人人文库网 > 图纸下载 > 课程设计 > 总泵缸体加工工艺及车20端面夹具设计【CAD图纸和说明书】

说明书.doc

总泵缸体加工工艺及车20端面夹具设计【CAD图纸和说明书】

资源目录

总泵缸体加工工艺及车20端面夹具设计【CAD图纸和说明书】.rar

WORD工序卡[7张]

总泵缸体零件图.dwg

毛坯图——A3.dwg

车20端面装配图——A0.dwg

车夹具体——A2.dwg

压缩包内文档预览：(预览前20页/共46页)

编号：455044 类型：共享资源大小：1.20MB 格式：RAR 上传时间：2015-07-10 上传人：好资料QQ****51605 IP属地：江苏

20
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 缸体加工工艺 20 端面夹具设计 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

总泵缸体工艺规程及其车Φ20端面；钻、攻M121.25-5H螺纹；钻、攻M221.5-5H螺纹；钻透孔Φ0.7、沉孔Φ3.5和Φ3.5通孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

Abstract

This design involves the machinery manufacturing process and fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measurement and other aspects of knowledge.

Master cylinder process and car of Φ 20 end; drilling, tapping screw drill, M12 1.25-5H; attack M22 1.5-5H thread; drill hole 0.7, hole Phi 3.5 and phi 3.5 through holes in the fixture design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in later

Keywords : the process, procedure, cutting dosage, clamping, positioning, error.

摘要I

AbstractII

目录1

第1章绪论 3

1.1 引言 3

1.2 机械加工工艺规程的作用 3

1.3 研究方法及技术路线 4

1.4 课题背景及发展趋势 5

第2章工艺规程设计 6

2.1毛坯的制造形式 6

2.2零件分析 6

2.3 基面选择 5

2.3.1 粗基准的选择 5

2.3.2精基准的选择 6

2.4制定工艺路线 7

2.5确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 8

2.6确定切削用量及基本工时 9

第3章车Φ20端面的夹具设计 23

3.1问题的提出 23

3.2定位基准的选择 23

3.3切削力和夹紧力的计算 23

3.4定位误差分析 24

3.5平衡块的计算 25

3.6夹具截图 26

第4章钻、攻M121.25-5H螺纹的夹具设计 27

3.1问题的提出 27

3.2定位基准的选择 27

3.3切削力和夹紧力的计算 27

3.4定位误差分析 27

3.5钻套的设计 28

3.6夹具截图 30

第5章车Φ32端面、钻、攻M221.5-5H螺纹的夹具设计 32

3.1问题的提出 32

3.2定位基准的选择 32

3.3切削力和夹紧力的计算 32

3.4定位误差分析 33

3.5平衡块的计算 34

3.6夹具截图 35

第6章钻透孔Φ0.7、锪沉孔Φ3.5、钻Φ3.5通孔的夹具设计 37

3.1问题的提出 37

3.2定位基准的选择 37

3.3切削力和夹紧力的计算 37

3.4定位误差分析 37

3.5钻套的设计 38

3.6夹具截图 38

结论40

参考文献41

致谢42

全部文件.gif

总泵缸体零件图.gif

毛坯图——A3.gif

车20端面装配图——A0.gif

车夹具体——A2.gif

内容简介：: 机械加工工序卡片工序名称车削工序号 03 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号三瓜卡盘准终单件卧式车床 CA6140 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 车右端阶梯面外圆车刀、游标卡尺 475 119.3 0.16 2.0 1 0.303 2 车倒角 C1 倒角车刀、游标卡尺设计者：指导老师共 7页第 1 页 nts 机械加工工序卡片工序名称车削工序号 04 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号专用夹具准终单件卧式车床 CA6140 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 车 20 端面端面车刀、游标卡尺 475 119.3 0.16 3.0 1 0.171 设计者：指导老师共 7页第 2 页 nts 机械加工工序卡片工序名称钻削工序号 06 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号三瓜卡盘准终单件卧式车床 CA6140 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 钻 18 孔麻花钻、游标卡尺 400 22.5 0.25 9.0 5 1.3 2 扩 18 孔至 20.8 扩孔钻、游标卡尺 68 4.4 0.57 1.4 5 2.939 3 铰 20.8 孔至 20.96 铰刀、游标卡尺 198 9.3 0.35 0.1 5 1.625 4 钻 2- 10.5 孔麻花钻、游标卡尺 700 22.5 0.25 5.25 2 0.18 5 锪倒角 1 90 90锪孔钻、游标卡尺设计者：指导老师共 7页第 3 页 nts 机械加工工序卡片工序名称钻削工序号 07 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号专用夹具准终单件立式钻床 Z525 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 钻 M12 1.25-5H 螺纹底孔 10.75 麻花钻、游标卡尺 600 20.3 0.28 5.375 1 0.121 2 攻 M12 1.25-5H 螺纹丝锥、量规 500 20 1.25 0.625 1 0.025 3 锪沉孔 12.5 深 3 锪孔钻、游标卡尺 600 30 0.25 3.25 1 0.062 设计者：指导老师共 7页第 4 页 nts 机械加工工序卡片工序名称钻削工序号 08 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号专用夹具准终单件卧式车床 CA6140 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 车 32 端面端面车刀、游标卡尺 475 119.3 0.16 3.0 1 0.25 2 钻 M22 1.5-5H 螺纹底孔 20.5 麻花钻、游标卡尺 500 32.2 0.28 10.25 1 0.173 3 攻 M22 1.5-5H 螺纹丝锥、量规 500 35 0.75 0.75 1 0.034 4 倒角 C1 设计者：指导老师共 7页第 5 页 nts 机械加工工序卡片工序名称钻削工序号 09 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号专用夹具准终单件立式钻床 Z525 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 钻透孔 0.7 麻花钻、千分尺 1000 2.2 0.15 0.35 1 0.056 2 锪沉孔 3.5 深 3 麻花钻、千分尺 700 7.5 0.15 1.4 1 0.061 3 钻 3.5 通孔麻花钻、千分尺 700 7.5 0.75 1.75 1 0.083 设计者：指导老师共 7页第 6 页 nts 机械加工工序卡片工序名称磨削工序号 10 零件数量 1 零件号零件名称总泵缸体材料毛坯牌号硬度形式重量 HT200 HBW170241 铸件设备夹具工序工时 (min) 名称型号专用夹具准终单件内圆磨床 M215A 工步工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/s 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 进给次数工步工时（ min）机动辅助 1 磨 20.94 孔至 21（ 00.023）砂轮、千分尺 18 0.0157 0.02 1 0.029 2 倒角 C1 设计者：指导老师共 7页第 7 页 nts 机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称总泵缸体共 1 页第 1 页材料牌号 HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工序号工序内容设备工艺装备工时夹具刀具名称刀具规格量具 01 铸造 02 时效处理 03 车右端阶梯面卧式车床三瓜卡盘外圆车刀游标卡尺车倒角 C1 卧式车床三瓜卡盘倒角车刀游标卡尺 04 车 20 端面卧式车床专用夹具端面车刀游标卡尺 05 划各孔的中心线 06 钻 18 孔卧式车床三瓜卡盘麻花钻游标卡尺扩 18 孔至 20.8 卧式车床三瓜卡盘扩孔钻游标卡尺铰 20.8 孔至 20.96 卧式车床三瓜卡盘铰刀游标卡尺钻 2- 10.5 孔卧式车床三瓜卡盘麻花钻游标卡尺锪倒角 1 90 卧式车床三瓜卡盘锪孔钻游标卡尺 07 钻 M12 1.25-5H 螺纹底孔 10.75 立式钻床专用夹具麻花钻游标卡尺攻 M12 1.25-5H 螺纹立式钻床专用夹具丝锥量规锪沉孔 12.5 深 3 立式钻床专用夹具锪孔钻游标卡尺 08 车 32 端面卧式车床专用夹具端面车刀游标卡尺钻 M22 1.5-5H 螺纹底孔 20.5 卧式车床专用夹具麻花钻游标卡尺攻 M22 1.5-5H 螺纹卧式车床专用夹具丝锥量规倒角 C1 卧式车床专用夹具锪孔钻游标卡尺 09 钻透孔 0.7 立式钻床专用夹具麻花钻游标卡尺锪沉孔 3.5 深 3 立式钻床专用夹具锪孔钻千分尺钻 3.5 通孔立式钻床专用夹具麻花钻千分尺 10 磨 20.96 孔至 21（ 00.023）内孔磨床专用夹具砂轮千分尺倒角 C1 内孔磨床专用夹具 11 去毛刺 12 检验至图纸要求 13 入库 nts- I - 摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。总泵缸体工艺规程及其车 20端面；钻、攻 M12 1.25-5H螺纹；钻、攻 M22 1.5-5H螺纹；钻透孔 0.7、沉孔 3.5和 3.5通孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。nts - II - Abstract This design involves the machinery manufacturing process and fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measurement and other aspects of knowledge. Master cylinder process and car of 20 end; drilling, tapping screw drill, M12 1.25-5H; attack M22 1.5-5H thread; drill hole 0.7, hole Phi 3.5 and phi 3.5 through holes in the fixture design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in later Keywords : the process, procedure, cutting dosage, clamping, positioning, error.nts - 3 - nts - 1 - 目录摘要 . I Abstract. II 目录 . 1 第 1 章绪论 . 3 1.1 引言 . 3 1.2 机械加工工艺规程的作用 . 3 1.3 研究方法及技术路线 . 4 1.4 课题背景及发展趋势 . 5 第 2 章工艺规程设计 . 6 2.1 毛坯的制造形式 . 6 2.2 零件分析 . 6 2.3 基面选择 . 5 2.3.1 粗基准的选择 . 5 2.3.2 精基准的选择 . 6 2.4 制定工艺路线 . 7 2.5 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 . 8 2.6 确定切削用量及基本工时 . 9 第 3 章车 20 端面的夹具设计 . 23 3.1 问题的提出 . 23 3.2 定位基准的选择 . 23 3.3 切削力和夹紧力的计算 . 23 3.4 定位误差分析 . 24 3.5 平衡块的计算 . 25 3.6 夹具截图 . 26 第 4 章钻、攻 M12 1.25-5H 螺纹的夹具设计 . 27 3.1 问题的提出 . 27 3.2 定位基准的选择 . 27 nts - 2 - 3.3 切削力和夹紧力的计算 . 27 3.4 定位误差分析 . 27 3.5 钻套的设计 . 28 3.6 夹具截图 . 30 第 5 章车 32 端面、钻、攻 M22 1.5-5H 螺纹的夹具设计 . 32 3.1 问题的提出 . 32 3.2 定位基准的选择 . 32 3.3 切削力和夹紧力的计算 . 32 3.4 定位误差分析 . 33 3.5 平衡块的计算 . 34 3.6 夹具截图 . 35 第 6 章钻透孔 0.7、锪沉孔 3.5、钻 3.5 通孔的夹具设计 . 37 3.1 问题的提出 . 37 3.2 定位基准的选择 . 37 3.3 切削力和夹紧力的计算 . 37 3.4 定位误差分析 . 37 3.5 钻套的设计 . 38 3.6 夹具截图 . 38 结论 . 40 参考文献 . 41 致谢 . 42 nts - 3 - 第一章绪论 1 1 引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空。 1 2 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序： 1、计算生产纲领，确定生产类型 2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、制订工艺路线 5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工nts - 4 - 艺装备，计算时间定额等。） 1 3 研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用 1： 1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 7. 标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 nts - 5 - 1 4 课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：（ 1）工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（ 2）工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（ 3）生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（ 4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 nts - 6 - 第 2 章工艺规程设计 2 1 毛坯的制造形式零件材料为 HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用铸造成型，铸造精度 10 级，加工余量等级 MA-F，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2. 2 零件分析要对该零件的平面、孔、和螺纹进行加工。具体加工要求如下：右端阶梯面粗糙度aR12.5 20端面粗糙度aR12.5 18孔粗糙度aR25 21孔粗糙度aR0.8 2- 10.5孔粗糙度aR25 M12 1.25-5H螺纹精度等级 5 12.5沉孔粗糙度aR3.2、 Ra25 32端面粗糙度aR6.3 M22 1.5-5H螺纹精度等级 5 透孔 0.7 粗糙度aR12.5 沉孔 3.5 粗糙度aR12.5 通孔 3.5 粗糙度aR12.5 2 3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2.3.1 粗基准的选择原则 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面nts - 7 - 作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用左端 32外圆面作为定位粗基准。 2 3 2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求： 1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ” ，以免生产基准转换误差。 3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用 20.96 孔（即 21 精加工之后的孔，后面还有一道磨削）、10.5及一端面作为定位精基准。 2 4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 nts - 8 - 工序 01：铸造工序 02：时效处理工序 03：车右端阶梯面；车倒角 C1 工序 04：车 20 端面工序 05：划各孔的中心线工序 06：钻 18 孔；扩 18孔至 20.8；铰 20.8孔至 20.96；钻 2- 10.5孔；锪倒角 1 90 工序 07：钻 M12 1.25-5H 螺纹底孔 10.75；攻 M12 1.25-5H 螺纹；锪沉孔 12.5深 3 工序 08：车 32 端面；钻 M22 1.5-5H 螺纹底孔 20.5；攻 M22 1.5-5H 螺纹；倒角 C1 工序 09：钻透孔 0.7；锪沉孔 3.5 深 3；钻 3.5 通孔工序 10：磨 20.96孔至 21（ 00.023）；倒角 C1 工序 11：去毛刺工序 12：检验至图纸要求工序 13：入库 2.5 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1. 右端阶梯面的加工余量尺寸公差为 CT10 级，加工余量等级 MA-F,查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4得，铸件的单边加工余量 Z=3.0mm, 粗糙度aR12.5，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-6和表 1.4-8 知，一步车削即可满足其精度要求。 2. 20端面的加工余量尺寸公差为 CT10 级，加工余量等级 MA-F,查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4得，铸件的单边加工余量 Z=3.0mm, 粗糙度aR12.5，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8知，一步车削即可满足其精度要求。 3. 18孔的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，孔的表面粗糙度 Ra25，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。 4. 21孔的加工余量 nts - 9 - 因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，孔的表面粗糙度 Ra0.8，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7知，需经过钻扩铰磨削方可满足其精度要求，再由表 2.3-8得，首先钻孔至 18、接着再扩 18孔至 20.8、然后铰 20.8孔至 20.96，最后磨 20.96孔至 21。 5. 2- 10.5孔的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，孔的表面粗糙度 Ra25，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。 6. M12 1.25-5H 螺纹的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，螺纹的精度等级 5，查机械制造工艺设计简明手册表 2.3-20 知，首先钻 M12 1.25-5H 螺纹底孔 10.75，再攻 M12 1.25-5H螺纹 7. 12.5沉孔的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，孔的表面粗糙度 Ra3.2、 Ra25，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7知，扩 10.75 孔至 12.5深 3即可满足要求。 8、 32端面的加工余量尺寸公差为 CT10 级，加工余量等级 MA-F,查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4得，铸件的单边加工余量 Z=3.0mm, 粗糙度aR12.5，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8知，一步车削即可满足其精度要求。 9、 M22 1.5-5H 螺纹的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，螺纹的精度等级 5，查机械制造工艺设计简明手册表 2.3-20 知，首先钻 M22 1.5-5H螺纹底孔 20.5，再攻 M22 1.5-5H螺纹 10、透孔 0.7、沉孔 3.5、通孔 3.5 的加工余量因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造，孔的表面粗糙度 Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。 11. 其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。 2 6 确定切削用量及基本工时工序 01：铸造工序 02：时效处理工序 03：车右端阶梯面；车倒角 C1 nts - 10 - 工步一：车右端阶梯面选择外圆车刀 1）车削深度， ap=2.0mm。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4）计算切削速度按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.14 80 475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300 10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(12+9+2.0)/（ 475 0.16） min 0.303min。工步二：车倒角 C1 刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率可以查出当 160 245HBS 2.8 0.6 41 min 3.4kw 按 CA6140车床说明书主电机功率 1.1 可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求车削功率检验按有关手册当 C=1 0.64 查得转矩 61.8 N.M 功率公式 : C McVc/30C=61.8 17/30 1=35.0W=0.035KW 按 CA6140车床主电机功率 1.1 nts - 11 - 可见 C比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要工序 04：车 20 端面选择端面车刀 1）车削深度，因为右端面精度要求不高，故可以选择 ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4）计算切削速度按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s 则实际切削速度 V c=3.14 80 475/1000=119.3m/min, 实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300 10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=3.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(10+3.0)/（ 475 0.16） =0.171min。工序 05：划各孔的中心线工序 06：钻 18 孔；扩 18孔至 20.8；铰 20.8孔至 20.96；钻 2- 10.5孔；锪倒角 1 90 工步一：钻 18 孔 1、加工条件加工材料 : HT200，硬度 HBW170 241，铸件。工艺要求：孔径 d=18mm。精度 H12H13,用乳化液冷却。机床：选用 CA6140 车床和三瓜卡盘。 2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图 3所示），其直径 d=18mm nts - 12 - 钻头几何形状为（根据切削用量手册表 2.1 及表 2.2）：标准钻头， 25，2 120 ,Kr，后角 0 11 ， 50，横刃长度 2.5b mm ，弧面长度 5l mm 。 3选择切削用量（ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度 200H 有 rmmf /30.015.0 。（ 2）计算切削速度根据切削用量手册表 2.15，当铸铁硬度 b =200 220HBS时， f =0.25, 0 20d mm时，cv=30mm/min。切削速度的修正系数为： 0.1TvK ， 0.88MvK ， 0.75SvK ， 0.1tvK ，故 vc kvv =30 1.0 1.0 0.75 1.0m/min 22.5m/min 01000d vn = 18 5.221000 r/mm 398r/mm 根据 CA6140 车床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择 n=400r/mm，cv=20mm/min。 4计算基本工时根据公式 nfLtm 式中， ylL ， l=118mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出y =12mm，计算得， L=（ 118+12） mm=130mm 故有： t= min25.0400130=1.3min 工步二：扩 18 孔至 20.8 利用钻头将 mm18 孔扩大至 mm8.20 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 nts - 13 - rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻根据机床说明书，选取 rmmf /57.0 m i n/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按车床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 m in/4.41000 688.201000 mndv ww 切削工时： mml 5.112 ， mml 4.11 ， mml 02 ，则机动工时为 m i n939.257.06804.15.11221 fnllltwm工步三：铰 20.8 孔至 20.96 根据参考文献表 2-25， rmmf /4.02.0 ， min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ，min/198 rn w ，实际切削速度 min/3.9 mv 。切削工时： mml 5.112 ， mml 08.01 ， mml 02 ，则机动工时为 m i n6 2 5.135.01 9 8008.05.1 1 221 fnllltwm工步四：钻 2- 10.5孔 1、加工条件加工材料 : HT200，硬度 HBW170 241，铸件。工艺要求：孔径 d=10.5mm。精度 H12H13,用乳化液冷却。机床：选用 CA6140 车床和三瓜卡盘。 2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图 3所示），其直径 d=10.5mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表 2.1 及表 2.2）：标准钻头， 25，2 120 ,Kr，后角 0 11 ， 50，横刃长度 2.5b mm ，弧面长度 5l mm 。 3选择切削用量（ 1）选择进给量 f nts - 14 - 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度 200H 有 rmmf /30.015.0 。（ 2）计算切削速度根据切削用量手册表 2.15，当铸铁硬度 b =200 220HBS时， f =0.25, 0 20d mm时，cv=30mm/min。切削速度的修正系数为： 0.1TvK ， 0.88MvK ， 0.75SvK ， 0.1tvK ，故 vc kvv =30 1.0 1.0 0.75 1.0m/min 22.5m/min 01000d vn = 5.10 5.221000 r/mm 682r/mm 根据 CA6140 车床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择 n=700r/mm，cv=25mm/min。 4计算基本工时根据公式 nfLtm 式中， ylL ， l=8.5mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出y =7.25mm，计算得， L=（ 8.5+7.25） mm=15.75mm 故有： t= m in225.0700 75.15 =0.18min 工步五：锪倒角 1 90 刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率可以查出当 160 245HBS 2.8 0.6 41 min 3.4kw 按 CA6140车床说明书主电机功率 1.1 可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求车削功率检验按有关手册 nts - 15 - 当 C=1 0.64 查得转矩 61.8 N.M 功率公式 : C McVc/30C=61.8 17/30 1=35.0W=0.035KW 按 CA6140车床主电机功率 1.1 可见 C比小得多，所以机床功率足够，所用切削用

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。