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衡阳技师学院毕业论文论文题目：调头加工轴数控加工工艺设计08数控技师2班 2008180400130547 2008200818040013054720081804001305472008180400130547班 级 _郭万仁学号：_作 者：_数控加工技术专 业 名 称：_2011年10月25日衡阳技师学院毕业设计专用纸调头加工轴数控加工工艺设计衡阳技师学院陈君衡阳技师学院段绍娥衡阳技师学院摘要本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要调头钻孔再镗孔，第三，早钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合。关键词：刀具的确定、走刀路线的选择、刀具的对刀点、工件的定位。衡阳技师学院毕业设计专用纸目录摘要11绪论22数控加工工艺42.1数控加工工艺内容的选择42.1.1选择适合数控加工的零件42.2数控加工工艺的主要内容43具体零件加工53.1零件图工艺分析53.2确定工件的定位与装夹方案63.3确定走到顺序及走到路线73.4切削用量的选择83.5数控加工工艺文件的填写94数控加工程序105 零件图加工步骤135.1输入零件加工程序13结 论15参考文献16致 谢17前 言数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量的关键因素。数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。第1章 绪论1.数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行交换和放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。2.数控编程及其发展数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人的操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据；然后把全部工艺过程以及其他辅助功能（主轴的正转与反转、切削液的开与关、变速、换刀等）按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质上；最后输入到书空机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程。手工编程是指程序编制的整个过程步骤几乎全部是由日人工来完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错的机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面，或工件加工程序比较长的，使用手工编程将十分烦琐、费时，而且容易出现错误，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况。影响数控机床的开动率。此时必须用自动编程的方法编制程序。（2）自动变成。自动编程有两种：APT软件编程和CAM软件编程。APT软件是利用计算机和相应的处理程序后置处理程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工方案外，（有些自动编程系统能自动确定 最佳的加工工艺参数），其余的工作，包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成。编写人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序，送入计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，宾噶在屏幕模拟显示加工过程，及时修改，直至自动穿出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置处理，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置处理形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得一些计算烦琐、手工编写横困难的。或手工无法编出的程序都能实现。第2章 数控加工工艺2.1数控加工工艺内容的选择2.1.1选择适合数控加工的零件虽然数控机床具有高精度，高柔性，高效率等优点。但不是所有的零件都适合数控机床加工的。一般可分为三类： （1） 最适合类 1.形状复杂，加工精度要求高通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件； 2.具有复杂曲线或曲面轮廓的零件； 3.具有难测量，难控制进给，尺寸行腔的壳体或盒型零件； 4.必须在一次装夹中完成镗，绞或攻丝等多道工序的加工零件； （2）较适合类 1.零件价值高，在普通机床上加工容易受人工因素干扰而影响质量，从而造成较大经济损失的零件； 2.在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件； 3.在通用机床上需要做长时间调整的零件； 4.需要多次更改设计才能定型的零件； （3）不适合类 1.生产大批量.装夹困难的零件； 3.加工余量不稳定，而且数控机床上无法在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件； 4.必须用特定的加工工艺装备协调加工的零件；2.2数控加工工艺的主要内容选择适合在数控上加工的零件，确定工序内容。分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的 安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确 定、走刀路线的确定等等。 调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。分配数控加工中的容差。处理数控机床上部分工艺指令第3章 具体零件加工3.1零件图工艺分析如图所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为直径60mm*122mm（1） 刀具选择：(1) 选用5mm中心钻钻削中心孔。(2) 粗车及平端面选用90硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr=35。(3) 为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.150.2mm 。 数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻 ；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。3.2确定工件的定位与装夹方案工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要仔细找正。 由于这个工件是个实心轴，末端要镗一个30的锥孔，因轴的长度不是很长，所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准，使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标的原点，对刀点在（100.1000）处。 在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素： 1.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； 2.结构设计要满足精度要求； 3.易于定位和装夹； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足够的刚度；3.3确定走刀顺序及走刀路线走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1） 保证零件的加工精度要求。2） 方便数值计算，减少编程工作量。3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。4） 尽量减少程序段数。5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 切削加工顺序的安排：先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工。3.4切削用量的选择根据零件的结构特点，外轮廓用采用90度外圆车刀，轮廓粗加工时留1mm的精车余量，粗加工时选主轴转速为s=600r/min，进给速度Vf=150mm/min；精加工选主轴转速s=1000r/min；进给速度Vf=50mm/min3.5数控加工工艺文件的填写零件名称轴数量122008年6月工序名称工艺要求工作者日期1下料60mm*122mm棒料2车车削外圆到483 调头加工30的内孔工步工步内容刀具号 1车端面T0101 2自右向左粗车外轮廓T0101 3 自左向右精车外轮廓T0202 4切削24的退刀槽T0303 5车螺纹T0404 6镗孔T05054检验材料钢规格数量60mm*122mm表1-1数控加工工艺卡刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速/r.min进给速度/mm.rT0190度外圆车刀1粗车轮廓6000.2T0290度外圆车刀1精车轮廓10000.3T03切槽刀1切槽4000.15T04螺纹刀1车螺纹7001.5T05内镗孔刀1镗孔6000.3表1-2刀具卡片第4章 数控加工程序O0001 零件左端T0101 M03 S600 G0X100 Z100； 主轴正转，换1号刀G0 X52 Z0；G1 X-1 F0.2； 车端面G0 X100 Z100；T0505；G0 X19 Z2； 循环起点 G71 U1 R1； 内孔粗加工循环G71 P45 Q80 U-0.5 W0.1 F0.3；N45 G0 X32；G1 Z0 F0.1；X30 Z-1；Z-9；X26 Z-16；Z-24；X20；N80Z-29；G0X100 Z100； 返回换刀点M05；M00； 暂停，测量，补偿M03 S1000 T0505；G0 X19 Z2；G70 P45 Q80； 内孔精加工循环GO X100 Z100； 返回换刀点M05；M00；M03 S600 T0202； 换2号刀车外圆G0 X52 Z2； 循环起点G71 U1 R1； 外圆粗加工循环G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3；N150G0 X37；G1 Z0 F0.1；X40 Z-1.5；Z-24；X46；X48 Z-25；N180Z-40；G0X100 Z100；M05；M00；M03 S1000 T0202；G0 X52 Z2；G70 P150 Q180； 外圆精加工循环 G0 X100 Z100；M05； 返回换刀点M30； 程序结束，机床复位调头加工：O0002 零件右端T0101 M03 S600 G0 X100 Z100； 主轴正转，换1号刀G0 X52 Z0； 循环起点G1 X-1 F0.2； 车端面G0 X100 Z100；T0202； 换2号刀 G0 X52 Z2； 循环起点G73 U10 R15 ； 外圆轮廓粗加工循环G73 P45 Q110 U0.5 W0.1 F0.3；N45G0 X21；G1 Z0 F0.1；X23.8 Z-1.5；Z-25；X24；Z-30；G2 X28 Z-44 R10；G1 Z-52；X30；G3 X40 Z-57 R5；G1 Z-64；X64；X48 Z-65；N110G0 U5；X100 Z100； 返回换刀点T0303 S400； 切槽G0 X25 Z-25；G1 X21 F0.15；G0 X25；Z-24；G1 X21 F0.15；Z-25；G0 X100；Z100；M05；M00； 暂停，测量，补偿M03 S1000 T0202； G0 X55 Z2；G70 P45 Q110； 外圆轮廓精加工循环G0 X100 Z100；T0404 S700； 换4号刀G0 X26 Z2 ； 循环起点X23 Z-22 F1.5； 螺纹切削固定循环X22.725；X22.425；X22.125；G0 X100 Z100； 返回换刀点M05；M30； 程序结束，机床复位第5章 零件图加工步骤5.1输入零件加工程序（1）.机床的开机 开机先检查，一切没有问题后在打开机床总电源，然后打开数控系统的电源，在显示屏上应出现机床的初始位置坐标，再检查面板上的按钮指示灯是否正常，若一切正常，就卡伊进行其他操作。 （2）.回零操作 开机正常后，机床应首先进行回零操作。 （3）.加工程序的输入 按下主功能键（如PROGRAM），进行加工程序编辑，在此状态下可通过手动数据输入方式或RS-232接口加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。 （4）.将数日的程序仔细校对检查。2.进行对刀操作 设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀，并按下主功能的补偿键，进行参数设置状态，将所