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SC004-凸凹轴零件加工工艺设计及编程【带三维图】【优秀数控类课题】

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关键词：: sc004 凸凹零件加工工艺设计编程三维优秀优良数控课题

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设计说明书.doc[10000字，22页]

摘要

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

关键词工艺分析　加工方案　进给路线　控制尺寸

Abstract

Abstract with the continuous development of NC technology and the expansion of application fields, some of the major industries of the NC machining technology of beneficial to the people's livelihood (IT, automobile, light industry, medical and so on) plays a more and more important role in the development, because the efficiency, quality is the subject of advanced manufacturing technology. High speed, high precision machining technology can greatly improve efficiency, improve product quality and grade, shorten the production cycle and improve the market competitive ability. For NC processing, either manual or automatic programming, the programming before going through the process analysis of the parts processing, processing scheme worked, selecting the right tool to determine the amount of cutting, some process problems (such as the knife point, processing route etc) also need to do some processing. And control the accuracy of the method in the processing process, to produce qualified products.

According to the characteristics of CNC, the specific parts, a process of analysis, the scheme determination of tooling, cutting tools and cutting parameters selection, determine the processing order and processing line, NC programming. Through the process of making the whole process, fully embodies the CNC equipment to ensure the machining accuracy, processing efficiency, the advantages of the simplified procedures.

Analysis of processing scheme of feed line control size Technology

1 前言1

2 工艺方案分析2

2.1 零件图2

2.2 零件图分析2

2.3 确定加工方法2

2.4 确定加工方案2

3 工件的装夹4

3.1 定位基准的选择4

3.2　定位基准选择的原则4

3.3　确定零件的定位基准4

3.4　装夹方式的选择4

3.5　数控车床常用的装夹方式4

3.6 确定合理的装夹方式4

4 刀具及切削用量5

4.1 选择数控刀具的原则5

4.2 选择数控车削用刀具5

4.3 设置刀点和换刀点6

4.4 确定切削用量6

5 典型轴类零件的加工7

5.1 轴类零件加工工艺分析7

5.2 典型轴类零件加工工艺9

5.3 加工坐标系设置11

5.4 手工编程12

6 结束语15

致谢16

参考文献17

1 前言

随着科学技术的高速发展，制造业发生了根本性的变化。由于数控技术的广泛应用，普通机械逐渐被高效率、高精度的数控机械所代替，形成了巨大的生产力。专家们预言：二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。

数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的CAM/CAD，FMS和CIMS、敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上；数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率、提高企业的市场适应能力和竞争能力必不可少的物质手段；数控技术是国防现代化的重要战略物质，是国际技术和商业贸易的重要构成。因而可以毫不夸张地说：数控技术是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低和拥有量是衡量一个国家工业现代化的重要标志。

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内容简介：: 毕业论文 (设计 )说明书题目凸凹轴零件加工工艺设计及编程学生姓名：学号班级：专业：分院：指导教师： 2010 年月日 nts I 摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（ IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工 ,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题 (如对刀点、加工路线等 )也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法 ,才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸 nts I Abstract Abstract with the continuous development of NC technology and the expansion of application fields, some of the major industries of the NC machining technology of beneficial to the peoples livelihood (IT, automobile, light industry, medical and so on) plays a more and more important role in the development, because the efficiency, quality is the subject of advanced manufacturing technology. High speed, high precision machining technology can greatly improve efficiency, improve product quality and grade, shorten the production cycle and improve the market competitive ability. For NC processing, either manual or automatic programming, the programming before going through the process analysis of the parts processing, processing scheme worked, selecting the right tool to determine the amount of cutting, some process problems (such as the knife point, processing route etc) also need to do some processing. And control the accuracy of the method in the processing process, to produce qualified products. According to the characteristics of CNC, the specific parts, a process of analysis, the scheme determination of tooling, cutting tools and cutting parameters selection, determine the processing order and processing line, NC programming. Through the process of making the whole process, fully embodies the CNC equipment to ensure the machining accuracy, processing efficiency, the advantages of the simplified procedures. Analysis of processing scheme of feed line control size Technologynts I 目录 1 前言 . 2 2 工艺方案分析 . 2 2.1 零件图 . 2 2.2 零件图分析 . 2 2.3 确定加工方法 . 2 2.4 确定加工方案 . 2 3 工件的装夹 . 4 3.1 定位基准的选择 . 4 3.2 定位基准选择的原则 . 4 3.3 确定零件的定位基准 . 4 3.4 装夹方式的选择 . 4 3.5 数控车床常用的装夹方式 . 4 3.6 确定合理的装夹方式 . 4 4 刀具及切削用量 . 5 4.1 选择数控刀具的原则 . 5 4.2 选择数控车削用刀具 . 5 4.3 设置刀点和换刀点 . 6 4.4 确定切削用量 . 6 5 典型轴类零件的加工 . 7 5.1 轴类零件加工工艺分析 . 7 5.2 典型轴类零件加工工艺 . 9 5.3 加工坐标系设置 . 11 5.4 手工编程 . 12 6 结束语 . 15 致谢 . 16 参考文献 . 17 nts 2 1 前言随着科学技术的高速发展，制造业发生了根本性的变化。由于数控技术的广泛应用，普通机械逐渐被高效率、高精度的数控机械所代替，形成了巨大的生产力。专家们预言：二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的CAM/CAD， FMS和 CIMS、敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上；数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率、提高企业的市场适应能力和竞争能力必不可少的物质手段；数控技术是国防现代化的重要战略物质，是国际技术和商业贸易的重要构成。因而可以毫不夸张地说：数控技术是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低和拥有量是衡量一个国家工业现代化的重要标志。数控技术的广泛应用，给机械制造业生产方式、产品结构、产业结构带来深刻的变化。随着我国工业现代化进程逐步加快，数控技术在制造业中越来越多地得到应用。目前，我国制造工业中，从事数控机床制造和生产的科技人员以及数控机床的操作员、程序员和维修人员都非常缺乏。特别是在我国的经济特区，数控人才非常抢手。因此。数控人才的缺乏是制约我国数控技术推广应用的极其重要的因素。数控加工技术对国计民生的一些重要行业（ IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工 ,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题 (如对刀点、加工路线等 )也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法 ,才能加工出合格的产品。nts 1 在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；在讲授数控知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。数控车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。 nts 2 2 工艺方案分析 2.1 零件图图 1-2 典型轴类零件图 2.2 零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为 45#钢， 55mm 150mm，无热处理和硬度要求。 2.3 确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。在轮廓线上，有个锥度 10度坐标 P1、和一处圆弧切点 P2，在编程时要求出其坐标， P1（ 45.29 ， 75） P2（ 35， 56.46）。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。根据加工零件的外形和材料等条件，选用 CJK6032数控机床。 2.4 确定加工方案 nts 3 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。毛坯先夹持左端，车右端轮廓 113mm处，右端加工 39mm、 S 42mm、 R9mm、 35mm、锥度为 10 度的外圆， 52mm.调头装夹已加工 52mm外圆，左端加工 25mm 33mm、切退刀槽、加工螺纹 M25mm 1.5mm. 该典型轴加工顺序为：预备加工 -车端面 -粗车右端轮廓 -精车右端轮廓 -切槽 -工件调头 -车端面 -粗车左端轮廓 -精车左端轮廓 -切退刀槽 -粗车螺纹 -精车螺纹。nts 4 3 工件的装夹 3.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。 3.2 定位基准选择的原则 1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。 3.3 确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准。 3.4 装夹方式的选择为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。 3.5 数控车床常用的装夹方式 1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。 3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。 4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。 3.6 确定合理的装夹方式装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端 52，再加工左端达到工件精度要求。 nts 5 4 刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料 (如高速钢、超细粒度硬质合金 )并使用可转位刀片。 4.2 选择数控车削用刀具数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如 90内外圆车刀、左右端面车刀、切槽 (切断 )车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数 (主要是几何角度 )的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点 (如加工路线、加工干涉等 )进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接 (凹形 )的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅nts 6 该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。 4.3 设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢 ?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是 :便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。 4.4 确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是 :保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 nts 7 5 典型轴类零件的加工 5.1 轴类零件加工工艺分析（ 1）技术要求轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为 IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。（ 2）毛坯选择轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为 60mm，材料 45#钢，在锯床上按 150mm长度下料。（ 3）定位基准选择轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。（ 4）轴类零件的预备加工车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有 :直 -毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。切断 -用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。车端面和钻中心孔对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。（ 5）热处理工序铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工nts 8 后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。（ 6）加工工序的划分一般可按下列方法进行：刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数 ,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。（ 7）工时在加 ,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的 M00或 M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（ 8）走刀路线和对刀点选择走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点 ,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相nts 9 对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 5.2 典型轴类零件加工工艺（ 1）确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留 0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。（ 2）选择刀具 1）车端面：选用硬质合金 45度车刀，粗、精车用一把刀完成。 2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71 循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金 90度放型车刀， Kr=90度 ,Kr =60 度 ;E=30度 ,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉 ,如果有必要就用图形来检验 . 3)车槽 : 选用硬质合金车槽刀（刀长 12mm，刀宽 3mm） 4)车螺纹 :选用 60度硬质合金外螺纹车刀 . （ 3）选择切削用量表 3-5切削用量选择主轴转速 s/(r/min) 进给量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗车外圆 800 0.1 1.5 精车外圆 800 0.05 0.2 粗车螺纹 70 1.5 0.4 精车螺纹 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 数控加工刀具卡片表 3-1 刀具卡片产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注 1 T01 硬质合金端面 45度车刀 1 粗、精车端面 2 T02 硬质合金 90度放型车刀 1 粗、精车外轮廓左偏刀 3 T03 硬质合金车槽刀 1 切槽 4 T04 60度硬质合金外螺纹车刀 1 粗、精车螺纹 nts 10 用以上数据编制工艺卡如下：表 3-2 数控加工工艺卡单位名称产品名称或代号零件名称零件图号典型轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间 001 O1111 三爪自定心卡盘 Cjk6032 数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速 r/min 进给速度 mm/r 背吃刀量mm 备注 1 车端面 T01 45度刀 500 0.1 手动 2 粗车外轮廓 T02 90度防型刀 800 0.1 1.5 自动 3 精车外圆轮廓 T02 90度防型刀 800 0.05 0.2 自动 4 切槽 T03 切槽刀 115 0.04 自动工序号程序编号夹具名称使用设备车间 002 02222 三爪自定心卡盘 Cjk6032 数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速 r/min 进给速度 mm/r 背吃刀量mm 备注 1 车端面 T01 45度刀 500 0.1 手动 2 粗车外轮廓 T02 90度防型刀 800 0.1 1.5 自动 3 精车外圆轮廓 T02 90度防型刀 800 0.05 0.2 自动 4 切退刀槽 T03 切槽刀 115 0.04 自动 5 粗车螺纹 T04 60度外螺纹刀 70 1.5 0.4 自动 6 精车螺纹 T04 60度外螺纹刀 70 1.5 0.1 自动编制审核批准年月日共页第页 nts 11 5.3 加工坐标系设置（ 1）建立工件坐标系图 1-3坐标系设定（ 2）试切法对刀在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。将工件安装好之后，先用 MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（ Z）尺寸不变，沿横向（ x）退刀。当取工件右端面 O为工件原点时，对刀输入为 Z0，如图 3-4（ a）用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图 3-4（ b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。图 3-4（ a） Z轴方向对刀 nts 12 图 3-4（ b） X轴方向对刀（ 3）选择切削用量表 3-5切削用量选择主轴转速 s/(r/min) 进给量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗车外圆 800 0.1 1.5 精车外圆 800 0.05 0.2 粗车螺纹 70 1.5 0.4 精车螺纹 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 为了螺纹容易配合，螺纹 M25 1.5 在车削大径时，加工到直径 24.7mm，总背吃刀量去 0.65P=（ 0.65 1.5） mm=0.975mm. 5.4 手工编程工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100；建立工件坐标系 T0202; 调用 2号刀 M03 S800; 主轴以 800r/min 正转 G00 X60 Z5; 到循环加工起点 G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循环 N01 G00 X39 Z2；到精加工起点 G01 X39 Z0 F40; 精加工轮廓开始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z-26; 加工 39 G03 X35 Z-56.46 R24; 加工 S 48圆弧 G02 X35 Z-70 R9; 加工 R9圆弧 G01 Z-75; 加工 35 X45.29; 加工 35外径左端面至斜线部分 nts 13 X52 Z-94; 加工斜线部分 N02 Z-113; 精车循环结束 G00 X55 Z100; 到换刀点 M06 T0303 M03 S115 M08；换 3号切槽刀 ,打开切削液 G00 X55 Z2；刀具起切的安全点 G00 X55 Z-89；切槽切入点 G01 X39 F5；切槽 G01 X55 F20；切槽退刀 G01 Z-82；切槽切入点 G01 X39 F5；切槽 G01 X55 F20；切槽退刀 G00 Z-18；切槽切入点 G01 X35 F5；切槽切入点 G01 X50 F20；切槽退刀 G00 X55 Z100 M09；回换刀点 ,关闭切削液 M05；主轴停止 M30；程序结束工件左端加工 O2222 T0202 M03 S800；换 2 号外圆刀主轴800r/min G00 X55 Z2；刀具起切的安全点 G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80；外径粗精车循环 N01 G00 X50 Z2；精车循环开始 G01 X0 Z0 F40；开始加工 G01 X24.7 Z0 C2；倒角 G01 Z-33；车 25 G01 X52 Z-33 C2；倒角 N02 G01 Z-35；精车循环结束 G00 X100 Z100；换刀点 M05；主轴停止 M30；程序结束 T0303 M03 S115 ；换 3号切槽刀 nts 14 G00 X30 Z2；刀具起切的安全点 G00 Z-28；切槽切入点 G01 X21 F5 ；切槽 G01 X30 F20；退刀 G00 X50 Z100；回换刀点 M05；主轴停止 M30 ；程序结束 T0404 M03 S70；换 4号螺纹刀 G00 X25 Z2 ；刀具起始安全点 G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5; 螺纹车削循环 ,C 为精车次数 ,螺纹刀具角度 ,X为最终螺纹 X 轴小径 ,Z为最终螺纹 Z 轴长度 ,K 为牙型高 ,U 精加工余量 ,V 最大加工量 ,Q第一刀最大背吃刀量 ,F为导程 . G01 X40；退刀 G00 X100 Z100；回换刀点 M05；主轴停止 M30；程序结束 nts 15 6 结束语在数控车削加工中经常遇到的轴类零件 ,本设计论文中采用含螺纹零件进行编程设计 ,在螺纹车削编程中要注意 ,数控车床主轴上必须安装有脉冲编码器测定主轴实际转速 ,从而实现主轴转一转刀具进给一个螺纹导程的同步运动 ,从螺纹粗车到精车 ,主轴的转速必须保持不变 . 该特殊轴零件结构，有螺纹、倒角、圆弧、槽等。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环指令 G76,用该指令编程可以不用写那么多步程序，省去了很多编程时间。数控加工的基本编程方法是用点定位指令编写接近或离开工件等空行程轨迹，要用插补指令编写工件轮廓的切削进给轨迹。几个星期以来，从开始到毕业设计完成，每一步对我们来说都是新的尝试和挑战，在做这次毕业设计过程中使我学到很多，我感到无论做什么事情都要真真正正用心去做，才会使自己更快的成长。我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进一步了解，并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误，有能力加工出更复杂的零件，精度更高的产品。 nts 16 致谢本论文在张鑫老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成 .在此我要向学院的全体老师表示由衷的谢意。 nts 17 参考文献 1邹新宇。数控编程 M.清华大学出版社 ,2006年 2陈子银、徐鲲鹏 .数控加工技术 M.北京理工大学出版社 ,2006年 6余英良 .数控加工编程及操作 M.北京 :高等教育出版社 ,2004年第一版 7黄卫 .数控技术与数控编程 M.北京 :机械工业出版社 ,2004年 3眭润舟 .数控编程与加工技术 M.北京 :机械工业出版社 ,2006年第一版 4詹华西 .数控加工技术实训教程 M.西安 :电子科技大学出版社 ,2006 年 5陈富安 .数控机床原理与编程 M.西安 :西安电子科技大学出版社 ,2004 年第一版 8李家杰 .数控机床编程操作与操作实用教程 M.南京 :东南大学出版社， 2005年 9华茂发 .数控机床加工工艺 M.北京 :机械工业出版社， 2000年 10黄康美 .数控加工实训教程 M.北京 :电子工业出版社， 2004年 nts NUMERICAL CONTROL Numerical control is a form of programmable automation in which the processing equipment is controlled by means of numbers， letters， and other symbols The numbers， letters， and symbols are coded in an appropriate format to define a program of instructions for a particular work part or job When the job changes， the program of instructions is changed The capability to change the program is what makes N C suitable for low-and medium-volume production It is much easier to write programs than to make major alterations of the processing equipment Number control lather main use to carry on a car to pare towards revolving body spare parts, the Tang pare, drill to pare, the Jiao pare, offend silk etc. process of work preface. General ability auto inside completion outside cylinder noodles, conic surface, surface of sphere, cylinder thread, slot and carry noodles etc. the slice of work preface pare to process. The host is the topic that the number control lather and include a tool machine body, sign pillar, principal axis and enter etc. is to the organization machine parts. Number control equip, is number control tool machine of core, include hardware and correspond of software, used for an importation numeral turn of spare parts procedure, and completion importation information of saving, the transformation of data, put to repair operation and realization various control function. Drive to equip, he is number control the drive of organization of the tool machine performance parts, include a principal axis to drive unit and enter to the unit, principal axis electrical engineering and enter etc. to electrical engineering. He under the control that number control to equip pass electricity or electricity liquid servo system realization principal axis with enters give drive. When several enter to give allied move, can completion fixed position, straight line, process of flat surface curve and space curve. Assistance equips the index number control tool machine of some necessity of nts1 kit parts, in order to assurance number control tool machine of circulate, such as cool off, row scraps, lubricate, illuminate, monitor etc. It include a liquid to press friendly move equip, row scraps equip, exchange work set, number control to turn Taiwan and number control cent degree head. Plait distance and other subsidiary equipments, can use to carry on the procedure of spare parts to draw up outside machine, saving. Modern number control lather to all have X, Z two stalk of allied move function, knife position and point of a knife arc radius of compensate function, and process fix circulation function. The number control the structure of lather 1. The number control a lather brief introduction The number control constitute of lather: Number control system, bed body, principal axis and enter to the system, turn round a knife, operation front-panel and assistance system etc. (1) The economy number control lather: Adoption step enter electric motor and list slice machine to common the car of the lather pare into to the system carry on reformation behind formation of the simple number control lather. The cost is lower, automation degree and function be all more bad, the car pare to process accuracy also not high, be applicable to request not high of turn round type spare parts of the car pare to process. The economy number control lather (2) Common number control lather: Pare to process a request to carry on the structure according to the car specialized design, equipment in general use number control system but formation of number control lather. Number control system function strong, automation degree with process accuracy also more Ago, be applicable to general turn round type spare parts of the car pare to process. This kind of number control lather can control 2 sit a mark stalk in the meantime, namely x stalk and z stalk. Common number control lather (3)the car pare to process center: At common number control the nts2 foundation of lather up, increment C stalk and motive head, more high class of the tool machine still take a knife database, can control X, Z and C 3 sit mark stalk, allied move control stalk can BE(X, Z),(X, C) or(Z, C).Because increment C stalk and Xian pare a motive head, this kind of number control process of lather function consumedly strengthen, in addition to carry on general the car pare, also can carry on path to pare with stalk toward the Xian, the curved face Xian pare, the center line dont turn round in the spare parts center of bore and path pare toward the drill of bore etc. process. 2. The liquid press card dish and liquid to press a tail The liquid press card dish is number control a car to pare to process clip tight work piece of importance enclosure, rightness general turn round type spare parts can adoption common the liquid press card dish; To the spare parts be clip hold the part isnt the spare parts of cylinder form, demand adoption appropriation card dish; With the stick anticipate direct process spare parts demand adoption spring coil card dish. To stalk to the size and the path is to the specific value bigger spare parts of size, demand adoption install press a tail in the liquid up of live top carry on prop up to the spare parts end tip, then can assurance carry on to the spare parts exactitude of process. The tail has a common liquid to press tail and programmable liquid to press a tail. 3. The number control the knife of lather Number control lather can equipment two kinds of knife: (1) Appropriation knife from lather produce manufacturer oneself development, haft for use is also appropriation of. This kind of the advantage be that the manufacturing cost is low, but lack in general use. (2)in general use knife according to certain in general use standard(like VDI, Germany engineers association) but produce of knife, number control lather production manufacturer can according to number control the function of lather request to carry on a choice allocation. In general use knife nts3 4. The Xian pare a motive head Number control lather knife top to install Xian after pare the motive head can consumedly expand number to control process of lather ability. Such as :Make use of the Xian pare a motive head to carry on stalk to drill a hole to pare stalk toward the slot with Xian. The N C system consists of the following components： data input， the tape reader with the control unit， feedback devices， and the metalcutting machine tool or other type of N C equipment Data input， also called “mantocontrol link”， may be provided to the machine tool manually， or entirely by automatic means Manual methods when used as the sole source of input data are restricted to a relatively small number of inputs Examples of manually operated devices are keyboard dials，pushbuttons， switches， or thumbwheel selectors These are located on a console near the machine Dials ale analog devices usually connected to a syn-chro-type resolver or potentiometer In most cases， pushbuttons，switches， and other similar types of selectors aye digital input devices Manual input requires that the operator set the controls for each operation It is a slow and tedious process and is seldom justified except in elementary machining applications or in special cases In practically all cases， information is automatically supplied to the control unit and the machine tool by cards ， punched tapes ， or by magnetic tape Eightchannel punched paper tape is the most commonly used form of data input for conventional N C systems The coded instructions on the tape consist of sections of punched holes called blocks Each block represents a machine function， a machining operation， or a combination of the two The entire N C program on a tape is made up of an accumulation of these successive data blocks Programs resulting in long tapes all wound on reels like motion-picture film Programs on relatively short tapes may be continuously repeated by joining the two ends of the tape to form a loop Once nts4 installed， the tape is used again and again without further handling In this case， the operator simply loads and unloads the parts Punched tapes ale prepared on type writers with special tapepunching attachments or in tape punching units connected directly to a computer system Tape production is rarely error-free Errors may be initially caused by the part programmer， in card punching or compilation， or as a result of physical damage to the tape during handling， etc Several trial runs are often necessary to remove all errors and produce an acceptable working tape While the data on the tape is fed automatically， the actual programming steps ale done manually Before the coded tape may be prepared， the programmer， often working with a planner or a process engineer, must select the appropriate N C machine tool， determine the kind of material to be machined， calculate the speeds and feeds， and decide upon the type of tooling needed. The dimensions on the part print are closely examined to determine a suitable zero reference point from which to start the program A program manuscript is then written which gives coded numerical instructions describing the sequence of operations that the machine tool is required to follow to cut the part to the drawing specifications The control unit receives and stores all coded data until a complete block of information has been accumulated It then interprets the coded instruction and directs the machine tool through the required motions The function of the control unit may be better understood by comparing it to the action of a dial telephone， where， as each digit is dialed， it is stored When the entire number has been dialed， the equipment becomes activated and the call is completed Silicon photo diodes， located in the tape reader head on the control unit，detect light as it passes through the holes in the moving tape The light beams are converted to electrical energy， which is amplified to further strengthen the nts5 signal The signals are then sent to registers in the control unit, where actuation signals are relayed to the machine tool drives Some photoelectric devices are capable of reading at rates up to 1000 characters per second High reading rates are necessary to maintain continuous machinetool motion； otherwise dwell marks may be generated by the cutter on the part during contouring operations The reading device must be capable of reading data blocks at a rate faster than the control system can process the data A feedback device is a safeguard used on some N C installations to constantly compensate for errors between the commanded position and the actual location of the moving slides of the machine tool An N C machine equipped with this kind of a direct feedback checking device has what is known as a closed-loop system Positioning control is accomplished by a sensor which， during the actual operation， records the position of the slides and relays this information back to the control unit Signals thus received ale compared to input signals on the tape， and any discrepancy between them is automatically rectified In an alternative system， called an openloop system， the machine is positioned solely by stepping motor drives in response to commands by a controllers There are three basic types of NC motions, as follows: Point-to-point or Positional Control In point-to-point control the machine tool elements (tools, table, etc.) are moved to programmed locations and the machining operations performed after the motions are completed. The path or speed of movement between locations is unimportant; only the coordinates of the end points of the motions are accurately controlled. This type of control is suitable for drill presses and some boring machines, where drilling, tapping, or boring operations must be performed at various locations on the work piece. Straight-Line or Linear Control Straight-Line control systems are able to move the cutting tool parallel to one of the major axes of the machine tool at a controlled rate suitable for machining. It is normally only possible to move in nts6 one direction at a time, so angular cuts on the work piece are not possible, consequently, for milling machines, only rectangular configurations can be machined or for lathes only surfaces parallel or perpendicular to the spindle axis can be machined. This type of controlled motion is often referred to as linear control or a half-axis of control. Machines with this form of control are also capable of point-to-point control. Continuous Path or Contouring Control In continuous path control the motions of two or more of the machine axes are controlled simultaneously, so that the position and velocity of the can be tool are changed continuously. In this way curves and surfaces can be machined at a controlled feed rate. It is the function of the interpolator in the controller to determine the increments of the individual controlled axes of the machines necessary to produce the desired motion. This type of control is referred to as continuous control or a full axis of control. Some terminology concerning controlled motions for NC machines has been introduced. For example, some machines are referred to as four-or five-or even six-axis machines. For a vertical milling machine three axes of control are fairly obvious, these being the usual X, Y, Z coordinate directions. A fourth or fifth axis of control would imply some form of rotary table to index the work piece or possibly to provide angular motion of the work head. Thus, in NC terminology an axis of control is any controlled motion of the machine elements (spindles, tables, etc). A further complication is use of the term half-axis of control; for example, many milling machines are referred to as 2.5-axis machine. This means that continuous control is possible for two motions (axes) and only linear control is possible for the third axis. Applied to vertical milling machines, 2.5axis control means contouring in the X, Y plane and linear motion only in the Z direction. With these machines three-dimensional objects have to be machined with water lines around the surface at different heights. With an alternative terminology the same machine could be called a 2CL machine (C for continuous, L for linear control). Thus, a nts7 milling machine with continuous control in the X, Y, Z directions could be termed be a three-axis machine or a 3c machine, similarly, lathes is usually two axis or 2C machines. The degree of work precision depends almost entirely upon the accuracy of the lead screw and the rigidity of the machine structure With this system there is no self-correcting action or feedback of information to the control unit In the event of an unexpected malfunction， the control unit continues to put out pulses of electrical current If， for example，the table on a N C milling machine were suddenly to become overloaded， no response would be sent back to the controller Because stepping motors are not sensitive to load variations， many N C systems are designed to permit the motors to stall when the resisting torque exceeds the motor torque Other systems are in use， however， which in spite of the possibility of damage to the machine structure or to the mechanical system， ale designed with special hightorque stepping motors In this case， the motors have sufficient capacity to “overpower the system in the event of almost any contingency nts8 数控数控是可编程自动化技术的一种形式，通过数字、字母和其他符号来控制加工设备。数字、字母和符号用适当的格式编码为一个特定工件定义指令

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