塑胶射出成型教程 第一章 预备参数设定.doc

塑胶射出成型教程 第一章 预备参数设定 (1）材料干燥作业确认 （2)模温，加热筒温度正确适当设定 （3）开闭模及顶出设定确认 （4）射出压力：无特殊原因先一段中低速设定 （5）保压先设定为0（6）射出速度：无特殊原因先一段中低速设定（7）螺杆转速：一般设定为80RPM（8）背压：以0开始设定加至螺杆无法转动再提前为优先标准设定（9）射出时间：稍短设定（10）冷却时间：稍长设定（11）保压切换位置，计量长度及松退行程设定 注意要点：1 先做短射品（有些产品第一次需注饱模，预防粘母模），慢慢调至饱模 2 顶出设定需严谨 3 螺杆参数设定要谨慎 温度 （1）料筒温度：与塑料的特性有关，最适合的温度范围在粘流態温度和热分解温度之间。温度过高，冷却时间长，塑料易热分解；温度过低，流动性不好。温度分布从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）逐步升高。以使塑料温度平稳上升达到塑料均匀塑化。 （2）喷嘴温度：一般略低于料筒的最高温度，以防止熔料在喷嘴处发生“流 涎”现象。喷嘴温度也不能过低，否则会造成熔料早凝将喷嘴堵死 (3)NH1喷嘴温度以不溢料为原则尽可能高温 （4）H1主料温度第一段以不变黄为原则尽可能高温 (5)H2-H3主料温度第2,3段温度按阶梯式下降 （6）H4料温度后段以不发生搅碎声为原则尽可能低温 第二章 . 多级注塑 由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动速度，压力提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流动性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表现质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等等工艺参数的控制，这种注射过程称为多级注塑。 1 注射压力：是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力。 塑化的塑料在螺杆的推挤作用下至料筒前端，经过喷嘴及模具的胶注系统进入模具型腔。给予熔体一定的充填速率以及对熔体进行压制。目前，大多数是注射速度进行多级控制注塑机，通常可以把注射全部行程分1个或15个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。注射的初期要使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近饱满时使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以有效的防止和改善制品的外观如：毛边，夹线，焦痕等各种不良现象。 通过多级注塑控制注塑成型机的油压，螺杆位置，螺杆转速，能有效地改善制品的外观不良，改善缩水，夹线和毛边，减少每次注射各模制品的尺寸不均一。多级控制的作用：可以防止胶口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模心的倒塌和防止毛边。而二次压力可以减轻内应力变，防止缩水。 2设定多级注射塑胶的方法：一般的注塑件注塑时至少要设定为三段或者四段射胶比较科学。水口流道为第一段，进胶口处为第二段，产品进胶道90%左右时为第三段，剩余的部分为第四段（亦称末段）。设定几段射胶塑料，一定要根据流道的结构，进胶口的形式/位置/数量/大小，注塑件结构，产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析，合理设定。对于结构简单且外观质量要求不高的塑胶件注塑时，可采用三段射胶的注塑。但对结构比较复杂，外观缺陷多，质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制注塑。 3 多级注射位置的选择方法：（1）计算重量法 （总计量残留计量）（局部重量/总重量）=计量位置 注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。 4 调试观察法 ：根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。下面说明一下制品与多级控制注塑之间的关系：（1）根据工艺条件的不同设置不同的速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。（2）基于对制品几何形状分析基础上选择的多级注塑工艺：如果制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快的通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此时应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性行擊，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而维持通常所说的保压压力（即二次压力或后续）。 （3）螺杆计量行程是根据制品用料量与缓行量来设定的。注射螺杆从位置97到20是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止。 （4）当螺杆从位置20152时，又设定相应得低速5，其目的是减少熔体流速及其行擊模具的动能。当螺杆在97 , 20 ， 5的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从5到2时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能行擊。现代注塑机远具有多级注塑和多级保压功能。 5 半自动运转参数修正：计量行程的修正要领：将射出压力增加，把计量行程缩短直到发生短射，再延长直到发生毛边。单点进胶成品举例说明：（1）射速第1段慢断层流领域；（2）射速第2段快料头快速领域；（3）射速第3段慢进胶口喷痕领域；（4）射速第4段快成品快速领域；（5）射速第5段慢毛边领域（多点进胶为结合线时为快速领域）。 6 保压设置：为保持模腔内压力维持成品避免缩水与变形（1）保压1成品薄内处 (2)保压2成品厚内处 （3)保压3流动料封口处。适当的保压位置可同时克服缩水和毛边的矛盾，同时保压控制成品各局部变形为模具去解决翘屈问题。(特价网上购物返利商城http:/2485325897.) 第三章 .注塑模温的设定 （1）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。（2）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上重要的是不仅要维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能和外观质量影响很大。模具温度的高低决定与塑料结晶性的有无，塑件的结构与尺寸，性能要求以及其他工艺条件（熔料温度，注射速度及注射压力。模具周期等）。一般由通入定量的冷却介质来控制，也靠熔料注入模具的自然温度和自然散热到达平衡。（3）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘屈。（4）提高模温可获得以下效果：一.加成形品结晶度及较均匀的结构。二.使成形收缩较充分后收缩减小。三.提高成型品的强度和耐热性。四.减小内应力残留，分子配向及变形。五.减小充填时的流动陰抗，降低压力损失。六.使成形品外观较具光泽及良好。七.增加成型品发生毛边的机会。八.增加进胶口部位和减小进胶口部位凹陷的机会。九.减小结合线明显的程度。十.增加冷却时间。 第四章.背压的形成，作用与调校 一.背压的形成在塑胶熔融，塑化过程中熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压也称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀调节。螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。二.适当调校背压的好处：1.能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量，制品重量和尺寸的稳定性。2.可将熔料内的气体挤出减小制品表面的气花，内部气泡，提高光泽均匀性。3.减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉，色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4.适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。5.能提升熔料的温度，使熔料塑化质量的提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。三.背压太低时，易出现下列的问题：1.背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多；2.会导致塑化质量差，进胶量不稳定，产品质量，制品尺寸变化大；3.制品表面会出现缩水，气花，冷料纹，光泽不均匀等不良现象。4.产品内部易出现气泡，产品周边及骨位元易走不满胶。四.过高的背压易出现下列的问题：1.炮筒前端的熔料压力太高，料温高，粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）。2.对于热稳定性差的塑胶（如：PVC，POM等)或者色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解或者色剂变色程度增大，制品表面颜色和光泽变差。3.背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长会增加周期时间，导致生产效率下降。4.背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。5.在啤塑过程中常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6.预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。五.背压的调校：背压的调校应视原料的性能，干燥情况，产品结构及质量状况而定，背压一般调校在315kg/cm3。当产品表面有少许气花，混色，缩水及产品尺寸，重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶，流涎，熔料过热分解，产品变色及回料太慢时可