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低温脱氯氨化硫基复合肥工艺1、工艺过程简介氨化硫基复合肥是一种以磷铵、硫酸、氯化钾、尿素和氨为原料的通过将KCL低温转化成硫酸钾复合肥的生产工艺。该工艺具有原料易得、设备投资省、工艺流程简短、干燥系统负荷小、能源消耗少、产品成本低、经济效益好等特点。其工艺流程为：浓硫酸和氯化钾用0.30.7MPa的蒸汽直接加热，在转化槽中100 125的条件下进行转化反应，生成硫酸氢钾再与磷酸一铵料浆混和生成混酸料浆后送入氨化工段，反应中成的氯化氢气休经用水吸收后生成盐酸。混酸料浆在氨化工段的管式反应器内与通入的气氨进行中和反应，利用瞬时反应释放的热量在管式反应器出口处产生0.30.4MPa的背压，对中和料浆进行雾化喷浆后，送入转鼓造粒机内与返料和新加入的粉状磷酸一铵、粒状尿素进行造粒，并通过分布器向造粒机内的料浆通入部分气氨和蒸汽。造粒机排出的含氨尾气用水洗涤后排放收集，可用于溶解磷酸一铵。出造粒机的物料经烘干、筛分、冷却成为成品硫基复合肥。采用该工艺生产的硫基复合肥是化学合成而非物理混合，产品物相结构好，化学成分稳定，一般情况下氯根含量小于3%。2、原料、成品及副产情况以151515（S）复合肥计，吨产品原料成分为：KCL： 250kg磷酸一铵： 340kg尿素： 150kg硫酸： 350kg氨： 60kg副产品：盐酸（30%）约400kg如建10万吨硫基复合肥装置，即年产10万硫基复合肥，年消耗氨600t，硫酸35000吨，副产盐酸约40000吨；3、设备及投资情况氨化硫基复合肥利用了转鼓造粒的主体流程，只是增加了脱氯装置及相应反应设备。氨化过程需要的返料比大于传统蒸汽造粒，所以在同等产能下，氨化硫基工艺所需要的设备规格要大于同规模下的转鼓造粒工艺规格。10万吨低温硫基主体设备投资约为：700万低温脱氨酸套装置： 250万
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