7. 以工序 2加工出的二个表面为 基准，钻 4个 26的孔 工序 8. 粗铣 105所对的两个端面。 工序 9. 钻 M8mm底孔 8mm，倒角 120o 。 工序 10. 攻螺纹 M8mm， 工序 11. 冲箭头。 工序 12. 检查。 工艺方案的分析与比较 方案二是粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原则，方案一是粗、精加工分开 进行加工采用工序分散原则，中间加人工时效这样可以消除粗加工时所造成的内应力，切削力，夹紧力、切削热等对加工精度影响，这样所需要的设备和工艺装备结构简单，调整容易操作简单，专用性强。虽然方案二这样会使夹具的数量及工件的安装次数增加而使成本提高，但是会给下来的加工带来不必要的误差，对于大量生产的零件来说会造成很大的损失 第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “传动轴突缘叉 零件材料为 45钢，硬度 207241HBS，毛坯重量约为 5kg，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。 根据上述原 始资料加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余nts机械制造技术课程设计 11 量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.端面的加工余量为 3mm，查机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表 4.3-38 得， 2.法兰盘所对的四孔（通孔），参照工艺手册表 4.3-25确定加工余量为： 钻孔： 10mm 2Z=2 Z=1mm 3.两内孔 0.0270.01039 mm 毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于 IT-IT8之间，参照工艺手册表 4.3-24 4.3-36 确定加工余量为： 钻孔： 25mm （钻孔的最大尺寸） 钻孔： 37mm 2Z=12mm 扩孔： 38.7mm 2Z=1.7mm 精镗： 38.9mm 2Z=0.2mm 细镗： 0.0270.01039 mm 2Z=0.1mm 4. 0.0270.01039 mm 二孔外端面的加工余量 1） .按工艺手册表 4.3-38，粗加工二孔外端面的单边加工余量为 3mm，取 Z=3mm。 2） .磨削余量：单边 0.2mm（工艺手册，磨削公差即零件公差-0.07mm。 3） .铣削余量：磨削的公称余量（单边）为： Z=2.0-0.2=1.8（ mm） 根据以上尺寸的公差和加工余量来确定此传动轴突缘叉的毛坯图。 第五节 确定切削用量及基本用时 nts机械制造技术课程设计 12 工序 1. 粗铣 95端面。 （切削用量简明手册）（以下简称切削手册） 1工件材料： 45钢正火，锻件 2加工要求： 粗车 95的端面 3机床： C620-1卧式车床。 4刀具： 由表 1.1 1.2 得： YT15。刀杆尺寸为： 16 25mm，刀片厚度 4.5mm 由表 1.3得： 6 0 , 1 5 , 1 2 , 0 . 5o o or o o r m m 。 5 计算切 削用量 粗铣 95端面 1） 由于此加工表面所需的粗糙度为 50，因此只需加工一次可达要求； 2） .进给量 f 根据（切削手册）表 1.4，当刀杆尺寸 16mm 25mm，3pa mm 以及直径为 100mm 时 f=0.6 0.9mm/r 可取f=0.7mm/r。 3） .计算切削的速度 按切削手册表 1.9 刀具的寿命 选T=60min。 ( / m i n )vvvcvxym Cv k mT a f 其中：vC242， 0.15vx ， 0 . 3 5 , 0 . 2 .Cym。修正系数vk见切削手册表 1.28，即 1 . 4 4 , 0 . 8 , 1 . 0 4 , 0 . 8 1 , 0 . 9 7 .cM v k v k r v B vk x k k k nts机械制造技术课程设计 13 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 1 0 8 . 6 / m i n6 0 3 0 . 5CVm 6确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 8 . 6 3 6 4 . 0 6 / m i n95vnrd 7）切削工时，6 . 80 . 0 2 6 m i n3 6 4 . 0 6 0 . 7mmLt L l ynfLtnf VV式 中 ， l=3mm ， 根 据 表 1.26 车 削 时入 切 量 及 超 切 量 y + = 3 . 8 m m ，故 工序 2. 粗镗 56的内二个内表面。 1.加工要求 表面粗糙度为 50，所以粗镗一次即可达所需要求， 2.加工材料 45钢正火，锻件 3.选择镗床 选用 T740金刚镗床 4、选择切削用量 1 决定切削深度 由切削余量可知道 ap=1.2mm 查切削手册表 2.10可知道粗镗时 ap=58mm，故采用一次切削 . 2 决定切削进给量 查切削手册表 f=0.5mm/r 3 决定切削速度 查 切 削 手 册 表 2.13 工 件 是 锻 件 时 ， v=33m/min 180 1000vn d1 0 0 0 3 3 18756 r/min 5、计算镗内表面加工工时 0 . 5 1 8 7 9 3 . 55 0 . 0 5 m i n9 3 . 5ffmfv f n a z nltv 实 际 长 度工序 3. 粗车 86的内圆孔 nts机械制造技术课程设计 14 1.选用机床 卧 式车床 CA6140 2.刀具为： YT15 3.进给量 f=0.6(mm/dst) 4. 切削速度 =113m/min 则 1 0 0 0 1 1 3 1 0 0 0 41886n D (r/min) 5.切削工时 mt= 2fnl 0.1min 工序 4. 以工序 2加工出的二个表面 为基准，钻 4 个 26的孔。 1.加工要求 表面粗糙度为 50，所以粗镗一次即可达所需要求，由于要保证四孔的位置度，所以以工序 2加工出的二个表面为基准进行加工。 2.加工材料 45钢正火，锻件 3.选择钻床 Z3340摇臂钻床 4.选择钻头 高速钢麻花钻，由切削手册表 2.1， 2.2 d=13mm 5.选择切削用量 1 切削进给量 由切削手册表 2.7得： f=0.37mm/r 由表 2.8钻头允许的强度进给量 f=0.37mm/r 2 切削速度 =17.3m/min 则 1 0 0 0 1 7 . 3 1 0 0 0 39314n D (r/min) 5.切削工时 mt= 2fnl 0.266min 工序 5. 粗铣 39mm两孔端面。 1、 工序尺寸： 39端面 2、 加工要求： 表面粗糙度是 50 3、 选用机床： X63卧式车床 nts机械制造技术课程设计 15 4、 选用刀具： 高速钢镶齿三面刃 铣刀 查切削手册）表 1.1 选用刀杆尺寸为： 16 25mm 5 、 铣刀形状： 根 据 切 削 手 册 表 由 表 1.3 得：6 0 , 1 5 , 1 2 , 0 . 5o o or o o r m m 。 6、 选择切削用量 (2)决定切削进给量： 查切削手册表 1.4 af=3.1m/min， 进给量 60mm/min (3)、决定切削速度： 查切削手册表 1.10 得： v=28.8 m/min (采用较小切削 速度 ) 计算主轴转速 n： 由公式 1 0 0 0 1 0 0 0 2 8 . 8 1 6 3 / m i n56vnrd 8、机床功率检验：主切削力 Fc 按切削手册 表 1.29所示公式计算 36000 . 7 2 0 . 9 0FFcc Fc c cFFccxy nF p c F FxyFF c C a f v k Cn 其 中 ： ， ，00 . 7 2 0 . 9 0614( ) ( ) 1 , 0 . 8 96 5 0 6 5 03 6 0 0 1 . 5 0 . 5 1 0 7 . 9 6 0 . 9 4 0 . 8 92 1 4 6 ( )FnbM P k rkkFcN 9.计算工时： 5.切削工时 mt= 2fnl 1.46min 工序 6. 钻，扩，粗铰两个 39mm 的孔至图样尺寸并锪倒角 2 45o 。 1. 钻孔 25mm 确定进给量 f：根据切削手册表 2.7 f=0.390.47 所以 f=0.42 切削速度：根据切削手册表 2.13及 2.14得： v=18m/min。所以 nts机械制造技术课程设计 16 公式 1 0 0 0 1 0 0 0 1 8 2 2 9 / m i n25vnrd 切削工时： l=19mm 1212 1 9 9 39 , 3 0 . 0 4 m i n2 2 9 3m l l ll m m l m m t nf 2扩钻 39mm 的孔 利用 37mm 的钻头对 35mm 的孔扩孔 切削用量 f=0.580.87 所以 f=0.57（ mm/r）， 主轴转速 n=51.634r/min 取 n=51.6 切削速度为 3 7 6 8 7 . 9 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0dnvm 3.扩孔 38.7mm 采 用刀具： 38.7 专用扩孔钻 进给量：根据切削手册表 2.10 f=0.630.84 所以 f=0.72mm/r 机床主轴转速：取 n=68r/min，则其切削速度 v=8.26m/min。 切削工时 l=19mm 1212 1 9 9 39 , 3 0 . 5 1 m i n6 8 0 . 7 2m l l ll m m l m m t nf 当加工两个孔时 0 . 5 1 2 1 . 0 2 ( m i n )mt 3. 倒角 2 45双面 采 用 090 锪钻 短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔相同： n=68r/min手动进给。 工序 7：精、细镗 0.0270.01039 mm 二孔，选用机床： T740 金刚镗床。 （ 1） 精镗孔至 38.9mm，单边余量 Z=0.1mm，一次镗去全部余量，pa=0.1mm。 进给量 f=0.1mm/r nts机械制造技术课程设计 17 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为 v=100m/min，则 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 8 1 6 ( / m i n )39w vnrD 由于 T740金刚镗床主轴转速为无极调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。 切削加工是：当加工 1 个孔时 19l mm 2 3l mm 3 4l mm 1211 9 3 4 0 . 3 2 ( m i n )8 1 6 0 . 1vl l ltnf 所以加工两个孔时的机动时间为 0 . 3 2 2 0 . 6 4 ( m i n )t （ 2） 细镗孔至 0.0270.01039 mm 切削用量及工时均与精镗相同 0.05pa mm0.1 /f mm r 8 1 6 / m i n , 1 0 0 / m i n ;wn r v m0.64 mint 工序 8：磨 39mm 二孔端面，保证尺寸 00.07118mm （ 1） 选择砂轮。见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 WA46KV6P350 40 127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 #46 ，硬度为中软 1级，陶瓷结合剂， 6 号组织，平型砂轮，其尺寸为 350 40 127（ D B d）。 nts机械制造技术课程设计 18 （ 2） 切削用量的选择。砂轮转速 1 5 0 0 / m i nnr砂（见机床说明书），2 7 .5 /n m s砂 。 轴向进给量 0 . 5 2 0af B m m（双行程） 工件速度 1 0 / m inwvm径向进给量 0 .0 1 5rf m m/双行程 （ 3） 切削工时。当加工 1个表面时 121000 barLbZ kt vf f （见工艺手册表 6.2-8） 式中 L-加工长度 73mm； b-加工宽度， 68mm； bz-单面加工余量， 0.2mm； K-系数， 1.10； v-工作台移动速度（ m/min）； af-工作台往返一次砂轮轴向进给量（ mm）； rf-工作台往返一次砂轮径向进给量（ mm）。 1 2 7 3 6 8 1 . 1 1 0 9 2 0 3 . 6 4 ( m i n )1 0 0 0 1 0 2 0 0 . 0 1 5 3 0 0 0t 当加工端面时 3 . 6 4 2 7 . 2 8 ( m i n )mt 工序 9：钻螺纹底孔 4- 6.7mm 并倒角 120o 。 0 . 2 0 . 5 0 0 . 1 ( / )f m m r （切削手册表 2.7） V=20m/min （切削手册表 2.13及 2.14） nts机械制造技术课程设计 19 所以 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 9 5 0 ( / m i n )6 . 7s vnrD 按机床取wn=960r/min，故 v=20.2m/min。 切削工时（ 4个孔） 19l mm 1 3l mm 2 1l mm 12 1 9 3 14 4 0 . 9 6 ( m i n )9 6 0 0 . 1mwl l lt nf 倒角仍然取 n=960r/min。手动进给。 工序 10：攻螺纹 4 M8mm及 Rc1/8 由于公制螺纹 M8mm与锥螺纹 M8mm 外径相差无几，故切削用量一律按加工 M8选取 0 . 1 / 6 / m i nv m s m 所以 2 3 8 / m insnr按机床选取 1 9 5 / m inwnr，则 v=4.9m/mm。 机动工时 19l mm 1 3l mm2 3l mm攻 M8 孔 121 ( ) 2 ( 1 9 3 3 )4 4 1 . 0 2 ( m i n )1 9 5 1m l l lt nf 攻 Rc1/4 孔 11l mm 1 3l mm2 0l 122 1 1 32 2 0 . 1 5 ( m i n )1 9 5 0 . 9 4m l l lt nf 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。 第六节 夹具设计 nts机械制造技术课程设计 20 3 夹具设计 3.1 问题的提出 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具 经过与指导老师协商，决定设计第 4 道工序 铣宽为 上下端面的铣床夹具。本夹具将用与 X63 卧式铣床。刀具为高速钢直齿三面刃铣刀，来对工件进行加工。 本夹具主要用来铣 端面 ，采用精密级高速钢直齿三面刃铣刀，一次铣削，所以主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度 3.2 夹具设计 3.2.1定位基准的选择 由零件图可知，其设计基准为花键孔中心线和工件的 左 加工表面（ A）为定位基准。因此选用工件以加工 左 端面（ A）的中心线为主定位基准。 3.2.2切削力及夹紧力的计算 刀具：高速钢直齿三面刃铣刀， 63mm, Z=14 Fz=CP t0.83 Sz0.65 D-O.83 B Z kP (见切削手册 3-56表 ) 解得 Fz =200 (N) 其中 CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/
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