地连墙质检制度.docx

地下连续墙质量控制程序及内容一、质量检查制度1、严格质量“三检制”。自检、互检、交接检，严格按有关程序进行。2、项目部设质检部、质检员，班组设兼职质检员，保证施工过程始终在质检人员的严格监督下进行，严格执行质量一票否决权。3、地下连续墙钢筋笼隐蔽工程检查。对隐蔽工程施工班组和现场施工技术负责人自检合格并填好检查证，在备齐有关资料的基础上，再会同现场监理人员进行共同检查并拍照记录，经监理签证同意后方可进行下道工序，凡未经检查同意，擅自施工并由此造成的经济损失，由施工班组负责。二、质量检查要点导墙施工导墙深度一般为1.52m并高于地面不小于0.1m，使用C30的钢筋砼浇灌而成。为防止浇筑好的导墙内侧出现变形，拆模后及时安放双道木支撑；测量放线定位应准确，其轴线偏差为10mm，内外墙间距为10mm， 导墙内侧垂直度允许偏差0.5%，并在钢筋笼搁置点处应实测其高程。泥浆配制地下连续墙施工使用化学泥浆，主要成分是水、膨润土、碱、纤维素（CMC），泥浆的主要作用是护壁. 新配制的泥浆要经过熟化24小时以上方可使用；新配制的泥浆性能指标应符合下列要求：比重1.041.08g/ ml，粘度2030s，PH值89，含砂率4%，不符合上述指标的泥浆应按环保规定予以废弃。成槽作业成槽施工是地下连续墙施工的关键工序，成槽设备主要采用液压抓斗成槽机。成槽机一般采用3抓成槽，先挖两端后挖中间；成槽时槽段内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，同时要经常测定循环泥浆的性能指标；成槽时做好成槽记录，渣样留取，准确记录地层变化部位高程，确保地连墙入岩深度。钢筋笼加工钢筋笼的加工应严格按设计图纸在固定的平台上一次焊接成型，加工平台应平整，且方便钢材的搬运和钢筋笼起吊；主筋接长采用闪光对焊，水平横筋与主筋采用交叉点焊；（3）要严格检查钢筋主筋、水平筋的规格、间距、长度及闪光对焊的质量。接头率50%，钢筋笼主筋间距误差应10mm，分布筋间距为10mm，笼长误差为50mm，笼宽误差为20mm，笼厚误差为-10mm。墙内预埋件安装所有预埋铁件（主要有接驳器、钢板、墙体测斜管等）的水平和高程位置都应经过严格计算并准确定位于钢筋笼上，其误差为15mm；预埋铁件在安放时应考虑导管位置的上下贯通。槽底泥浆检查清孔后，槽底泥浆性能指标应符合下列要求：比重1.15g/ml，沉渣厚度不大于100mm。接头刷壁为防止两墙之间的接头处以后出现渗水，必须对接头处墙体进行刷壁施工。接头处刷壁次数不应少于10次。钢筋笼起吊入槽（1）吊点位置必须经过严格计算，确定吊点位置。所有吊点焊接必须满焊且要焊接牢固；起吊钢丝绳必须符合吊装安全规定要求；（2）钢筋笼的起吊与安放要根据其重量与长度，采用两台吊车配合起吊方式，并由专人统一指挥。入槽时应缓缓下降，平稳入槽，不得强行快速下放，入槽后应根据测定的导墙高程准确控制笼顶标高。入槽中心位置偏差10mm。9、锁口管安装（1）地下连续墙是否存在渗漏水现象是判断其施工质量优劣的关键之一，往往渗水部位多集中于两墙之间的接头处，因此接头形式的选择至关重要，本项目采用锁口管工艺；（2）锁口管是焊接成半圆形的钢管。锁口管在成槽作业前，下放于槽幅两端，待砼初凝后重新拔起。10、水下砼浇筑（1）水下砼浇灌是地下连续墙的最后一道工序和最重要环节之一。砼供应宜采用具有资质和供应能力不小于100m3/h的商品砼，砼坍落度为1822；（2）浇筑使用的导管根据墙体厚度选用直径250mm、内壁表面光滑、接头密封良好的钢管。采用双管同时浇灌。两管安装间距3m；（3）砼初灌量应确保连续浇筑6m3以上的混凝土，灌注过程中导管应经常上下串动，埋管深度应在24m之间，经常测定砼面高度，并作好旁站记录；留置好混凝土试块。11、锁口管拔除 砼浇筑完成后，关键是如何准确掌握起拔锁口管的时间。一般要求砼浇筑完成后23小时内松动锁口管，以后每30min提升一次，每次50-100mm,直至最终拔出。三、常见问题处理措施地下连续墙施工常见问题及处理措施常见问题产生原因预防及处理措施槽壁坍塌1.遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；2.护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成可靠护壁；3.地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低静水压力；4.泥浆水质不合要求，含盐和泥浆多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；5泥浆配置不合要求，质量不合要求；6.槽壁扰动7.成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；8由于漏浆等原因造成槽内泥浆液面降低，超过安全范围，或下雨使地下水位急剧上升；9.单元槽段过长，或地面附加荷载过大等1在竖向节理发育的软弱土层或流砂层成槽，采取适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；2.成槽根据土质情况选用合适的泥浆；3.泥浆必须配置制，使其充分溶胀，储存24小时以上；4.槽段成槽后及时安放钢筋笼浇筑混凝土，避免搁置时间过长（不大于6h）；5.根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；6.地面荷载不宜过大7.严重塌孔，要填入较好的粘土重新成孔，局部坍塌可加大泥浆密度槽孔偏位或歪曲1.成槽机悬吊装置偏心;2.钻进中遇较大孤石;1、遇较大孤石、探头石辅以冲击钻破碎;3.在有倾斜的软硬地层交界岩面处成孔;2.查明偏斜位置，采取上下复扫使槽位正直;3.偏差严重时，应采取回填粘土至偏孔处1m以上，重新成孔;钢筋笼难以入槽或上浮（吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽内，灌注混凝土时出现上浮）1.槽壁凹凸不平或不垂直；2.钢筋笼尺寸不准，纵向接头弯曲；3.槽底沉渣过多4.钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块位于突出处5.导管埋深过大，或混凝土浇筑速度过慢1.成孔保持槽面平整；2.严格控制钢筋笼尺寸；3.钢筋笼接长时，先将下放段放入槽孔内，保持垂直状态，再对上节，垂直对正下节，在进行焊接，要对称施焊，避免变形；4.灌注混凝土时控制浇筑速度及导管埋设深度锁扣管拔不出1.千斤顶能力不够，或不同步；2.拔管时机未掌握好，混凝土已终凝；1.锁扣管必须垂直插入；2.拔管要掌握时机混凝土达到自立强度时即开始顶管；夹层（地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层1.导管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；2.导管埋深不够，沉渣从底口进入混凝土内；3.导管接头不严密，泥浆渗入导管内;4.首批灌注混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开;5.混凝土未连续浇筑造成间断或灌注时间过长;6.导管提升过猛，或测深有误，导管底部超出混凝土面；;7、混凝土浇筑时局部坍塌;1合理布置导管位置；2.导管埋入深度为2-4m,导管接头采用丝扣，设置橡胶垫圈，浇筑前做水密性试验；3首批灌入混凝土量要足