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哈理工3份之三驱动轴加工工艺及工装设计加套夹具(带CAD图）,理工,驱动,加工,工艺,工装,设计,加套,夹具,CAD

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哈尔滨理工大学专科生毕业论文 哈尔滨理工大学荣成学院本科生毕业设计（论文）任务书学生姓名：徐宇鹏 学号：1330060127学 院： 荣成学院 专业：机械设计制造及其自动化任务起止时间： 2017年2月27日至 2017年06月 23日毕业设计（论文）题目：驱动轴加工工艺及工装设计毕业设计工作内容：1、实际调研，收集相关资料；完成开题报告；13周。2、结合生产实际，制订零件的机械加工工艺；3、填写个工序的工序卡；47周。4、设计指定工序的专用夹具，画出装配图 8-11周。5、设计所有零件的工作图；1214周。6、撰写毕业设计论文；准备答辩。 14-16周。注：要求全部用计算机绘图和打印文稿（交打印件和电子稿）资料：1、机械制造工艺学；2、机床夹具设计及图册；3、金属切削用量手册；4、相关的技术资料。指导教师意见： 签名：2017年 2月 25 日系主任意见：签名：2017年2月 27日哈 尔 滨 理 工 大 学毕业设计 题目：驱动轴加工工艺及工装设计 院、系：荣成学院机械工程系 姓名：XXX 指导教师： 系 主 任： 2017 年 6 月 18 日II哈尔滨理工大学学士学位论文驱动轴加工工艺及夹具设计摘要本文是在驱动轴的图样分析后进行驱动轴的机械加工工艺路线的设计，同时按照其中的加工工序的要求设计夹具。驱动轴的主要加工内容是表面和孔。其加工路线长，加工时间多，加工成本高，零件的加工精度要求也高。按照机械加工工艺要求，遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以底面作为粗基准，以底面与两个工艺孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。关键词:驱动轴；加工工艺；工序；专用夹具The Machining and Fixture Design for Drive ShaftAbstractBased on pattern analysis of the drive shaft drive shaft after machining routes design, in accordance with the requirements of process design fixtures.Drive shafts and holes on the surface is the main processing content. Their routes longer, more processing time, processing costs are high, high precision machining of parts. According to the machining requirements, following the principle of surface after the first hole, and into the hole and the planes of the clearly defined roughing and finishing stages to ensure accuracy. Underside of the Datum selection as a rough benchmark, with bottom hole with two processes as precise basis, determines the processing routes and processing needs in a variety of process parameters.In parts of fixture design, mainly according to processing requirements, analysis, you should limit the number of degrees of freedom, then according to the surface features selected position components, and then analyze the selected location elements can qualify should be limited degrees of freedom. Determine the locators also need to select a clamping element, finally, determine the structure of special fixture.Key words: drive shaft; process; operations; special fixture哈尔滨理工大学学士学位论文目录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1 本课题的研究内容和意义11.2 国内外的发展概况21.3 本课题应达到的要求3第2章 零件的分析42.1 零件的作用42.2 零件的工艺分析42.3 本章总结5第3章 驱动轴加工工艺规程63.1 驱动轴毛坯的选择63.2 驱动轴主要问题和工艺过程措施63.2.1 孔和平面的加工顺序63.2.2 加工方案选择63.3 驱动轴加工定位基准的选择73.3.1 粗基准的选择73.3.2 精基准的选择73.4 驱动轴加工主要工序安排73.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定93.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）103.7 本章小结19第4章 铣单键槽夹具设计214.1设计要求214.2夹具设计214.2.1定位基准的选择214.2.2切削力及夹紧力的计算214.3液压缸的设计244.4定位误差的分析254.5夹具设计及操作的简要说明284.6本章小结29第5章 拉花键夹具设计305.1 设计要求305.2 夹具设计305.2.1定位基准的选择305.2.2切削力及夹紧力的计算305.3 计算夹紧力345.4 定位误差的分析355.5 定向键设计365.6 夹具设计及操作的简要说明375.7 本章小结38结论39致谢41参考文献4240第1章 绪论1.1 本课题的研究内容和意义工装工艺及夹具毕业设计是对所学专业课知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原材料和毛坯的供应，进行机床调整，专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定生产产品的进度计划和相应的调度计划，并能做到各工序科学地衔接，使生产均衡、顺利，实现优质、高产和低消耗。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。机械加工工艺过程卡片，是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中，以机械加工工艺过程卡片指导生产，过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片是为每个工序详细制定的，用于直接指导工人进行生产，多用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。在机械行业中，如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题，一直是从事于机械行业人员研究的问题，其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题，高效的夹具是工件高精度的保证，如何让夹具更高效、更经济，这是行业人急需要解决的。随着社会的发展，科技的不断提高，各种高科技技术逐渐渗透到各个行业，如何利用这些高科技为人类服务，如何充分利用这些高科技在机械行业中，这还需要机械行业人员不断的努力，开拓创新。随着科学技术的发展，和社会市场需要，夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统方向发展。迄今为止,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已高度标准化,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关,产品一有变化就需重新制作,通常是属于专用性质的工具,模具已发展成为独立的行业;夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标准化、模块化、组合化等当代先进设计思想,又符合节约资源的原则,更适合绿色制造的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。机床夹具通常是指装夹工件用的装置:至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为“辅助工具”。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。通过这次毕业设计，对自己所学的理论知识进行一次综合运用，也是对四年的学习深度的一个检验。在这次设计过程中，充分挖掘自己分析问题，解决问题的潜力。并希望通过毕业设计能养成一种严谨，认真的态度，为以后参加工作打下一个良好的基础。1.2 国内外的发展概况工装的全称是工艺装备，工装是指加工机床外而需保证零件加工质量的工艺装备，是制造过程中所用的各种工具的总称。它是各企业内除生产设备和工具外的为配合生产设备和人完成工艺制作要求的部分，大多工装都是针对各自产品特点的。机械加工过程中用来固定和定位要加工的零件或毛坯件的装置，即工装的主要作用有：固定，定位，防止变形。夹具属于工装，工装包含夹具，属于从属关系。不仅仅是焊装用，在机加工方面也有用，许多时候，需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。设计工装夹具要紧扣产品，因为工装夹具是专门为某些产品特定的，要保证生产时无干涉现象、定位准确、操作工操作便捷等。简单的说，就是用于工件装夹的工具。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。由于现代加工的高速发展，对传统的夹具提出了较高要求，如快速、高效、安全等。要想达到这样的生产要求，就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩，按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行夹紧力的计算，为了减小夹具的具体尺寸，就需要增大夹具的定位区间，增大由夹紧力而产生的摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力，以达到夹具小巧而精用的目的。同时为了减少工人的劳动强度，提高工件装夹效率，还需要对夹具的夹紧机构的行程进行设计，以期以最短的夹紧行程，达到最佳的夹紧效果。1.3 本课题应达到的要求通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合，对减速器箱体的基本结构及作用有个大致的了解，在此基础上，经过对金属切削加工、金属切削机床、机械设计与理论等相关知识充分掌握后，分析减速器箱体的加工工艺，确定减速器箱体各加工表面的加工方法，进而形成减速器箱体的机械加工工艺路线。并能根据减速器箱体的加工工序要求，分析减速器箱体的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据，结合机械机构设计的相关理论知识，完成工件的有效定位及夹紧，从而使整个减速器箱体的加工工艺路线经济，工件定位方案合理，来达到产品的最优化设计。针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及计算问题，综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的知识，设计出一套适合于实际的减速器箱体加工工艺路线，从而实现适合于现代加工制造业、夹紧装置的优化设计。为提高钻床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有H/B11.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。第2章 零件的分析2.1 零件的作用题目给出的零件是驱动轴。驱动轴的主要作用是调换各传动挡，保证各轴各挡轴能正常运行，并保证部件与箱体正确安装。因此驱动轴零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图2.1 驱动轴2.2 零件的工艺分析由驱动轴零件图可知。驱动轴是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：70外圆面的加工；2个端面的加工，其中面有表面粗糙度要求为。（2）以R9槽为主要加工面的加工面。这一组加工表面包括R9槽面的铣削加工粗糙度为。（3）以M68外螺纹为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：M68外螺纹面的加工；（4）以内花键为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：内花键面的加工；（5）其他倒角圆角的加工2.3 本章总结本章主要介绍了驱动轴零件的作用，驱动轴零件的工艺分析，确定了驱动轴的主要加工部位，为后续章节的设计做铺垫。第3章 驱动轴加工工艺规程3.1 驱动轴毛坯的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为20CrMnTi、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择压铸成型。3.2 驱动轴主要问题和工艺过程措施由以上分析可知。该驱动轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于驱动轴来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。3.2.1 孔和平面的加工顺序驱动轴类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工驱动轴上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。驱动轴的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。驱动轴零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。3.2.2加工方案选择驱动轴孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。3.3 驱动轴加工定位基准的选择3.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入驱动轴的零件与边缘有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以驱动轴的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。3.3.2 精基准的选择从保证驱动轴孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证驱动轴在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从驱动轴零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是驱动轴的装配基准，但因为它与驱动轴的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。3.4 驱动轴加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。驱动轴加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到驱动轴加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于驱动轴，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将驱动轴加工工艺路线确定如下：工艺路线一：工序号工序名称工 序 内 容10下料下料15粗铣铣端面打中孔20粗车粗车外圆：1.车小端；2.车大端25车削车内孔：1.钻底孔；2. 车内孔 留余量，台阶孔30拉花键拉内花键35去毛刺去毛刺40精车1.外圆直70；2.车台阶20CrMnTi精车车螺纹50铣削铣单键55检查中间检验60热处理渗碳 淬火65校花键70校螺纹75磨外圆70k6及端面，基准备是花键内孔80最终检验85入库工艺路线二：工序号工序名称工 序 内 容10下料下料15粗铣铣端面打中孔20粗车粗车外圆：1.车小端；2.车大端25车削车内孔：1.钻底孔；2. 车内孔 留余量，台阶孔30拉花键拉内花键35去毛刺去毛刺40精车1.外圆直70；2.车台阶20CrMnTi精车车螺纹50铣削铣单键55检查中间检验60热处理渗碳 淬火65校花键70校螺纹75磨外圆70k6及端面，基准备是花键内孔80最终检验85入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：工序号工序名称工 序 内 容10下料下料15粗铣铣端面打中孔20粗车粗车外圆：1.车小端；2.车大端25车削车内孔：1.钻底孔；2. 车内孔 留余量，台阶孔30拉花键拉内花键35去毛刺去毛刺40精车1.外圆直70；2.车台阶20CrMnTi精车车螺纹50铣削铣单键55检查中间检验60热处理渗碳 淬火65校花键70校螺纹75磨外圆70k6及端面，基准备是花键内孔80最终检验85入库3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据毛坯制造方法采用的压铸造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“驱动轴”零件材料采用灰铸铁制造。材料为20CrMnTi，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用压铸毛坯。3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序10、无切削加工，无需计算工序15：铣端面，打中心孔(1)工件材料：20CrMnTi，硬度5862HBW,压铸。(2)本工序选用X6132卧式铣床，三爪自定心卡盘、顶尖装夹，分两个工步：工步1为铣端面，工步2打中心孔。加工后表面粗糙度为Ra12.5。(3)工步1铣端面1)选择刀具选择端面铣刀。根据切削用量简明手册表1.1，根据切削用量简明手册表1.2，可选择YG6牌号硬质合金。铣刀几何形状，选择端面铣刀， ，=1mm，=170mm。2)选择切削用量铣削速度式中d铣刀直径，mm； n铣刀速度，r/mm。进给量 （3-1）式中铣刀每分钟进给量，mm/min；铣刀转速，r/min；z铣刀齿数f每转进给量，mm/r； fz每齿进给量，mm/z。背吃刀量:由于表面粗糙度要求不高故背吃刀量可选ap=2.5mm。切削深度：ap =A=（dw-dm）/2=2.8/2=1.4mm。工步2钻顶尖孔1)选择刀具：选择钻头：选择高速钢麻花钻钻头，Z5125A,粗钻时，钻头采用双头刃磨法，查切削表2.1，2.2，后角，二重刃长度,横刀长,宽,棱带长度，2)选择切削用量决定进给量: f =0.32mm/r 钻孔:查表11-266 ，,取按机床选取所以实际切削速度为切削工时工序20粗车外圆：1.车小端；2.车大端1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CA6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为45钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表12表12车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap由于粗加工余量仅为2.9mm，可在一次走刀内切完，故ap=2.9mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直径小于40mm时，依据，根据CA6140车床的使用说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算故=110m/minr/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为=120m/min最后决定的车削用量为。式中，l=75mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量,则L=80mm,故 min工序25 车内孔：1.钻底孔；2. 车内孔 留余量，台阶孔1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CA6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为45钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表12表12车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap由于粗加工余量仅为2.9mm，可在一次走刀内切完，故ap=2.9mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直径小于40mm时，依据，根据CA6140车床的使用说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算故=110m/minr/min依据，根据CA6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为=120m/min最后决定的车削用量为。式中，l=75mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量,则L=80mm,故 min工序30 拉内花键刀具：选用渐开线花键拉刀，由于内花键的模数m=1.253.5mm，可用一把拉刀。拉床选用卧式拉床L6140A。拉削余量的选择：1)拉刀的齿升量：平衡肘轴材料为低碳合金钢，所以前角r0=15 后角a0=2.54,刃带宽ba1=00.05。2)拉削进给量f ：据机械加工工艺手册表11-361得f =0.050.15，所以选取f =0.10mm/r。3)拉削速度v：加工花键孔时根据表11-360得，v =45m/min。4)拉削余量：拉削长度为175mm，所以拉削余量取1.0mm。式中，l=413.5mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量为,则L=418.5mm,故 min工序401.外圆直70；2.车台阶 1、加工条件：工件材料为45钢，。 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）选择切削用量1）、确定切削深度 由于精加工余量仅为0.2mm，可在一次走刀内切完，故依据，得精车余量ap=0.2mm 2）、进给量依据，根据表1.6，加工材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CJK6140车床的使用说明书，其进给机构允许的进给力为=3530N。查，根据表1.21，当钢的强度，=100m/min(预计)时，进给力为=375N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为0.5mm（0.40.6），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为，故=0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算为故=224m/minr/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择这时实际切削速度为=120m/min最后决定的车削用量为。式中，l=263mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量为,则L=268mm,故 min工序45 车螺纹车螺纹1)车削用量的选择走刀次数：由于螺距p=4.71，故走刀次数为9次。2)切削用量的选择螺纹直径大于25，走刀的横向进给量第一次走刀f=0.40mm/r。切削速度v=1215m/min，选择v=12m/min。2 车内槽1)选择刀具：切槽刀，刀头宽度50mm，刀杆截面2030mm。2)选择切削用量确定切削深度ap，由于粗加工余量仅为2.0mm，可在一次走刀内切完，故ap =（45.242）/2mm=2.5mm。确定进给量f: f =0.180.24mm/r，故选择f =0.18mm/r。确定切削速度vc：切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据切削用量简明手册表1.27式中=,故vc =87m/min,n=465r/min。按CA6140数控车床说明书，选择n=500r/min，这时vc =110m/min。最后决定的车削用量为:ap =2.5mm，f =0.060mm/r，n=500r/min，vc =110m/min。式中，l=413.8mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量为,则L=415.8mm,故 min工序50 铣单键机床的选择：X51立式铣床（1）选择刀具：查，根据表2.1-72，因为铣削宽度，可查得立铣刀 2）查，根据表2.1-20，选择7:24锥柄立铣刀，标准系列L=198mm，标准系列l=63mm，粗齿数为4。（2）选择切削用量1）决定铣削深度 铣削深度由工序决定，因为每次的铣削深度不大，故均可以一次性走完，则粗铣削时为3.4mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度=12mm时，铣刀的每齿进给量，取，所以。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢立铣刀，粗铣，后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm，查，根据表2.1-76，可选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式：查，根据表2.1-77可查得：所以 m/min r/min查，根据表3.30，XK5532型数控铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min式中，l=45mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量为,则L=47mm,故 min工序75磨外圆70k6及端面，基准备是花键内孔1）确定磨削深度=0.4mm2）确定进给量,取f= 0.05mm/r3）根据机床选n=2667r/min，计算出= =2093.6m/min4）基本时间=i，故 =0.66min5) 计算,查表得辅助时间=0.2min,布置工作地时间=0.3min,休息与生理需要时间=0.1min,则=0.66+0.2+0.3+0.1=1.26min 综上所述，机床为磨床M114W，主轴转速为2667r/min，切削速度2093.6m/min，进给量f=0.05mm/r，切削深度0.4mm，机动时间0.66min, 辅助时间0.2min。3.7 本章小结本章是本文的重点章节，首先是对工艺规程的概念、原理有了一个明确的了解，然后是从毛坯的选择、基准的选择、工艺规程的安排、加工余量的选择，切削用量的选择开始确定，直至对具体加工工序的最终制定，最后是对加工过程中机床的选择和功率的计算，刀具的选用进行确定。第4章 铣单键槽夹具设计4.1设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本夹具将用于X51铣床。成批生产，任务为设计一铣单键槽夹具本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。4.2夹具设计4.2.1定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：进行加工前，左右端面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选70外圆面、和侧面和定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。方案：选一面两销定位方式，2面用挡销，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的定位是不正确的，挡销的位置是固定，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。4.2.2切削力及夹紧力的计算刀具：键槽铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式：有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJFJ需。夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。4.3液压缸的设计液压缸数据算式子如下：对于主要是为了提升所需的液压缸的功能，夹紧，因此，圆筒型，方便流畅往复活塞式液压缸的，设得。推力工作时缸径：D=， 式(4-10）拉力工作时缸径D= 式(4-11）式子里，-活塞最大作用力（N）19，-沿活塞运动方向的夹紧力（或力矩）要求的作用总和，N；-夹紧运动部分的摩擦阻力总和，N；-液压缸密封装置摩擦阻力；-回油腔作用力；-运动部件惯性力。近似计算公式：。 式(4-12） 式子里，-考虑损失的效率，设得取0.9，那么=3861.4N；-液压缸工作压力（MPa）,本文设液压6Bara； -活塞杆（m）,2MPa，=（0.20.4D；=25MPa，=0.5D；=510MPa，=0.7D。式子里，推力工作时缸径为D=1.13=28.5mm；式(4-13）通过以上理论计算，根据现有的液压缸产品，设得直径为32mm的液压缸。选用的夹紧转角液压缸结构，液压缸的基本参数如表3-3。表3-3液压缸的基本参数参数尺寸油缸内径(mm)32活塞杆径(mm)20受压面积 拉入/推出(cm)13.47/19.63理论夹持力 (30kg/cm)404使用流体已滤清的标准也液油最大操作压力100kg/cm操作压力范围5-70kg/cm转角方向顺时针为右转R、逆时针为左转L转角角度标准角度90，设得角度0、45、60作动方式复动式4.4定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 定位误差 ：注：V型块夹角=90。基准位移误差：工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差D，因此对一批工件来说，当直径由最小DD变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由变大到,其变化量（即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出：Y=基准不重合误差：从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准不动，当工件直径由最小DD变到最大D时，设计基准的变化量为，即基准不重合误差B=。从图(c)中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反，故其定位误差D是Y与B之差.D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.5夹具设计及操作的简要说明图4-1 装配图由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。夹具体是夹具的基础件，夹具体上所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。为了满足加工要求，夹具体应有足够的刚度和强度，同时结构工艺性要好。由于铸造工艺性好，几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制，同时吸振性良好、抗压能力好，故此选用铸造夹具体，材料选取HT200，铸造成型后时效处理，以消除内应力。由于工件采用定位70mm外圆面，这就要求V型块固定在一个与水平面成45的支撑面上。我们可以采用加工一有45面的支撑块固定在夹具体上，经过切削加工达到我们要求的定位尺寸。4.6本章小结本章主要设计要求铣单键槽，进行了定位基准的选择，进行了切削力及夹紧力的计算，液压缸的设计，定位误差的分析，夹具设计及操作的简要说明。第5章 拉花键夹具设计5.1 设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为拉花键的专用夹具，本夹具将用于L6140A拉床。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。5.2 夹具设计5.2.1定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：在对拉花键进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。方案：选一面两V型块定位方式，夹紧方式用操作简单，通用性较强的螺旋机构来夹紧。根据要求选择方案二进行设计。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。5.2.2切削力及夹紧力的计算1选择拉刀材料拉刀材料常用 W6Mo5Cr4V2高速工具钢整体制造,一般不焊接柄部.由于拉刀制造精度高,技术要求严,在刀具成本中加工费用占的比重比较大,为了延长拉刀寿命,所以生产上也用W25Mo Cr4VCo8和W6Mo5Cr4V2Al等硬度和耐磨性均较高的高性能高速钢制造.但一般常用W6Mo5Cr4V2,故该拉刀材料选择W6Mo5Cr4V2.2拉削方式 采用组合式的拉削方式,即在同一只拉刀上采用了两种拉削方式的组合.它的粗精切削齿都不分组,粗切削齿上开圆弧形分削槽,槽宽略小于刃宽,前后刀齿上分削槽交错排列,故粗切削齿上齿升量较大,拉削表面质量高,拉刀制造容易,适用于拉削余量较多的圆孔,是目前常用的一种拉削方式。几何参数 拉刀的几何参数主要指刀齿上的前角,后角和后刀面上的刃带宽,为制造方便,其校准齿上的前角通常与切削齿相同。查表有: 切削齿: 前角= 后角=齿升量fz一般粗切齿应切除拉削余量的80%以上,精切齿的齿升量按被拉削表面的质量和精度来确定,通常可取0.0250.08,但不得小于0.025。 3拉刀的分屑槽形状及其尺寸 常用分屑槽的形状有圆弧形和角度形两种。圆弧形分屑槽主要用于轮切式拉刀的切削齿和组合式拉刀的粗切齿和过度齿上；角度形分屑槽用于同廓式拉刀的切削齿和组合式拉刀的精切齿上。故 本设计若粗切齿时采用圆弧形分屑槽；若精切齿时采用角度形分屑槽.查表可知:拉刀分屑槽数: 粗切齿(圆弧型分屑槽):槽数=10 精切齿(角度型分屑槽):槽数=144拉床拉力校验计算出的拉削力应小于拉床的实际拉力,即对于良好状态的旧拉床, =0.8,其中L6110型拉床的公称拉力=200 KN故0.8=0.8200=160 KN,所以拉床拉力足够.5拉刀强度校验为防止拉刀拉断,拉削时产生的拉应力应小于拉刀材料的许用应力,即=/, 式中: -拉刀上的危险截面积,一般在柄部或颈部. -拉刀材料的许用应力,高速钢的=343392 MPa 故=346.2=/=3155.7/346.3=9.1MPa1215152020252530305050最大总长度6008001000120013001500精密花键拉刀一般不超过20表5-1 花键拉刀允许的最大总长度6确定拉刀技术要求(GB3813-83)拉刀热处理 用W6Mo5Cr4V2高速工具钢制造的拉刀热处理硬度 刀齿和后导部63 66HRC 前导部 60 66HRC 柄部 40 52HRC允许进行表面强化处理 拉刀表面粗糙度(见表5-2)表5-2 拉刀主要表面粗糙度拉刀表面表面粗糙度拉刀表面表面粗糙度拉刀表面表面粗糙度刀齿圆柱刃带表面粗切齿前面和后面中心孔工作锥面校准齿前面和后面前导部外圆表面柄部外圆表面精切齿前面和后面后导部外圆表面容屑槽槽底 拉刀粗切齿外圆直径的极限偏差(见表5-3)表5-3 拉刀粗切齿外圆直径的极限偏差齿升量外圆直径极限偏差相邻齿齿升量允差0.30.005 0.007 0.0100.06 0.02矩形花键拉刀精切齿与外圆校准齿外圆直径的极限偏差(见表5-4)表5-4 矩形花键拉刀精切齿与外圆校准齿外圆直径的极限偏差被加工孔的直径偏差校准齿与其尺寸相同的精切齿的外圆直径的极限偏差其余精切齿的外圆直径的极限偏差0.018 0.046 拉刀外圆表面对拉刀基准轴线的径向圆跳动公差(见表5-5)表5-5 矩形花键外圆表面对拉刀基准轴线的径向圆跳动公差 对拉刀基准轴线的径向跳动公差拉刀柄部与卡爪接触的锥面对拉刀基准轴线的斜向圆跳动公差拉刀各部分的径向圆跳动应在同一个方向校准齿和校准齿相同直径的精切齿及后导部 其余部分0.1拉刀全长与其基本直径的比值径向圆跳动公差不得超过表五中所规定的外圆直径公差值 25 0.03 0.04 0.06拉刀前导部与后导部外圆直径公差(按f7)拉刀全长尺寸的极限偏差(见表5-6)表5-6 拉刀全长尺寸的极限偏差拉刀全长尺寸长度尺寸允许的极限偏差10001000 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(2) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJFJ需。夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。5.3 计算夹紧力根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得：所以有：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。5.4 定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差D，因此对一批工件来说，当直径由最小DD变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由变大到,其变化量（即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出：Y=基准不重合误差：从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准不动，当工件直径由最小DD变到最大D时，设计基准的变化量为，即基准不重合误差B=。从图(c)中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反，故其定位误差D是Y与B之差.D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207 D=0.00207T 即满足要求 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.5 定向键设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示：图5-1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5-7：表5-7 定向键BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.01955.6 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。5.7 本章小结本章主要设计要求拉花键夹具设计，进行了定位基准的选择，进行了切削力及夹紧力的计算，定位误差的分析，定向键设计, 夹具设计及操作的简要说明本夹具设计，用大平面定位三个自由度，固定V型块定位两个自由度，用一个活动V型块限制最后一个转动自由度。结论在本次毕业设计中，我们将设计主要分为两大部分进行：工艺编制部分和夹具设计部分。在工艺部分中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。其中，工序机床的进给量，主轴转速和切削速度需要计算并查手册确定。在夹具设计部分，首先需要对工件的定位基准进行确定，然后选择定位元件及工件的夹紧，在对工件夹紧的选择上，我用了两种不同的夹紧方