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生产制造中心工作总结 在整个国际国内市场形势不够乐观的环境下，公司最需要做的就是练好内功。就生产制造中心来说，我们要把对市场的危机感体现到日常的生产工作中去，提高生产掌控能力，提高效率，降低损耗，在生产环节全力保证客户的订单补单能够及时出货。回顾生产制造中心20xx年的工作，主要有以下六个方面的进展：1.生产制造中心20xx年年产量比2011年提高1.2倍，人均日产量从7.5件提升到9件左右，超越了当时预定的1.1倍的目标。2.通过精细化管理，制定一系列控制卡，对生产制造中心的工作流程进行了规范。从执行结果来看，虽然有些控制卡还需完善改进，但车间日清工作、后道回修、6S等改善明显，生产管理看板的运行也使生产部每天可以直观看到各班组效率，并采取相应措施调整改进。3.品控部的品质控制，从原料到成品的整个环节，控制得更为完善，品质的数据更科学与客观，并有针对性，如不良率、线毛、违规率等等。4.技术IE部通过模版改进、普及，IE流程中转款、清尾的加快，提高了生产制造中心的产品加工能力以及快速周转能力。转款时间基本控制在该款工时的3.5倍以下。比起往年，进步明显。5.测时部标准工时数据搜集工作已完成，并已整理出各品类的标准工时基本框架。当然，20xx年生产制造中心还有很多工作有待改进，如车间员工流失率太高，冬装计划完成有拖延，精细化管理中有些控制卡执行后效果不明显，车间有些班组效率低下等等。20xx年，生产制造中心主要针对上述情况作出相应调整。归纳起来有以下几点：1.生产产能争取20xx年比20xx年再提高1.05至1.1倍，具体来讲，即从人均9件提升到9.5-10件之间。2.加强以班组为单位的基层管理团队建设，开设试点并推行包括工会小组长在内的核心领导小组管理机制，提高管理团队服务能力与沟通能力，让员工工作生活更和谐、稳定。3.完善现存的各类流程控制卡，对工作中存在的不规范流程继续进行整理规范，使精细化管理更深入生产各环节。4.生产效率提升方面：逐步在车间开始试行标准工时，公开工序工价，提高员工工作积极性与主动性。培训标准动作，提高员工技能，减少动作浪费。技术IE部的工作流程更为独立。封样等产前准备工作提前，工价提前到上线前。制订更为科学统一的节拍模式。对自动智能化设备的接触与学习引进，以及模版夹具的提升，如自动化模版机、充绒机、自动化裁床、自动化订扣机等，都可节约人手，提高效率。技术IE部流程优化，定点扶持较弱班组，营造同步氛围，不断提高各班组的同步能力。更加科学运行生产管理看板，提高生产制造
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