SC015-皮带轮的数控加工工艺及编程【带三维图】【优秀数控类课题】
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sc015
皮带轮
数控
加工
工艺
编程
三维
优秀
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课题
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CAD零件图.dwg
UG.prt
实习报告.doc
开题报告.doc
皮带轮的加工工艺及编程.doc
摘要
通过对数控专业的学习和一段时间的实习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，本次设计通过选取一个皮带盘零件加工，介绍了零件的工艺分析、数控加工工艺、程序的编写以及对数控机床结构的了解。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。
关键词： 工艺 设备 数控编程
目 录
摘要：2
1.加工零件图:4
2.工艺分析5
2.1机床的合理选用5
2.2数控加工零件工艺性分析5
2.3零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点6
2.4加工方法的选择与加工方案的确定6
3.工件的装夹与定位7
3．1定位方式的选择7
3．2夹紧方式的选择7
3．3夹具的选择7
3．4定位安装的基本原则7
3．5刀具的选择8
4.确定切削用量8
4．1主轴转速的确定9
4．2进给速度的确定9
5．加工顺序的确定10
5．1先粗后精10
5．2先近后远10
5．3内外交加10
6.程式12
7.总 结………………………………………………………………………………… 16
致 谢……………………………………………………………………………… 17
参考文献…………………………………………………………………………………… 18
皮带轮的加工工艺分析
引言
装备工业的技术水平和现代程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生活的最基本的生产资料，而数控又是当今先进制造技术和装备最核心和技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造业能力和水平，提高对动态多变市场和适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造业技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
- 内容简介：
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综合实践报告 姓名： 学号： 时光匆匆流如水，转眼间，为期 6 个月 的实习时间就这样过去了，马上临近毕业。 心里既激动又感动，激动的是 马上就能拿到本本了；感动的是又能与离开许久的同学们聚集一起了。 不过心里也有些焦虑和伤感， 焦虑的是毕业后该何去何从；伤感的是马上就要与相处 3 年 的同学及朋友分别了，不知道未来还能不能再相见。 回想起实习的几个月的时光，有汗水也有糖浆。在刚进公司的时候，由于我们是新来的，许多老员工总喜欢欺负我们，一有累的事就叫我们干，想起来就气愤，一有技术活，看都懒的叫我们看，想起来 就伤心。 不过现在想起来，才觉得那是必然的经过，因为你刚进公司时谁也不知道你这个人怎么样，工作态度怎么样，是不是听话，并不是他们故意刁难你，只是在考验你，如果你这点苦都吃不了，将来大任务又如何能让你来承担，这是后来我的师傅告诉我的，好在我当时坚持了，现在才能与师傅关系融洽。在与师傅熟悉之后的日子里，师傅都悉心的为我传授机床操作知识及编程，在他的传授下很快的我便能够独立的操作了，在本次实习中我加工了许多的零件，其中加工最多的是皮带盘，下面就来认识一下它吧。 nts 图 1 图 1 便是我在公司加工最多的零件， 从图上可以看 出 ， 该零件主要由内外槽 、内外孔、内外圆柱面以及沉孔、螺纹孔等形状特征组成，由于形状特征比较复杂，在普通车床上难以完成，需要采用数控车床进行车削，这样即能保证其加工精度，也能大大提高生产效率。 该零件的材料为 45#钢，为软料，便于切削加工。毛坯尺寸为 65x40mm。要求加工的分为外圆表面加工、钻孔加工、镗孔加工三个部分 ,分粗、精加工，精加工余量为 1mm.首先，将 65x40mm 的毛坯在普通车床钻直径为 15mm 的孔，目的是为了数控镗扩孔之用，镗刀直经 10mm；其次就是 数控加工，分三 次装夹完成： 第一次装夹，加工右 端部分，选用 1 号切断刀，用作光端面及倒角，再用外圆车刀（偏刀），用作车外圆根据刀具材料的性能和加工范围尽可能减少进刀次数，方便掉头后使用，减少对刀，最后选用 60 度镗刀，材料为 S20，直径为 10mm，分粗精两把镗刀将孔镗到直径为 25mm 的通孔，然后倒角为 0.5x45 度。 第二次装夹，掉头选用软爪卡盘，以免夹伤表面，同样选用粗精加工，由图不难看出圆弧两头为垂直角度，故增装一把反偏刀，用来车圆弧，增装镗刀，刀nts刃宽为 1.6mm，用于切内环槽。为了保证内孔光洁度，被吃刀量和进刀速度要适中，由经验而定 ，调头以后，先车外圆，为阶梯轴形式，以减少加工余量，然后选用 1 号偏刀，车削圆弧，留精加工余量为 1mm;再选用反偏刀，将刚留下的锥度车去，再用精车刀精车到位；换 2 号镗刀扩孔，分粗精加工到直径为 35 的孔，因为是基孔制，上偏差 +0.03，下偏差 +0.02，所以孔必须准确， Z 方向进刀至Z-19.0，闭环得知尺寸，倒角为 0.5x45 度；最后选用刀刃为 1.7 的的镗刀完成内环槽。最后将零件拿到专用机床打孔，用来固定的通孔，配定位削。 第三次装夹，在加工中心上加工圆盘上的孔。 在这些内容中，我和师傅主要负责数控车削的加工内 容，加工中心上的内容是由他们的专门人员完成的，所以就不多介绍了。 实习总结 短短 6 个月 的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时也要感谢我们的老师，感谢他们在校对我们的理论知识教导，从他的言传身教中我们受益匪浅；也感谢在公司里师傅对我的指导，从刚开始的只懂一些理论，到现在对各种机器的的深刻认知，并掌握一些基本操作，本次的顶岗实习，令我难以忘怀， 未今后的工作打下来坚定的基础，使我对自己的未来也有了一定的方向，能够在今后的工作中更好的表现自己，充分发挥自己的才能， 早日报效祖国，报效社会，报效家人。 最后再次感谢学校给与我们这样的平台施展自己的才华，希望未来的学生一届比一届强，也祝愿学校更加繁荣，为社会提供更多的人才。 nts 1 毕业设计开题报告 题 目 皮带 轮 的数控加工工艺分析 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 年 月 日 nts 2 *职业学院毕业设计开题报告书 系 专业 学生姓名 班级 学号 课题名称 皮带盘的数控加工工艺分析 课题准备 情况 搜集皮带盘的零件图纸，阅读相关资料，绘制该零件的二维图 思路 和方法 根据在校的学习及实习中的实践经验，对皮带盘的数控加工工艺进行分析，并生成出成品 拟重点解决的问题 皮带盘的工艺分析、加工刀具选择、切削用量的选择、装夹方案、程序 设计 计划进度 2010-3-10 2010-3-13 绘制好零件的图纸 2010-3-15 2010-3-25 搜集与课题相关的资料 2010-3-26 2010-4-26 完成此次设计 2010-5 月 交初稿 参考文献 【 1】 方沂，数控机床编程与操作，国防工业出版社， 1999 年版 【 2】 王爱玲等，现代数控原理及控制系统，国防工业出版社， 2002 年版 【 3】 楼一光，数控机床及加工中心的编程与操作，机械工业出版社，2001 年 【 4】 王爱玲等，现代数控机床实用操作技术，国防工业出版社， 2005年版周济，周艳红，数控加工技术，国防工业出版社， 2003， 9 版 【 5】 张俊生，金属切削机床与数控机床，机械工业出版社， 2001 年版 【 6】 周济，周艳红，数控加工技术，国防工业出版社， 2003， 9 版 【 7】 陈志雄，数控机床与数控编程技术，电子工业出版社， 2003 年版 指导教师意见 签名： 年 月 日 nts- 1 - 毕 业 论 文 题目 皮带 轮 的数控加工工艺及程序设计 学生姓名 学 号 工作单位 班 级 专 业 指导教师 时 间 nts- 2 - 摘要 通过对数控专业的学习和 一段时间的实习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，本次设计通过选取一个皮带盘零件加工，介绍了零件的工艺分析、数控加工工艺、程序的编写以及对数控机床结构的了解。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。 关键词： 工艺 设备 数控编程 nts- 3 - 目 录 摘要： . 2 1.加工零件图 : . 4 2.工艺分析 . 5 2.1机床的合理选用 . 5 2.2数控加工零件工艺性分析 . 5 2.3零件各加工部位的 结构工艺性应符合数控加工的特点 . 6 2.4加工方法的选择与加工方案的确定 . 6 3.工件的装夹与定位 . 7 3 1定位方式的选择 . 7 3 2夹紧方式的选择 . 7 3 3夹具的选择 . 7 3 4定位安装的基本原则 . 7 3 5刀具的选择 . 8 4.确定切削用量 . 8 4 1主轴转速的确定 . 9 4 2进给速度的确定 . 9 5加工顺序的确定 . 10 5 1先粗后精 . 10 5 2先近后远 . 10 5 3内外交加 . 10 6.程式 . 12 7.总 结 16 致 谢 17 参考文献 18nts- 4 - 皮带 轮 的加工工艺分析 引言 装备工业的技术水平和现代程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生活的最基本的生产资料，而数控又是当今先进制造技 术和装备最核心和技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造业能力和水平，提高对动态多变市场和适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造业技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 1. 加工零件图 nts- 5 - 2.工艺分析 2.1机床的合理选用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种 情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点： 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 有利于提高生产率。 尽可能降低生产成本 (加工费用 )。 2.2数控加工零件工艺性分析 数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的 原则： 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。 2.3零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换nts- 6 - 刀次数， 使编程方便，生产效益提高。 内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有 关。 零件铣削底平面时，槽底圆角半径 r不应过大。 零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔 (如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔 )。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加 工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误 差。 2.4加工方法的选择与加工方案的确定 从图上可以看出 ,该零件主要由圆弧插补和直线构成 .该零件的材料为 45#钢，为软料，便于切削加工。毛坯尺寸为 65x40mm。要求加工的分为外圆表面加工、钻孔加工、镗孔加工三个部分 ,分粗、精加工，精加工余量为 1mm.首先，将 65x40mm 的毛坯在普通车床钻直径为 15mm 的孔，目的是为了数控镗扩孔之用，镗刀直经 10mm；其次就是数控加工，分三次装夹完成： 第一次装夹，加工右端部分，选用 1 号切断刀，用作光端面及倒角，再用外圆车刀（偏刀），用作车外圆根据刀具材料的性能和加工范围尽可能减少进刀次数，方便掉头后使用，减少对刀，最后选用 60度镗刀，材料为 S20，直径为 10mm，分粗精两把镗刀将孔镗到直径为 25mm的通孔，然后倒角为 0.5x45 度。 第二次装夹，掉头选用软爪卡盘，以免夹伤表面，同样选用粗精加工，由图不难看出圆弧两头为垂直角度，故增装一把反偏刀，用来车圆弧，增装镗刀，刀刃宽为 1.6mm，用于切内环槽。为了保证内孔光洁度，被吃刀量和进刀速度要适中，由经验而定，调头以后，先车外圆，为阶梯轴形式，以减少加工余量，然后选用 1 号偏刀，车削圆弧，留精加工余量为 1mm;再选用反偏刀，将刚留下的锥度车去，再用精车刀精车到位；换 2号镗刀扩孔，分粗精加工到直径为 35的孔，因为是基 孔制，上偏差 +0.03，下偏差 +0.02，所以孔必须准确， Z方向进刀至 Z-19.0，闭环得知尺寸，倒角为 0.5x45 度；最后选用刀刃为 1.7 的的镗刀完成内环槽。最后将零件拿到专用机床打孔，用来固定的通孔，配定位削。 第三次装夹，在加工中心上加工圆盘上的孔。 3.工件的装夹与定位 nts- 7 - 3 1定位方式的选择 由以上工艺分析可知，该零件分多步加工完成。故在装夹时分两次装夹。轴向定位和圆孔定位，即采用零件右端面做为平面定位，再采用毛坯外圆表面做为轴向定位基准。用三爪卡盘软爪装夹，保证其形位公差的准确度，同心度、平行度 、圆度等，采用毛坯的右端面作为零件的平面定位基准（装夹之前保证毛坯右端面水平光滑），使零件的右端面平稳的装夹在刀盘上。第二次加工装夹可采用平面定位，在第一步加工完成的外形的平面中任选两个平面可作为平面基准定位。 3 2夹紧方式的选择 本次加工分两步，在第一次装夹过程中采用上下方向夹紧，即采用液压加紧的 方式，使毛坯的的圆面紧贴在卡盘的凹面里，右端面平贴夹具三个水平台面。压力不能太大，否则会压伤圆孔的上端，甚至变形，工件在加工过程中不会因为切削力而移动即可。 3 3夹具的选择 根据本次加工要求，在装夹时采 用通用夹具即可，主要采用三爪卡盘。可以自由放大和缩小的，由许多软硬爪。 3 4定位安装的基本原则 在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点： 1） 力求设计、工艺和编程计算的基准统一。 2） 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 3） 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能 3 5刀具的选择 根据本次加工需求，所选用的刀具及规格如下： 、 12 mm镗刀 S20的材料 nts- 8 - 、 1.7 mm切断刀头的镗刀 、偏 车刀及 90外圆车刀，偏车刀用于切削左端的台阶的圆弧 R1.5 、中心钻 1.5mm,加长版，刀杆为 30mm。 、 4.2mm钻头 、 6mm立铣刀 、 M5丝锥 4.确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 切削用量是 指切削速度 v、进给量 f、背吃刀量 a三者的总称。也称为切削三要素。 (1)切削速度 v 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬间时速度。计算工公式如下 v=( dn)/1000 式中： d 工件或刀具切削刃上选定点的回转直径（ mm） ; n 为工件的转速 (r/s); (2)进给速度 f 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。单位为 mm/r。 v= fn (3)背吃刀量 a 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。单位用（ mm） a=(Dw-Dm)/2 式中： Dw 工件等加工表面直径（ mm）。 Dm 工件已加工表面直径（ mm）。 4 1主轴转速的确定 nts- 9 - 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为铝件，刀具材料为高建工具钢，粗加工选择转速 1500r/min,精加工选择 2000r/min 车削外圆，内孔由于刚性较差，采用粗车 1000r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用 600 r/min 更稳妥。 4 2进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件 的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，应选择较低的进给速度，得出下表。 粗 精 外圆 0.15min/r 0.08min/r 内孔 0.05min/r 0.04min/r 槽 0.04 min/r 刀具号 刀具材料 切削速度(r/min) 进给量(mm/min) 背吃刀量 (mm) T01 高速钢 1000 100 2.5 T02 高速钢 1800 40 0.5 T03 高速钢 2500 60 1.0 T04 高速钢 1500 80 1.5 5加工顺序的确定 在分析了零件图样和确定了工序装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序遵循下列原则： 5 1先粗后精 按照粗车 -半精车 -精车的顺序进行，逐渐提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削率，另一方面满足nts- 10 - 精车的余量均匀性要求。 该皮带盘的加工就是将粗精加工分开来实现的：首先，加工为阶梯轴，然后用 G71的循 环指令，加工余量为 1mm,然后采用精加工，镗孔也是现镗到孔径为 24mm,换刀精镗至孔径 25mm；调头也是一样先采用粗车外圆，然后用两把正反偏刀加工圆弧，留精加工余量 1mm，再利用这两把刀精加工到位，然后镗孔，用 G71 循环指令先镗到孔径 34mm，再选用精镗刀躺到位，即孔径 35mm。最后切槽即可。 5 2先近后远 按加工部件相对于刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动的距离，减少空行程。对于车削而言，先近后远还有利于保持坏件或半成品的刚性，改善其切削条件。 这样就 节省了大 量时间，采用就近原则，该工件就是先加工右端面，然后从右向左加工。 5 3内外交加 即对有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面加工完毕后，再加工其它表面。 该工件也可以采用内外交加的办法，先将外表面全部粗加工，再换刀进行精加工，为了保证右端面尺寸，基轴制，要保证其尺寸。粗加工，先加工外表面直径 64mm,再加工小径 44mm，然后镗孔孔径 24mm；精加工，先车外圆到大径 63mm，小径 44mm，最后镗孔孔径 25mm即可，调头一样。 加 工工序表 1-1 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 数控系统 车间 001 O7011 O7012 三爪自定心卡盘 CKA6140 FANUC Oi 工步号 工步内容 刀具号 主轴转速 进给量 mm/min 背吃刀量 mm 备注 程序号 1 车端面 T01 外圆车刀 600r/mm 150 1.0 手动 2 粗车右端外轮廓，留余量 0.5mm T01 外圆车刀（粗） 600r/mm 120 1.5 自动 3 精车右端各表面至尺寸要求 T01 外圆车刀（精） 800 r/mm 50 0.5 自动 nts- 11 - 4 掉头装夹，粗车左端外圆轮廓，留余量 0.5mm T01 外圆车刀 500 r/mm 120 1.5 自动 5 粗镗内孔 T02 镗刀 500 r/mm 100 1.0 自动 6 精车外圆 T01 外圆车刀 800 r/mm 50 0.5 自动 7 车槽上圆弧R1.5 T03 偏车刀 600 r/mm 30 1.5 手动 8 切内槽 T04 内槽镗刀1.6mm宽 400 r/mm 15 0.5 自动 9 在加工中心上装夹，钻中心孔 T01 中心钻 2mm 1200 r/mm 150 2.0 自动 10 钻 4.2mm底孔 T02 4.2mm 麻花钻 1500 r/mm 120 自动 11 铣沉孔 7深 5mm T036立铣刀 1800 r/mm 150 自动 12 攻丝 T04 M5丝锥 200 r/mm 160 自动 6.程式 注明：说明中只给与简单的介绍，具体的意思在工序卡中可以理解。 程序 nts- 12 - O0001 T0101（外圆车刀 60） M03S500 M08 G00X67Z2 G71U1.5R0.5 G71P100Q200U0.5W0.5F120 N100 G00X10 G01Z0F50 X44.5 Z-10 X63 Z-20 G00X67 N200 Z2 M03S800 G70P100Q200 G00X100Z100 M05 M30 程序号 换 1号刀 主轴正转转速为 500r/min 切削液开 快速走到加工起点 建立外圆粗车循环 精加工程序第一段 精加工程序最后一段 精车循环 快速运动到机床安全位置 程序结束 调头程序 程序 说明 O0002 T0101(外圆车刀 ) M03S500 M08 G00X67Z2 G73U1.5R0.5 G73P100Q200U0.5W0.5F100 N100 G00X10 程序号 换 1号刀 主轴正转转速为 500r/min 切削液开 快速运动到循环起点 建立外圆封闭式复合循环切削 精加工第一段程序 nts- 13 - Z0 G01X46F50 Z-4.5 X42 Z-19 X63 Z-22 G00X67 N200 Z2 G00X100Z100 T0202(镗刀 ) M03S600 G00X12Z2 G71U1.5R0.5 G71P300Q400U-0.5W0.5F100 N300 G00X35.07 G01Z-22F30 X25 Z-38 G00X10 N400 Z2 M03S1000 G70P300Q400 G00X100Z100 T0101 M03S800 G00X67Z2 G70P100Q200 G00X100Z100 T0303(偏车刀 ) M03S600 G00X48Z-6 G01X42F50 G01Z-5.5 G03X45Z-4 G01X48 G00X100Z100 T0404(内槽刀 ) 精加工第二段程序 快速运动到机床安全位置 换 2号刀 主轴正转转速为 600r/min 快速运动到切削起点 建立粗车循环 开始镗孔 精镗第一段程序 精镗最后一段程序 精镗孔循环 快速运动到换刀点 换 1号刀 精车外圆轮廓 换 3号刀 车圆弧 换 4号刀（切内槽） nts- 14 - M03S400 G00X0Z-11.85 X33 G01X37F15 X33 G00Z-11.75 G01X37F15 X33 G00Z100 X100 M05 M30 程序 结束 以上两程序为车床加工程序，下面的是铣床的程序，主要加工的是右端的孔及螺纹，该序以右端面及 25mm 的内孔定位，在装夹时用软爪卡盘撑内孔夹紧。 程序 说明 O0003 T01M06;(中心钻 ) G00G90G54X19.09Y19.09M03S1200 G43H1Z50M08 G98G81Z-2R1F120 X0Y27 X-19.09Y19.09 X-27Y0 X-19.09Y-19.09 X0Y-27 X19.09Y-19.09 X27Y0 G00G80Z150 M05 M09 T02M06( 4.2mm麻花钻 ) G00G90G54X27Y0M03S1500 G43H2Z50M08 G98G83Z-10R2F120 X19.09Y19.09 X0Y27 X-19.09Y19.09 换一号刀 第一个螺纹 孔的位置（第一象限内的） 建立刀具长度补偿 建立钻孔循环，并钻第一个孔 钻第二个孔 取消钻孔循环 主轴停止 切削液关、 换 2号刀 建立工件坐标系 建立刀具长度补偿 建立深孔啄钻循环 nts- 15 - X-27Y0 X-19.09Y-19.09 X0Y-27 X19.09Y-19.09 G00G80Z150 M05 M09 T03M06( 6mm立铣刀 ) G00G90G54X27Y0M03S1800 G43H3Z50M08 M98P0004 G00X0Y27 M98P0004 G00X-27Y0 M98P0004 G00X0Y-27 M98P0004 G00Z150 M05 M09 T04M06(M5机用丝锥 ) G00G90G54X19.09Y19.09M03S200 G43H4Z50M08 G98G84Z-10R2F160 X-19.09Y19.09 X-19.09Y-19.09 X19.09Y-19.09 G80G00Z150 M05 M09 M30 % O0004 G00Z2 G01Z-5 G91X0.5F100 G90G03I-0.5F150 G91G01X-0.5 换 3号刀 建立工件坐标系 调用 4号子程序 二次调用 三次调用 四次调用 换 4号刀 建立攻丝循环 子程序（扩沉孔） nts- 16 - G90G00Z50 % 结束语 本次毕业设计是 对我大学几年来所学基础知识和专业相关知识的综合考验，在设计过程中，由于自己所学知识比较零散尚未构成紧密地系统结构，所 以应用时不够灵活，设计是一个周而复始的过程，整个过程中需要不断的计算、检查、修改，无形中锻炼
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