KCSJ-06角板加工工艺与铣面夹具设计【CAD图纸和说明书】
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说明书
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目 录
目 录2
1.序 言1
2 计算生产纲领、确定生产类型1
3 审查零件图样的工艺性1
4 选择毛坯3
5 工艺过程的设计3
5.1 定位基准的选择3
5.2 零件表面加工方法的选择4
5.3 制订工艺路线4
6 确定机械加工余量及毛坯尺寸5
7 工序设计6
7.1 选择机床6
7.2 夹具选择6
7.3 选择刀具6
7.4 确定工序尺寸6
8 确定切削用量及基本工时7
9 专用夹具设计13
9.1定位基准的选择14
9.2 定位方案和元件设计14
9.3 夹紧机构的设计14
9.4 定位误差的计算14
9.5夹具设计说明14
参考文献15
角板的机械加工工艺规程及典型夹具
1.序 言
角板的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
2 计算生产纲领、确定生产类型
课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为5000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该角板零件的机械加工工艺规程。
角板零件的年产量为5550件，可确定其生产类型为中批生产。
- 内容简介：
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1 机械制造 课程设计 (论文 ) 题 目 :角板的机械加工工艺规程及典型夹具 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 nts 2 目 录 目 录 . 2 1.序 言 . 3 2 计算生产纲领、确定生产类型 . 3 3 审查零件图样的工艺性 . 3 4 选择毛坯 . 5 5 工艺过程的设计 . 5 5.1 定位基准的选择 . 5 5.2 零件表面加工方法的选择 . 6 5.3 制订工艺路线 . 6 6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 . 7 7 工序设计 . 8 7.1 选择机床 . 8 7.2 夹具选择 . 8 7.3 选择刀具 . 8 7.4 确定工序尺寸 . 8 8 确定切削用量及基本工时 . 9 9 专用夹具设计 . 15 9.1定位基准的选择 . 16 9.2 定位方案和元件设计 . 16 9.3 夹紧机构的设计 . 错误 !未定义书签。 9.4 定位误差的计算 . 错误 !未定义书签。 9.5夹具设计说明 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 16 nts 3 角板的机械加工工艺规程及典型夹具 1.序 言 角板 的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要 注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 2 计算生产纲领、确定生产类型 课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为 5000台，其设备品率为 10%，机械加工废品率为 1%，现制订该角板零件的机械加工工艺规程。 5550%)1%101(15000%)%1( QnN 件 /年 角板零件的年产量为 5550件，可确定其生产类型为中批生产。 3 审查零件图样的工艺性 角板零件图样的视图正确、完整， 尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔 mmH 740要求 mRa 6.1较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；角板上的 4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和 mmH 740 有一定的位置要求，主要是上表面与 mmH 740 轴线的平行度为 0.06。 经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工 精基准所在的加工表面，然后借nts 4 助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。 角板 (铸件 )图 nts 5 角板加工图 4 选择毛坯 角板有 HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。 5 工艺过程的设计 5.1 定位基准的选择 本零件是带孔的角板，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于角板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，选定角板外圆 52 端面为粗基准，加工孔 mmH 740 ，此后选用孔mmH 740 为精基准，加工其余的表面以及铣槽。 nts 6 5.2 零件表面加工方法的选择 本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺纹孔等，材料为 HT250。参阅手册，其加工方法选择如下： （ 1） mmH 740 的内孔，表面的粗糙度为 mRa 6.1，公差等级为 IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。 （ 2）角板端面的粗糙度为 mRa 5.12，只需要粗铣即可达到要求。 （ 3）角板上表面的粗糙度为 mRa 3.6，公差等级为 IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。 （ 4）角板上的槽的内表面的粗糙度为 mRa 3.6，公差等级为 IT10，需要经过粗铣、 半精铣才能达到要求。 （ 5）凸台 16 粗糙度为 mRa 5.12，只需要粗铣即可达到要求。 （ 6）螺纹孔 8M 需要经过钻孔、攻丝。 5.3 制订工艺路线 铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后次、先粗后细、先面后孔的原则，因而角板的加工工艺路线先加工角板端面，再加工孔 mmH 740 ，最后加工角板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，角板的加工可按下述工 艺路线进行： 010：以 mm52 处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔mmH 740 。 020：以 mm52 外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔mmH 740 。 030：以 mm52 外圆及端面定位，精镗孔 mmH 740 。 040：以 mmH 740 的 孔及端面定位，粗铣角板的一个表面。 050：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面以及凸台。 nts 7 060：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣角板的一表面。 070：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣角板的另一表面。 080：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的一表面的槽。 090：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的另一表 面的槽。 100：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣铣角板的一表面的槽。 110：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣铣角板的另一表面的槽。 120：以外圆端面定位，钻底孔。 130：以外圆端面定位，攻丝 8M 。 140：钳工去毛刺。 150：终检。 6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 角板毛坯尺寸数据表 零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸 03.0040 28 10 2.5 3 3 35 31 13 60 3 及 2.5 65.5 角板毛坯尺寸允许公差数据表 铸件尺寸 公差 35 1.8 31 13 65.5 1.8 1.6 2.2 nts 8 7 工序设计 7.1 选择机床 （ 1）工序 010、 020、 040、 050、 080、 090 是粗铣， 060、 070、 100、 110 是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度 要求不是很高，选用 X61W即可满足要求。 （ 2）工序 030 是精镗，表面粗造的 6.1aR，加工精度要求高，选用 T740K即可满足要求。 （ 3）工序 120 是钻孔后攻丝，可选用 Z525 型立式钻床。 7.2 夹具选择 本零件角板出铣角板表面及铣槽需要专用的夹具外，其他的用通用夹具即可。镗孔和铣端面选用三爪自定心卡盘，钻孔和攻丝选用短销固定即可。 7.3 选择刀具 （ 1）铣削角板表面、端面和凸台时，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，直径 80 。 （ 2） 铣削槽时，选用直柄键槽铣刀，直径 8 。 （ 3）钻孔 8.6 时，选用直柄麻花钻，直径 8.6 。 7.4 确定工序尺寸 （ 1） 740H 的工序尺寸及公差 用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量 0.5mm；半精镗加工余量 1.0mm；粗镗加工余量 3.5mm，则毛坯的总余量为 5mm。 各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸 mm5.395.040 ；粗镗尺寸mm5.3815.39 ；毛坯的尺寸 mm355.35.38 。 工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取 IT11 级，得 mmT 16.02 ；粗镗取 IT12级，得 mmT 25.01 ；毛坯公差取 mmT 8.10 。 工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗 mm03.0040 ；半精镗 mm16.005.39 ； nts 9 粗镗 mm25.005.38 ；毛坯 mm8.135 。 （ 2）确定各加工表面的工序加工余量 工序 加工表面 总加工余量 工序加工余量 010 020 040 050 060 070 080 090 100 下端面 上端面 角板表面 角板表面 角板表面 角板表面 槽 槽 槽 5.5 5.5 3 3 3 3 10 10 10 2.5 3 2 2 1 1 10 10 10 110 槽 10 10 8 确定切削用量及基本工时 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三： 铣宽 60mm2 端面， 60mm2 端面粗糙度要求为 12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用 X51 立式铣床，高速钢端铣刀加工 工步一： 铣 60mm 上端面， 1. 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加 工余量不大，一次加工完成 mma p 5.1 2） 决定每次进给量及切削速度 nts 10 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/5.6216012510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.1521 0 0 0 750601 0 0 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 120 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m in8 5 3 3.02.0750 3512021 xfn llltwm. 工步二铣 60mm 下端面的切削用量及基本工时的计算如上在此不再累述： 工序四：钻，扩，绞 40孔 工步一钻孔至 39 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的 MPab 800， mmd 390 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 31 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/15239 181 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据机床说明书，取 min/175 rnw ，故实际切削速度为 nts 11 m in/98.711 0 0 0 1 7 5391 0 0 0 mndv ww 切削工时： mml 60 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 m in768.025.0375396021 fnllltwm工步二：扩孔 mm85.39 利用钻头将 mm39 孔扩大至 mm85.39 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻 根据机床说明书，选取 rmmf /57.0 m i n/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按车床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 m in/8.61 0 0 0 6885.391 0 0 0 mndv ww 切削工时： mml 60 ， mml 61 ， mml 32 ，则机动工时为 m in78.157.068366021 fnllltwm工步 3：铰 mmH1140 孔 根据 参考文献 表 2-25， rmmf /4.02.0 ， min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ，min/198 rn w ，实际切削速度 min/33.9 mv 。 nts 12 切削工时： mml 60 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时 为 m in038.135.0198396021 fnllltwm工序五： 铣 2 个 74x60mm 端面， 60mm2 端面粗糙度要求为 6.3 一次粗铣加工即可满足要求，我们选用 X51 立式铣床，高速钢端铣刀加工 工步一： 铣 74x60 上端面， 1. 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mma p 5.1 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/5.6216012510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.1521 0 0 0 750601 0 0 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042.0 按机床标准选取 rmmfm /6006） 计算工时 切削工时： mml 74 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 nts 13 m in5 4 6 7.02.07 5 0 357421 xfn llltwm. 工步二：铣 74x60 右端面的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述 工序六：铣长为 12 的 R4 的半圆槽 选择刀具 刀具选 取高速钢三面刃铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 80 ， min/25 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 8） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/9958 2510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/424.361000 145081000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /11609） 计算工时 切削工时： mml 121 ，则机动工时为 m in0 4 2.04 7 5121 fn ltwm铣削其余机床的切削用量及基本工时的计算，如上在此不再累述。 工序 VII: 15 端面 . 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 YG8, nts 14 mma p 5.1 ， mmd 200 ， min/75 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 11） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/37.119420 7510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/35.1591000 1450351000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准 选取 rmmfm /116012） 计算工时 切削工时： mml 15 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m in0 4 8 4 2.0475 351521 fn llltwm工序 VIII：钻 M8 螺纹孔的切削用量及基本工时的确定： 选用 Z525 立式钻床，选用 d= 6.8的麻花钻， M8的机用丝锥 选用 mm8.6 高速钢 锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7 和工艺表 4.2 16查得 mm/r28.0f 机min/m8Vc （切削表 2.15） nts 15 m in/r6 3 6.86x 16x1 0 0 0Dv1 0 0 0 c 机机n按机床选取 5 4 5 / m innr机m i n/m8 5 4 2.61 0 0 0 545. 8 x6x1 0 0 0Dn 机机cV基本工时： 17.028.05453320f 21 xnlllt机机min 攻螺纹 M8mm： 选择 M8mm 高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 1 .2 5 /f m m r 7 .5 / m i ncVm机1000 1 0 0 0 7 . 5 2 9 8 ( / m i n )8cVnrD 查按机床选取 2 7 2 / m innr机6 .8 / m i ncVm机基本工时： 10.025.1x27 53320fnlllt 21 机9 专用夹具设计 由于大批量加工 ,为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计铣床专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。 本夹具是铣角板夹具上表面 60X74夹具设计 nts 16 9.1 定位基准的选择 在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。根据本道工序，选侧面为定位基准。 9.2 定位方案和元件设计 根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制 4个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其 6个自由度。本夹具采用 6点定位原则，用两个固定的支撑板作为一大平面，限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度；用一个侧向支撑板作为一 参考文献 1 李 洪 机械加工工艺手册 M 北京出版社， 1996 1 2 陈宏钧 实用金属切削手册 M 机械工业出版社， 2005 1 3 上海市金属切削技术协会 金属切削手册 M 上海科学技术出版社， 2002 4 杨叔子 机械加工工艺师手册 M 机械工业出版社， 2000 5 徐鸿本 机床夹具设计手册 M 辽宁科学技术出版社， 2003 10 6 都克勤 机床夹具结构图册 M 贵州人民出版社， 1983 4 7 胡建新 机床夹具 M 中国劳动社会保障出版社， 2001 5 8 冯 道 机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册 M 安徽文化音像出版社， 2003 9 王先逵 机械制造工艺学 M 机械工业出版社， 2000 10 马贤智 机械加工余量与公差手册 M 中国标准出版社， 1994 12 11 刘文剑 夹具工程师手册 M 黑龙江科学技术出版社， 1987 12 王光斗 机床夹具设计手册 M 上海科学技术出版社， 2002 8 nts 17 致谢词 非常感谢 XXX老师对我机械制造技术基础课程设计的指导，他给了我耐心的指导和无私的帮助。在此我向她们表示我诚挚的谢意。同时，感谢所有任课老师和所有同学在这四年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向他们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才，桃李 满天下！ 通过这一阶段的努力，我的 课程设计 终于完成了， 经过这一段时间， 我在学习上和思想上都受益非浅，这除了自身的努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。 从接触这次课程设计论文的题目到完成，我对自己大学几年的知识进行了重新的学习与巩固，使自己的专业知识更加牢固可靠，从而也更加明确了自己的努力方向，找到了自身的不足，在以后的学习和工作中，我会更加努力。 nts机械制造 课程设计 (论文 ) 题 目 :角板的机械加工工艺规程及典型夹具 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 nts 2 目 录 目 录 . 2 1.序 言 . 3 2 计算生产纲领、确定生产类型 . 3 3 审查零件图样的工艺性 . 3 4 选择毛坯 . 5 5 工艺过程的设计 . 5 5.1 定位基准的选择 . 5 5.2 零件表面加工方法的选择 . 6 5.3 制订工艺路线 . 6 6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 . 7 7 工序设计 . 8 7.1 选择机床 . 8 7.2 夹具选择 . 8 7.3 选择刀具 . 8 7.4 确定工序尺寸 . 8 8 确定切削用量及基本工时 . 9 9 专用夹具设计 . 15 9.1定位基准的选择 . 16 9.2 定位方案和元件设计 . 16 9.3 夹紧机构的设计 . 16 9.4 定位误差的计算 . 16 9.5夹具设计说明 . 16 参考文献 . 18 nts 3 角板的机械加工工艺规程及典型夹具 1.序 言 角板 的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注 意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 2 计算生产纲领、确定生产类型 课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为 5000台，其设备品率为 10%，机械加工废品率为 1%，现制订该角板零件的机械加工工艺规程。 5550%)1%101(15000%)%1( QnN 件 /年 角板零件的年产量为 5550件，可确定其生产类型为中批生产。 3 审查零件图样的工艺性 角板零件图样的视图正确、完整，尺 寸、公差及技术要求齐全。基准孔 mmH 740要求 mRa 6.1较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；角板上的 4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和 mmH 740 有一定的位置要求，主要是上表面与 mmH 740 轴线的平行度为 0.06。 经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工精 基准所在的加工表面，然后借助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。 nts 4 角板 (铸件 )图 nts 5 角板加工图 4 选择毛坯 角板有 HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。 5 工艺过程的设计 5.1 定位基准的选择 本零件是带孔的角板，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于角板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，选定角板外圆 52 端面为粗基准，加工孔 mmH 740 ，此后选用孔mmH 740 为精基准，加工其余的表面以及铣槽。 nts 6 5.2 零件表面加工方法的选择 本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺纹孔等，材料为 HT250。参阅手册，其加工方法选择如下： （ 1） mmH 740 的内孔，表面的粗糙度为 mRa 6.1，公差等级为 IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。 （ 2）角板端面的粗糙度为 mRa 5.12，只需要粗铣即可达到要求。 （ 3）角板上表面的粗糙度为 mRa 3.6，公差等级为 IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。 （ 4）角板上的槽的内表面的粗糙度为 mRa 3.6，公差等级为 IT10，需要经过粗铣、半 精铣才能达到要求。 （ 5）凸台 16 粗糙度为 mRa 5.12，只需要粗铣即可达到要求。 （ 6）螺纹孔 8M 需要经过钻孔、攻丝。 5.3 制订工艺路线 铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后次、先粗后细、先面后孔的原则，因而角板的加工工艺路线先加工角板端面，再加工孔 mmH 740 ，最后加工角板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，角板的加工可按下述工艺 路线进行： 010：以 mm52 处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔mmH 740 。 020：以 mm52 外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔mmH 740 。 030：以 mm52 外圆及端面定位，精镗孔 mmH 740 。 040：以 mmH 740 的孔 及端面定位，粗铣角板的一个表面。 050：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面以及凸台。 nts 7 060：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣角板的一表面。 070：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣角板的另一表面。 080：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的一表面的槽。 090：以 mmH 740 的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面 的槽。 100：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣铣角板的一表面的槽。 110：以 mmH 740 的孔及端面定位，半精铣铣角板的另一表面的槽。 120：以外圆端面定位，钻底孔。 130：以外圆端面定位，攻丝 8M 。 140：钳工去毛刺。 150：终检。 6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 角板毛坯尺寸数据表 零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸 03.0040 28 10 2.5 3 3 35 31 13 60 3 及 2.5 65.5 角板毛坯尺寸允许公差数据表 铸件尺寸 公差 35 1.8 31 13 65.5 1.8 1.6 2.2 nts 8 7 工序设计 7.1 选择机床 （ 1）工序 010、 020、 040、 050、 080、 090 是粗铣， 060、 070、 100、 110 是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度要 求不是很高，选用 X61W即可满足要求。 （ 2）工序 030 是精镗，表面粗造的 6.1aR，加工精度要求高，选用 T740K即可满足要求。 （ 3）工序 120 是钻孔后攻丝，可选用 Z525 型立式钻床。 7.2 夹具选择 本零件角板出铣角板表面及铣槽需要专用的夹具外，其他的用通用夹具即可。镗孔和铣端面选用三爪自定心卡盘，钻孔和攻丝选用短销固定即可。 7.3 选择刀具 （ 1）铣削角板表面、端面和凸台时，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，直径 80 。 （ 2）铣 削槽时，选用直柄键槽铣刀，直径 8 。 （ 3）钻孔 8.6 时，选用直柄麻花钻，直径 8.6 。 7.4 确定工序尺寸 （ 1） 740H 的工序尺寸及公差 用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量 0.5mm；半精镗加工余量 1.0mm；粗镗加工余量 3.5mm，则毛坯的总余量为 5mm。 各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸 mm5.395.040 ；粗镗尺寸mm5.3815.39 ；毛坯的尺寸 mm355.35.38 。 工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取 IT11 级，得 mmT 16.02 ；粗镗取 IT12级，得 mmT 25.01 ；毛坯公差取 mmT 8.10 。 工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗 mm03.0040 ；半精镗 mm16.005.39 ； nts 9 粗镗 mm25.005.38 ；毛坯 mm8.135 。 （ 2）确定各加工表面的工序加工余量 工序 加工表面 总加工余量 工序加工余量 010 020 040 050 060 070 080 090 100 下端面 上端面 角板表面 角板表面 角板表面 角板表面 槽 槽 槽 5.5 5.5 3 3 3 3 10 10 10 2.5 3 2 2 1 1 10 10 10 110 槽 10 10 8 确 定切削用量及基本工时 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三： 铣宽 60mm2 端面， 60mm2 端面粗糙度要求为 12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用 X51 立式铣床，高速钢端铣刀加工 工步一： 铣 60mm 上端面， 1. 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工 余量不大，一次加工完成 mma p 5.1 2） 决定每次进给量及切削速度 nts 10 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/5.6216012510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.1521 0 0 0 750601 0 0 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 120 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m in8 5 3 3.02.0750 3512021 xfn llltwm. 工步二铣 60mm 下端面的切削用量及基本工时的计算如上在此不再累述： 工序四：钻，扩，绞 40孔 工步一钻孔至 39 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的 MPab 800， mmd 390 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 31 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/15239 181 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据机床说明书，取 min/175 rnw ，故实际切削速度为 nts 11 m in/98.711 0 0 0 1 7 5391 0 0 0 mndv ww 切削工时： mml 60 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 m in768.025.0375396021 fnllltwm工步二：扩孔 mm85.39 利用钻头将 mm39 孔扩大至 mm85.39 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻 根据机床说明书，选取 rmmf /57.0 m i n/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按车床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 m in/8.61 0 0 0 6885.391 0 0 0 mndv ww 切削工时： mml 60 ， mml 61 ， mml 32 ，则机动工时为 m in78.157.068366021 fnllltwm工步 3：铰 mmH1140 孔 根据 参考文献 表 2-25， rmmf /4.02.0 ， min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ，min/198 rn w ，实际切削速度 min/33.9 mv 。 nts 12 切削工时： mml 60 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 m in038.135.0198396021 fnllltwm工序五： 铣 2 个 74x60mm 端面， 60mm2 端面粗糙度要求为 6.3 一次粗铣加工即可满足要求，我们选用 X51 立式铣床，高速钢端铣刀加工 工步一： 铣 74x60 上端面， 1. 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mma p 5.1 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/5.6216012510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.1521 0 0 0 750601 0 0 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042.0 按机床标准选取 rmmfm /6006） 计算工时 切削工时： mml 74 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 nts 13 m in5 4 6 7.02.07 5 0 357421 xfn llltwm. 工步二：铣 74x60 右端面的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述 工序六：铣长为 12 的 R4 的半圆槽 选择刀具 刀具选取 高速钢三面刃铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 80 ， min/25 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 8） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/9958 2510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/424.361000 145081000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /11609） 计算工时 切削工时： mml 121 ，则机动工时为 m in0 4 2.04 7 5121 fn ltwm铣削其余机床的切削用量及基本工时的计算，如上在此不再累述。 工序 VII: 15 端面 . 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 YG8, nts 14 mma p 5.1 ， mmd 200 ， min/75 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 11） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/37.119420 7510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/35.1591000 1450351000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准选 取 rmmfm /116012） 计算工时 切削工时： mml 15 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m in0 4 8 4 2.0475 351521 fn llltwm工序 VIII：钻 M8 螺纹孔的切削用量及基本工时的确定： 选用 Z525 立式钻床，选用 d= 6.8的麻花钻， M8的机用丝锥 选用 mm8.6 高速钢锥 柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7 和工艺表 4.2 16查得 mm/r28.0f 机min/m8Vc （切削表 2.15） nts 15 m in/r6 3 6.86x 16x1 0 0 0Dv1 0 0 0 c 机机n按机床选取 5 4 5 / m innr机m i n/m8 5 4 2.61 0 0 0 545. 8 x6x1 0 0 0Dn 机机cV基本工时： 17.028.05453320f 21 xnlllt机机min 攻螺纹 M8mm： 选择 M8mm 高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 1 .2 5 /f m m r 7 .5 / m i ncVm机1000 1 0 0 0 7 . 5 2 9 8 ( / m i n )8cVnrD 查按机床选取
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