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SC029-数控车高级工加工工艺及编程设计【带三维图】【优秀数控类课题】

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关键词：: sc029 数控高级工加工工艺编程设计三维优秀优良课题

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数控车床高级工课题的编写

摘要数控技术是现今社会的一门非常热门的技术，数控技术已运用到各行各业，涉及范围非常广。

工艺分析。所设计的图纸相对应加工工艺的制订，设计图纸中制订工艺是首要工作，结构工艺性需要安排合理。轮廓几何要素分析，在设计图纸过程中难免会有在给定几何条件不足，还有在设计等多方面的原因，可能在图纸上出现构成加工轮廓条件的不充分，尺寸模糊不清及缺陷，会给成产中编程时带来麻烦或无法编程。精度及技术要求分析，分析精度及技术各方面要求是否齐全没有，是否合理，

材料选择。设计图纸在考虑毛坯应该以节省材料为基础。合理的给定一个零件毛坯是必要的。

刀具选择。设计图纸到加工的这一步时，在刀具选择的方面必须确定好，以最少刀具的选择来加工零件，从而实现生产周期的最短。

本文在设计中探索到的一些需要注意的问题以及参考一些相关的资料加以适当扩充的设计零件图纸。通过本次的毕业设计使我更巩固了我的理论知识，也学会了用理论知识运用到实践中去，学会了怎样合理地去分析和解决一些实践的问题，学会了去查资料和自己所学的知识来设计。数控机床加工工艺同生产实际密切相关，其理论源于生产实际，是长期生产实践的总结。我们要注意与生产实际相结合，才能更掌握地把零件给设计和加工好。

关键词工艺分析材料选择刀具选择

第一章数控车床的发展 ……………………………………………………7

1．1 数控机床的概念 …………………………………………………7

1．1．1 数控机床的特点 …………………………………………………7

1．1．2 数控机床使用中应注意的事项 ………………………………… 7

1．2 数控车床程序编制 ………………………………………………10

1．2．1 数控机床编程的方法 ………………………………………………10

1．2．2 数控机床程序编制的内容和步骤 ………………………………10

1．3 数控车床各使用刀具的使用 ……………………………………14

1．3．1 夹具的选择 ………………………………………………………14

1．3．2 工件的安装 ………………………………………………………14

1．3．3 刀具的选择 ………………………………………………………14

第二章数控高级工图纸的工艺

2．1 零件图纸的设计 ……………………………………………………17

2．2 零件图纸工艺分析 …………………………………………………20

2．2．1 走刀路线的确定 …………………………………………………20

2．2．2 工艺分析 …………………………………………………………20

第三章数控车床程序编写

3.1 FANUC车床数控系统 ………………………………………………22

3.1.1 FANUC车床的数控系统 ……………………………………………22

3.1.2 程序概化 …………………………………………………………22

操作安全 ………………………………………………………………………30

结论 ……………………………………………………………………………34

致谢 ……………………………………………………………………………35

参考文献 …………………………………………………………………………36

引言

一数控机床的工作过程

数控机床的工作过程包括以下几个方面：

（1）输入给数控系统输入的有零件加工程序，控制参数和补偿数据等。

（2）译码输入的程序段包括零件的轮廓信息，要求的加工速度以及其他的辅助信息，计算机依靠译码程序来识别这些代码，将加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。

（3）数据处理数据处理程序一般包括刀具半径补偿，速度计算和辅助功能的处理。

（4）插补计算轨迹的过程称为插补，即根据给定的曲线类型，起点，终点以及速度，在起点和终点之间进行数据点的密化。

（5）伺服控制将计算机送出的位置进给脉冲或进给指令，经变换和放大后转化为伺服电动机的转动，从而带动机床工作台的移动。

（6）管理程序当一个数据段开始插补时管理程序即着手准备下一个数据段的读入，译码，数据处理，即由它调用各个功能的子程序且保证一个数据段加工过程中将下一个数据段准备就绪，一旦本数据段加工完成即开始下一个数据段的插补加工。

参考文献

1.《现代数控编程技术及应用》王爱玲国防工业出版社2009.3

2．《数控机床与数控编程技术》陈志雄科学出版社 2005. 8

3.《设计产品加工工艺路线方法》陈凌珊《设计与制造》2004年第4期

4.《数控编程》曹凤重庆大学出版社2004.8

5.《数控编程与加工》陈红康山东大学出版社2004.

6.《CNC编程原理与应用》机械工业出版社2004.9

7.《CAD/CAM》李佳天津大学出版社

8.《基于UG CAD/CAM功能的应用的研究》潘春荣《设计与制造》2005.1

9.《master CAM在机械加工中的应用》谷艳丰《设计与制造》2005

10.《数控加工工艺及编程》王维机械工业出版社2004.

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内容简介：: 1 *职业技术学院毕业论文 2010 届数控高级工课题的编写学生姓名 * 学号 0* 系别 * * 专业 * 指导教师 * 完成日期 * nts 2 数控车床高级工课题的编写摘要数控技术是现今社会的一门非常热门的技术，数控技术已运用到各行各业，涉及范围非常广。工艺分析。所设计的图纸相对应加工工艺的制订，设计图纸中制订工艺是首要工作，结构工艺性需要安排合理。轮廓几何要素分析，在设计图纸过程中难免会有在给定几何条件不足，还有在设计等多方面的原因，可能在图纸上出现构成加工轮廓条件的不充分，尺寸模糊不清及缺陷，会给成产中编程时带来麻烦或无法编程。精度及技术要求分析，分析精度及技术各方面要求是否齐全没有，是否合理，材料选择。设计图纸在考虑毛坯应该以节省材料为基础。合理的给定一个零件毛坯是必要的。刀具选择。设计图纸到加工的这一步时，在刀具选择的方面必须确定好，以最少刀具的选择来加工零件，从而实现生产周期的最短。本文在设计中探索到的一些需要注意的问题以及参考一些相关的资料加以适当扩充的设计零件图纸。通过本次的毕业设计使我更巩固了我的理论知识，也学会了用理论知识运用到实践中去，学会了怎样合理地去分析和解决一些实践的问题，学会了去查资料和自己所学的知识来设计。数控机床加工工艺同生产实际密切相关，其理论源于生产实际，是长期生产实践的总结。我们要注意与生产实际相结合，才能更掌握地把零件给设计和加工好。关键词工艺分析材料选择刀具选择 nts 3 目录第一章数控车床的发展 7 1 1 数控机床的概念 7 1 1 1 数控机床的特点 7 1 1 2 数控机床使用中应注意的事项 7 1 2 数控车床程序编制 10 1 2 1 数控机床编程的方法 10 1 2 2 数控机床程序编制的内容和步骤 10 1 3 数控车床各使用刀具的使用 14 1 3 1 夹具的选择 14 1 3 2 工件的安装 14 1 3 3 刀具的选择 14 第二章数控高级工图纸的工艺 2 1 零件图纸的设计 17 2 2 零件图纸工艺分析 20 2 2 1 走刀路线的确定 20 2 2 2 工艺分析 20 第三章数控车床程序编写 3.1 FANUC车床数控系统 22 3.1.1 FANUC车床的数控系统 22 3.1.2 程序概化 22 操作安全 30 结论 34 致谢 35 参考文献 36 nts 4 引言一数控机床的工作过程数控机床的工作过程包括以下几个方面：（ 1）输入给数控系统输入的有零件加工程序，控制参数和补偿数据等。（ 2）译码输入的程序段包括零件的轮廓信息，要求的加工速度以及其他的辅助信息，计算机依靠译码程序来识别这些代码，将加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。（ 3）数据处理数据处理程序一般包括刀具半径补偿，速度计算和辅助功能的处理。（ 4）插补计算轨迹的过程称为插补，即根据给定的曲线类型，起点，终点以及速度，在起点和终点之间进行数据点的密化。（ 5）伺服控制将计算机送出的位置进给脉冲或进给指令，经变换和放大后转化为伺服电动机的转动，从而带动机床工作台的移动。（ 6）管理程序当一个数据段开始插补时管理程序即着手准备下一个数据段的读入，译码，数据处理，即由它调用各个功能的子程序且保证一个数据段加工过程中将下一个数据段准备就绪，一旦本数据段加工完成即开始下一个数据段的插补加工。从 20 世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管nts 5 理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求 100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备第一章数控机床的发展 1 1 数控机床的概念数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容： (1) 对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分； (2) 利用图形软件（如 CAXA 制造工程师）对需要数控加工的部分造型； (3) 根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）； nts 6 (4) 轨迹的仿真检验； (5) 生成 G 代码； (6) 传给机床加工。 1 1 1 数控机床的特点 (1) 具有高度柔性在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用 (2) 加工精度高数控机床的加工精度，一般可达到 0.005 0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为 0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。 (3) 加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。 (4) 生产率高数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机nts 7 床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。 (5) 改善劳动条件数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。 (6) 利于生产管理现代化数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（ CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。 1 1 2 数控机床使用中应注意的事项使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点： (1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床； nts 8 (2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修； (3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害； (4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床； (5) 机床的 PLC 程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作； (6) 建议机床连续运行最多 24 小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度； (7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。 1 2 数控机床程序编制数控车床是按照事先编制好的加工程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备。在数控机床上加工零件时，要预先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数和走刀运动数据，然后编制加工程序，传输给数控系统，在事先存入数控装置内部的控制nts 9 软件支持下，经处理与计算，发出相应的进给运动指令信号，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，进行零件的加工 1 2 1数控机床编程的方法数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM 。 1）手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。 2）自动编程使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。 3） CAD/CAM 利用 CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是 Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。 1 2 2 数控机床程序编制的内容和步骤一般的数控机床程序编制主要包括：分析零件图样、确定工艺过程、数学处理、编写加工程序单、制备控制介质、程序校验和首件试切，见下图。其具体步骤与要求如下： nts 10 1）分析零件图样分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括分析加工轮廓的几何条件；分析零件图样上的尺寸公差要求；分析形状和位置公差要求；以及分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求，对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。 2）确定工艺过程在认真分析图样的基础上，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。 3）数学处理在工艺处理工作完成后，根据零件的几何尺寸和加工路线设定坐标系，计算数控机床所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对于加工由直线和圆弧组成的较简单的平面零件，只需计算出零件轮廓的相邻几何元素的交点或切点（称为基nts 11 点）的坐标值。对于较复杂的零件或零件的几何形状与数控系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算。对于自由曲线、自由曲面和组合曲面的程序编制，其数学处理更为复杂，一般需计算机辅助计算。 4）编写程序单在完成工艺处理和数值计算工作后，可以编写零件加工程序单。编程人员根据计算出的运动轨迹坐标值和已制定的加工路线、刀号、刀具补偿、切削参数以及辅助动作，按照所使用数控装置规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。在程序段之前加上程序的顺序号，在其后加上程序段结束标志符合。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明（如零件名称与图号、零件程序号、机床类型以及日期等）。 5）制备控制介质程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过 CNC机床的操作面板，在 EDIT 方式下直接将程序信息键入 CNC 系统程序存储器中；也可以根据 CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到 CNC系统程序存储器中。 6）程序检校和首件试切程序单和所制备的控制介质必须经过检校和试切才能用于正式加工。一般方法是：对于平面轮廓零件可在机床上采用空走刀检测，nts 12 空运转、空运行画图检测，在显示屏上模拟加工过程的轨迹和图形显示检测；对于空间取名零件采用铝件、塑料、市拉货木料等易切材料进行失窃等方法检验程序。但这些方法只能检查运动是否正确，不能检查出由于刀具调整不当或编程计算不准而造成工件误差的大小。因此，之后必须用首件试切的方法进行实际切削检查，不仅可查出程序单和控制介质的错误，还可以知道加工精度是否符合要求。当发现尺寸误差时，应分析错误的性质，或者修改程序单，或者采取尺寸补偿措施。 1 3 数控车床各使用工具的选用 1 3 1 夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 1 3 2 工件的安装在数控机床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同，在确定定位基准与夹紧方案时，应注意以下几点： nts 13 1）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一。 2）尽量减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能完成全部加工。 3）避免采用占机人工调整方案。 1 3 3 刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1) 刚性好 (尤其是粗加工刀具 )、精度高、抗振及热变形小； 2) 互换性好，便于快速换刀； 3) 寿命高，切削性能稳定、可靠； 4) 刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5) 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6) 系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。注：本课题所需刀具序号刀具号刀具类型刀具半径数量加工表面备注 1 T0101 93外圆刀 0.4mm 1 外轮廓刀尖35 nts 14 2 T0202 外切槽刀 4mm槽宽 1 外螺纹退刀槽高速钢刀 3 T0303 93内孔刀 0.4mm 1 内轮廓刀尖35 4 T0404 75端面刀 0.4mm 1 两端面 5 T0505 麻花钻 18mm 1 钻孔 1 3 4 切削用量的选择在数控加工中，应遵循合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。 1) 背吃刀量的选择。粗车外轮廓时选用（单边吃刀量） ap=2mm,精车外轮廓时选用（单边吃刀量） ap=0.5mm；粗车内轮廓时选用（单边吃刀量） ap=1mm,精车内轮廓时选用（单边吃刀量） ap=0.5mm；外槽车削选用（单边吃刀量） ap=0.3。 2) 主轴转速的选择。选择外轮廓粗加工转速 800r/min,精车为1000r/min。选择内轮廓粗加工转速 600r/min,精车内轮廓为800r/min。外槽车削时，主轴转速 n=350r/min。 3) 进给速度的选择。根据背吃刀量和主轴转速选择进给速度，分别选择外轮廓粗精车的进给速度为 120mm/min 和 100mm/min；内轮廓粗精车的进给速度分别为 80mm/min 和 60mm/min；切外槽的进给速度为 50mm/min。 nts 15 1 3 5本课题所需量具序号量具类型数量备注 1 游标卡尺 1 0 150mm 2 千分尺 1 0 25mm 1 25 50mm 3 内径量表 1 20、 30 第二章数控车高级工图纸的工艺 2 1 零件图纸的设计 nts 16 零件图比例 1： 1 材料铝合金 50X110 制图王斌浙江工业职业技术学院审核应跃 nts 17 材质：铝材尺寸： 501 10m m 数量： 1 件分类名称尺寸规格数量设备数控车床 1 台外圆车刀（粗加工用） 93 主偏角 1 把外圆车刀（精加工用） 93 主偏角 1 把内螺纹车刀 60 角 1 把圆弧车刀 90 角 1 把端面车刀 1 把切槽刀刃宽 4m m 1 把内孔车刀 1 把铜片若干夹紧工具 1 套刷子 1 把油壶 1 把清洗油若干0 150 m m 游标卡尺 1 把0 25m m 外径千分尺 1 把内径量光表 20， 24 各一把25 50m m 外径千分尺 1 把18 35m m 内径杠杆百分表 1 把草稿纸适量计算器工作服护目镜注释：二、设备、工具、刀具、量具短轴备料单备注自备其它清除切屑2 、数量栏中的数字无特别限制，表示为考生 1 人的物品数量；3 、如根据实际情况现场确需其它物品，须征得技能鉴定机构同意。一、材料准备刀具辅助工具量具自备自备1 、表列物品须在考试前一天准备妥当，整齐摆放；nts 18 序号配分自检检验结果得分备注8 - -15 - -3 - -4 - -5 - -10 - -0-0.0210.0300.015-0.0150.02-0.020.02-0.020.05-0.05003精度检验及误差分析（ 5 分）5 - -4 时间扣分90工件编号姓名性别单位 .12128M 22222合计每超时 3 分钟扣 1 分粗糙度锥度 1 ： 5 2R8 22253 3 7 3 8 3 2 4 4 8 3监考考评员考评组长 .工件加工（ 60 分）鉴定项目及标准工艺编制程序编制及输入工件装夹刀具选择3切削用量选择短轴评分表2工艺准备（ 35 分）1工件质量（ 50分）用试切法对刀4 2673110 310 3 22 3=622 2=422.2 零件工艺分析 nts 19 2.2 1走刀路线的确定确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。走刀路线是编写程序的重要依据之一，工步的划分和安排也依据加工路线来确定。在确定走刀路线时，应注意考虑以下几点： 1）走刀路线应能保证被加工零件的精度和表面质量。 2）使数值计算简单，减少编程工作量。 3）使走刀路线最短，减少空刀时间，一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。 4）应使加工后工件变形最小，例如，对细长件零件，应分几次走刀加工到尺寸。 5）应根据工件、机床和刀具等组成的工艺系统刚度，确定走刀次数。 6）在走刀过程中刀具不要在工具表面上停顿，避免因弹性变形而留下刀痕，还应避免刀具在轮廓的法向方向上切入切出，以保证表面加工质量。 7）在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入距离和超越距离。 2.2.2工艺分析该零件主要由以下几大块组成：内孔、外圆、外槽，主要考核点nts 20 为内孔的车削。下面对其进行综合工艺分析。零件右端加工： 1）夹工件右端，平左端面 2）。粗加工 38以及 48的外圆，然后再精加工各档外圆，保持精度要求。 3）切 4x2的外圆槽 4）用内孔刀粗精加工 24的内孔。零件右端加工： 1）夹工件左端 38处，平右端面，根据精度要求控制好总长。 2）粗加工 32以及 38 的外圆，然后再精加工各档圆弧及外圆，保持精度要求。 3） 24的内孔和螺纹第三章数控车程序的编写 3.1 FANUC 车床数控系统 3.1.1FANUC 数控系统特点 FANUC 系统是日本富士通公司的产品，通常其中文译名为发那科。 FANUC 系统进入中国市场有非常悠久的历史，有多种型号的产品在使用，使用较为广泛的产品有 FANUC 0、 FANUC16、FANUC18、 FANUC21等。在这些型号中，使用最为广泛的是 FANUC0系列。系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装、各nts 21 个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。FANUC系统设计了比较健全的自我保护电路。 PMC信号和 PMC功能指令极为丰富，便于工具机厂商编制 PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。系统提供串行 RS232C接口，以太网接口，能够完成 PC和机床之间的数据传输。 FANUC 系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体结构非常的类似，具有基本统一的操作界面。 FANUC 系统可以在较为宽泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。 3.1.2程序概化在编制程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中都要使用到。这个典型的加工程序可以做成固定程序，并单独命名，这组程序段可称为“子程序”。使用子程序可以减少不必要的编程重复，从而达到简化编程的目的。在主程序中可以调用子程序，一个子程序可以调用下一级的子程序。子程序必须在主程序结束指令后建立，其作用相当于一个固定循环。注：本课题所需运用的子程序调用格式： M98 P L M98：执行子程序调用； P：指定调用子程序段号； L：子程序重复调用次数（可重复调用 999次）。 M99表示子程序结束。程序执行结束后，主程序继续执行 M98程nts 22 序以下的程序。以 FANUC系统数控车床来编写简化程序程序一：工件左端外圆程序编写程序段号程序说明 N01 O0001 主程序段号 N02 G90 绝对坐标 N03 M03S600 主轴正转，转速 600 N04 T0101 刀具选择 :1号刀 N05 G00X55.5Z2 快速点定位到 X55.5Z2 N06 M98P0002L4 调用子程序 0002，调用 2次 N07 G00Z100 返回原点 N08 X100 N09 M05 主轴停止 N10 M30 程序停止 N11 O0002 子程序段 N12 G91 增量坐标 N13 G00U-6 快速点定位 N14 G01W-35F0.3 向 Z方向进给 -35，每转进给 0.3 N15 U11 向 X方向进给 11 N16 G01W-19 向 Z方向进给 -19 N17 U2 向 X方向进给 2 nts 23 N18 G00W54 快速定位 N19 GOOU-11 快速定位 N20 M99 返回主程序 N21 O0003 精加工程序段 N22 G90 绝对坐标 N23 M03S1000 主轴正转，转速 1000 N24 T0101 1号刀， 1号刀补 N25 G00X55.5Z2 快速点定位 N26 X37 N27 G01Z-35 向 Z方向进给 -35 N28 X46 向 X方向进给 46 N29 X48Z-36 倒角 N30 Z-54 向 Z方向进给 -54 N31 G00X100 返回原点，取消刀具补偿 N32 Z100 N33 M05 主轴停止 N38 M30 程序结束 nts 24 程序二：工件左端内孔程序编写（用 18的麻花钻打孔）程序段号程序说明 N01 O0004 主程序段 N02 G90 绝对坐标 N03 M03S600 主轴正转，转速 600 N04 T0202 刀具选择 :2号刀主轴正转，转速 600 N05 G00X18Z2 快速点定位到 X18Z2 N06 M98P0005L4 调用子程序 0004，调用 4次 N07 G00X100 返回原点 N08 Z100 N09 M05 主轴停止 N10 M30 程序结束 N11 O0005 子程序段 N12 G91 增量坐标 N13 G00U2 快速点定位 N14 G01W-2F0.3 向 Z方向进给 -2，每转进给 0.3 N15 U-6W-12 车内孔锥度 N16 W-12 向 Z方向进给 -12 N17 U-2 向 X方向进给 -2 N18 G00W24 快速向 Z方向点定位 24 nts 25 N19 U6 快速向 X方向点定位 6 N20 M99 返回主程序 N21 O0006 精加工程序段 N22 G90 绝对坐标 N23 M03S1000 主轴正转，转速 1000 N24 T0202 1号刀， 2号刀补 N25 G00X27 快速点定位 N26 Z2 N27 G01X24Z-12F0.1 车内孔锥度，每转进给 0.1 向 Z方向进给 -12 N28 Z-24 向 Z方向进给 -12 N29 G00Z100 返回原点，取消刀具补偿 N30 X100 N31 M05 主轴停止 N32 M30 程序结束 nts 26 程序三：左边切槽编写程序段号程序说明 N01 O0007 主程序段 N02 G90 绝对坐标 N03 M03S500 主轴正转，转速 500 N04 T0303 刀具选择 :3号刀 N05 G00X55.5Z2 快速点定位到 X55.5Z2 N06 Z-44 向 Z方向进给 -44 N07 G01X30F0.1 向 X进给 30每转进给 0.1 N08 G00X100 返回原点，取消刀具补偿 N09 Z100 主轴停止程序停止 N10 M05 主轴停止 N11 M30 程序结束 nts 27 程序四：工件右端程序编写程序段号程序说明 N01 O0008 主程序段 N02 G90 绝对坐标 N03 M03S800 主轴正转，转速 800 N04 T0101 刀具选择 :1号刀主轴正转，转速 600 N05 G00X54.5Z2 快速点定位到 X54.5Z2 N06 M98P0009L5 调用子程序 0009，调用 5次 N07 G00X100 返回原点 N08 Z100 N09 M05 主轴停止 N10 M30 程序结束 N11 O0009 子程序段 N12 G91 增量坐标 N13 G00U-6 快速点定位 N14 G01W-25F0.3 向 Z方向进给 -25，每转进给 0.3 N15 U6 向 X方向进给 6 N16 W-15 向 Z方向进给 -15 N17 G03W-15R8 切削 R8的圆弧 N18 G01W-8 向 Z方向进给 -8 nts 28 N19 U10 向 X方向进给 -2 N20 G00W63 快速定位 N21 G00U-16 快速定位 N20 M99 返回主程序 N21 O0001010 精加工程序段 N22 G90 绝对坐标 N23 M03S1000 主轴正转，转速 1000 N24 T0101 1号刀， 1号刀补 N25 G00X55.5Z2 快速点定位 N26 X32 N27 G01Z-27 向 Z方向进给 -25 N28 X46 向 X方向进给 46 N29 X48Z-28 倒角 N30 Z-42 向 Z方向进给 -40 N31 G03Z-55R8 切削 R8的圆弧 N32 Z-65 向 Z方向进给 -65 N33 X48 向 X方向进给 48 N34 G00X100 返回原点，取消刀具补偿 N35 Z100 nts 29 N36 M05 主轴停止 N337 M30 程序结束程序五：工件右内孔程序编写程序段号程序说明 N01 O0010 主程序段号 N02 G90 绝对坐标 N03 M03S500 主轴正转，转速 500 N04 T0202 刀具选择 :2号刀 N05 G00X17Z2 快速点定位到 X17Z2 N06 M98P0012L2 调用子程序 0012，调用 2次 N07 G00Z100 返回原点 N08 X100 N09 M05 主轴停止 N10 M30 程序停止 N11 O0011 子程序段 N12 G91 增量坐标 N13 G00U3 快速点定位 N14 G01W-16F0.2 向 Z方向进给 -16，每转进给 0.2 N15 U2 向 X方向进给 2 nts 30 N16 G00W16 快速定位到 Z16 N17 G00U-2 快速定位到 X-2 N18 M99 返回主程序程序六：工件内螺纹程序编写程序段号程序说明 N01 O0012 主程序段主程序段号 N02 G90 绝对坐标说明 N03 M03S500 主轴正转，转速 500 N04 T0303 刀具选择 :3号刀 N05 G00X22Z2 快速点定位到 X22Z2 N07 M98P0012L4 调用子程序 0012，调用 4次 N08 G00Z100 返回原点 N09 X100 N10 M05 主轴停止 N11 M30 程序停止 N12 O0013 子程序段 N13 G91 增量坐标 N14 G00U3.5 快速点定位 N15 G33W-16F2.0 螺纹车削 N16 G00U-3 快速移动 X-3 nts 31 N17 G00W16 快速移动 Z18 N18 G00U3 快速移动 X3 N19 M99 返回主程序操作安全 1. 操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。 2. 车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2 3 分钟，检查机床运转是否正常。 3. 装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。 nts 32 4. 机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。 5. 机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程

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