设备操作规程(上墙).doc

剪板机操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术培训，不熟悉剪床性能和操作程序者不允许擅自开动设备。1.2 设备开动前，检查刀片与滑块、刀片与工作台、下工作台与床身等处的螺钉是否有松动现象。1.3 剪床在工作过程中，不准进行调整和检修。1.4 发现离合器动作不灵活现象时，应立即停机进行检修。1.5 开机时，电动机转速未达到额定转速时，不准剪切加工。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准瞌睡。2.2 上班精神必须集中，不准思想开小差，防止发生意外。2.3 剪床开动时，必须按安全操作规程进行操作。2.4 剪切加工时，不准伸手进压料梁与刀片之间。2.5 发现剪床工作不正常（如电动机转速变低、声音异常等）应立即停机断电，排除故障后，方可继续工作。3 岗位操作3.1 操作开始前：3.1.1 查阅图纸或工艺文件剪切的规格和要求，剪切件的工差尺寸。3.1.2 收拾工作场地，从工作台上将与工作无关的物件收拾清理干净，将材料或剪切件放在适当位置。3.1.2 检查润滑情况，按规定进行加油润滑工作。3.1.3 准备好工作中所用的工具、量具。3.2 操作开始：3.2.1 调节机床的刀片间隙，刀片之间隙一般为被剪料厚的58%，间隙调整合适之后拧紧紧固螺钉，但在拧紧工作台紧定螺钉的过程中，工作台和机身之间可能产生位移，因此在拧紧紧固螺钉后，还要以塞尺检验刀片之间的最后间隙。3.2.2 按剪料规格要求调节定位块，定位符合要求后紧固螺钉。3.2.3 合上剪床电源，启动电动机，待转度稳定后进行试剪切作业。3.2.4 试剪切件进行自检和送首件检验。3.2.5 经过检验员首检确认之后进行正常剪切作业。3.3 操作完毕：3.3.1 停机、关闭电源开关。3.3.2 将半成品料收拾整理、清点，装入工位器具交检。3.3.3 收拾工具、量具，清理工作场地，打扫卫生。4 保养4.4.1 操作者开动设备前及工作中，按规定定点、定时给设备润滑点加油润滑。4.4.2 工作完毕后，用抹布擦拭设备，未涂漆部分涂一层防锈油。4.4.3 设备定期保养时，操作者清洗规定的部位，疏通油路，调整滑块配合间隙，紧固各部位。车床操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术培训，不熟悉机床性能和操作规程者不允许擅自开动设备。1.2 机器在工作过程中，不允许进行检修和调整。1.3 机床不允许超过最大切削规范使用。1.4 机床在运转中不允许进行变速。1.5 当机床在工作中发生异常（如噪音大、有震动、操作不灵活，车削速度突然变慢等），应立即停车，关闭电源，查找原因，排除故障方可使用。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准打瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准思想开小差，防止发生意外。2.3 不准戴手套操作，工作时要佩戴眼镜、帽子，保护眼睛和头部免遭伤害。2.4 暂离岗位应停车，切断电源方可离开。3 岗位操作3.1 操作开始前：3.1.1 确认机床运转是否正常，准备好工作中用的量具、工具。3.1.2 按工件图纸或工艺文件的车削要求，检查工件的车削加工余量。3.1.3 收拾工作场地，从车床上将与工作无关的物件收拾清理干净，将材料或零件放在适当位置。3.1.4 在机床规定的每班注油孔注油润滑。给拖板导轨及床身导轨加油润滑。3.1.5 合上机床三相电源开关，接通机床组合开关，起动机床按钮开关，观察主轴箱油镜视润滑油泵工作是否正常。3.1.6 提起主轴运转手柄，开车慢慢运转510分钟，以稳定机床的加工精度。3.2 操作开始：3.2.1 将主轴运转手柄搬到停止位置，按下停止按钮，然后视工件大小及形状把夹头三爪打开适当宽度。3.2.2 搬起工件至夹头位置进行装夹校正、固紧。选择合适的刀具或刃具调校夹紧。选择好适当的切削转速。3.2.3 按下起动按钮，按加工要求，设定好切削进给速度。提起主轴运转手柄让夹头运转。3.2.4转动拖板手轮将拖板、刀架向被加工工件方向移动，调节好进刀量，合上自动切削进给手柄进行自动进给切削。3.2.5 当粗车加工过程完成时，打开自动切削进给手柄。将拖板退离工件，将主轴运转手柄搬到停止位置，对照图纸要求检测切削余量。操作至工件加工完毕。3.2.6 停车、工件进行自检和首件检验，首检合格后方可进行正常批量加工。3.3 操作完毕：3.3.1 关闭机床电源。清理机床铁屑，擦净机床各部位，打扫工作场地。3.3.2 下班前给机床床身导轨、刀架拖板导轨注油保养及润滑，操作拖板手轮将拖板移至机床尾部停放。3.3.3 收拾工具、量具分别搁放好，并将工件码放整齐，做好标识。3.3.4 并清点工件数量，做好质量记录。4 保养4.4.1 按机床使用说明书规定每班或每两天注一次油的注油点定时注油润滑。4.4.2 对车床床头箱的油每年换油一次，并清理箱底的脏物。4.4.3 每年底对机床电器进行一次检查，保养时应关闭三相输入电源，对电气控制元件上的灰尘、积尘进行清除，防止降低耐压发生意外。4.4.4 电气控制电路应注意防潮、防水、防尘。立式升降台铣床操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术培训，不熟悉机床性能和操作规程者不允许擅自开动设备。1.2 机器在工作过程中，不应进行检修和调整。1.3 不允许超过机床最大切削规范使用。1.4 工作台不允许超过机床说明书规定的最大水平拖力使用。1.5 当机器在工作中发生异常（如噪音大、有震动、操作不灵活、铣削速度突然变慢等），应立即停机，关闭电源，查找原因，排除故障，方可使用。1.6 机床运转中不允许进行变速。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准打瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准思想开小差，防止发生意外。2.3 铣削工件必须调校平整、夹紧或固定牢靠。2.4 铣削工作时，严禁戴手套操作机床。2.5 加工过程需要检测工件时，一定要使机器停止转动，方可进行测量。2.6 设备停止使用时，关闭电源，以保证设备的使用安全。3 岗位操作3.1操作开始前：3.1.1 确认机床运转是否正常，准备好工作中用的量具、工具。3.1.2 按工件图纸或工艺文件的铣削要求，检查工件的铣削加工余量。3.1.3 收拾工作场地，从铣床工作台上将与工作无关的物件收拾清理干净，将材料或零件放在适当位置。3.1.4 检查润滑情况，按机床规定的润滑点加油润滑。3.2 操作开始：3.2.1 机床各操作手柄搬在停止位置，合上三相电源开关，启动机床运行510分钟。检查床身和升降台柱塞油泵的工作情况，通过床身前方和升降台右侧的油窗，观察应有油流动，机床内得到供油润滑方可正常运行。3.2.2 将转换开关搬向接通位置，使主轴制动。3.2.3 按工件的材料性质，选择适当的铣刀安装牢固，并调节合适的运转速度。3.2.4 将工作台平口台钳按工件尺寸打开适当宽度，便于装夹工件。3.2.5 将升降台后方的手柄适当松开，避免升降台夹紧在床身上。3.2.6 操纵升降台手柄向下降适当位置，将工件搬起放入平口台钳或放工作台面校正、校平、固紧，再操纵升降台手柄向上提升适当位置，便于操作铣削进给量的调节。3.2.7 将转换开关搬向断开位置，按下启动按钮，使机床主轴运转，操纵进给手柄调节适宜的进给量和进给速度进行铣削。3.2.8 在铣削过程中，要注意检测工件的尺寸，避免铣削超差，造成工件报废。3.3 操作完毕：3.3.1 工件铣削符合要求后，操纵升降台手柄向下降适当位置，关闭机床开关，机床停止运转，清扫工作台铣屑，打开平口台钳或松开工作台紧固工件的螺钉。把工件从工作台上卸下摆放好。3.3.2 下班前将工作台拖板开回机床中间停放。关闭机床三相电源。3.3.3 收拾、清点工具、量具分别搁放好，将机床清理擦净，打扫工作场地。4 保养4.1 按机床使用说明书规定每班或每两天注一次油的注油点定时注油润滑。4.2 对每半年换油一次的部位定期换油，并清洗床身内部、升降台内部、工作台底座的各润滑油池。用汽油清洗润滑油泵的滤油网。4.3 每隔半年，应关闭三相交流输入电源，对电气控制箱内部元件附近的灰尘、积尘进行清除，防止降低耐压发生意外。4.4 电气控制电路应注意防潮、防水、防尘。平面磨床操作规程1 安全操作规程1.1 砂轮机的操作者应熟知安全操作规程。1.2 严禁磨削玻璃，陶瓷等脆性物质。1.3 砂轮机不能当切断工具使用。1.4 砂轮片开裂及缺角时严禁使用，应及时更换砂轮片。1.5 开机后如发现砂轮机有剧烈的振动、撞击及转速变慢等反常现象应立即停机，查明原因，及时处理。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准戴手套去把持被磨物。2.2 上班精神要集中，不准思想开小差，防止发生意外。2.3 不准用湿的手去操作电源开关。2.4 砂轮机未达到额定转速时，不允许进行磨削。2.5 操作磨削时，应站在砂轮机的侧面磨削，严禁正面磨削。2.6 磨削时，严禁超过两个人，并应抓牢被磨物，严禁用力过猛。2.7 工作时要佩载眼镜、口罩、帽子，避免吸尘，保护眼睛和头部。3 岗位操作3.1 操作开始前：3.1.1 操作者在每次使用砂轮机之前，应先检查砂轮片是否松动，是否有缺角或裂纹。3.1.2 收拾工作场地，将与磨削工作无关的物件收拾清理干净，把待磨的材料或零件放在适当位置。3.1.3 查阅工件图纸或工艺文件的磨削要求。3.2 操作开始：3.2.1 合上三相电源开关，砂轮机开始转动。3.2.2 提起抓牢工件进行磨削，磨削时应注意磨削余量，避免磨削超差，造成工件报废。3.2.3 工件磨削完毕后，首件进行自检,首检合格后方可进行正常批量加工。3.3 操作完毕：3.3.1 关闭三相电源开关。3.3.2 将工件收拾放在工位器具内，清点数量，做好标识，运到指定的地点，摆放整齐。3.3.3 收拾工作场地，打扫卫生。4 保养4.1存放砂轮库房室温应高于50C，勿使砂轮受冻。4.2 砂轮应侧立存放，切勿受压、受潮，以免产生裂纹和变形。4.3 安装砂轮时，压紧盘与砂轮接触之间两端面之间必须衬以12mm厚的石棉橡胶板垫，固紧螺母时，应使用标准工具紧固，严禁工具加长使用或敲击。4.4 砂轮机内两端轴承，每年底应进行一次清洗换油。钻床操作规程1 安全操作规程1.1 不熟悉钻床性能和操作规程者不允许擅自开动设备。1.2 不准用湿手去合闸，关闭电源开关。1.3不可用钻头的侧面在钻床上做切削工具。1.4 钻床起动时应空载起动，严禁带负荷起动。1.5 钻床转速未达到额定转速时，不允许钻削。2 岗位安全2.1不准穿拖鞋上班，不准戴手套操作，不准光身工作。2.2上班精神要集中，不准打瞌睡。要戴眼镜和工作帽作业，防止发生意外。2.3 禁止用手或其它代用品使机器停止或变慢，要防止刮伤或炀伤。2.4 钻削前应固紧被钻物，钻削不能用力过猛。2.5 钻孔时钻头应垂直于被钻平面，严禁在倾斜的平面钻孔。2.6 钻床开机后如发现有异常响声、剧烈振动，撞击及转速变慢等反常现象应立即停机，查明原因，处理妥当。3 岗位操作3.1 操作开始前：3.1.1 阅读工件图纸或工艺文件，按要求进行钻孔作业。3.1.2 收拾工作场地，从钻床工作台上将与工作无关的物件收拾清理干净，将工件放在适当位置。3.1.3 操作者准备好钻孔时所用的刃具、冷却液（必要时）、工具、量具等。3.2 操作开始：3.2.1 选择适合要求的钻头进行装夹固紧，将待钻孔的工件提上钻床工作台，待钻孔中心与夹头中心对准、校正、固紧。3.2.2 合上三相输入电源，按下起动按钮，钻床开始转动，操作手柄适当用力进钻，钻削过程中，要防止钻屑卡死。3.2.3 当钻孔加工过程完成时，停机，工件进行首检自检,首检合格后方可进行正常批量加工。3.3 操作完毕：3.3.1 关闭钻床三相输入电源，清理钻床钻屑，擦净钻床各部位，打扫工作场地。3.3.2 收拾刃具、工具、量具，把工件码放整齐，清点工件数量，做好标识和记录。4 保养4.1 每班操作者应按钻床使用说明书规定的注油点注油润滑。4.1 每年应给钻床电机轴承进行清洗加油润滑。压力机冲床操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术培训，不熟悉设备性能和操作规程者不允许擅自开动设备。1.2 根据工件调整连杆长度，使滑块上冲头处于所要求的位置。1.3 冲模必须紧固牢靠，禁止接通电源后安装冲模或调整设备。1.4 起动电机前，必须脱开离合器，要在电机转动稳定后，才可接通离合器。1.5 工作前要作空行程(不放工件)数次，检查离合器制动器和操纵机构是否灵敏可靠。1.6 踩下踏板后，禁止在冲模内校正工件位置。1.7 工作中禁止用手放件和取件，工作后切断电源。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准违章作业，以免发生意外。2.3 压力机工作时，不得将手伸入上下冲模之间。2.4 使用脚踏开关进行操纵，每操纵一次，伸脚踩踏板一次，不要经常把脚放在踏板上，以免不慎触动发生事故。2.5 操作过程中，滑块开始动作后，不要再移动冲模上的毛坯位置。2.6 产品生产过程中，不得同时重叠冲压两块板料。2.7 操作时应随时用钩子或刷子将工作台上的飞边、废料等脏物清除干净，绝对严禁直接用手清除。如遇工件卡在冲模上，应及时停机清除。2.8 发现压力机工作不正常（滑块自由落下，声音异常等）时，应立即停机，查找原因，排除故障，方可继续使用。3 岗位操作3.1操作开始前：3.1.1 收拾工作场地，将压力机上与工作无关的物件收拾清理干净，将材料或零件放在适当位置。3.1.2 检查润滑情况，按设备说明书规定进行加油润滑工作。3.1.3 准备好工作中所用的模具、工具。3.2 操作开始：3.2.1 操作者将模具借助叉车或吊车把模具提升至机床工作台面，然后把模具推入工作台中，操作中要有防滑落、防碰伤、碰坏措施。3.2.2 调整行程，使滑块处于所要求的位置。将上、下模中心与机床压力中心对准校正，先用螺杆固定上模，以上模为准调整好上、下模的配合间隙，并紧固固定螺杆。3.2.3 接通电源，起动电动机，待电动机转速稳定后才可接通离合器。3.2.4 检查制动器、离合器的动作是否灵敏、准确、可靠，并作数次空行程（不放工件）试验。3.2.5 空行程试验正常后，方可进行放料试冲压，以及机床工作滑块行程要求的调整。3.2.6 在作浅拉伸时应注意材料清洁，并随时注意涂油润滑。3.2.7车试冲压件，首件进行自检后交检验员首检确认方可进行正常生产作业。3.2.8 将冲制的零件放置在工位器具内，摆放整齐。3.3 操作完毕：3.3.1 检查离合器是否脱开。3.3.2 关闭电源。3.3.3 若本批产品冲压已完成，必须进行末件检验合格后方可将模具拆卸。3.3.4 如需更换模具时,操作者将机床滑块调下，使上、下模闭合后，把模具与机床的紧固螺杆松开，借助叉车或吊车把模具从工作台面卸下，在卸模或模具搬运过程中，要有防滑落、防碰伤、碰坏的措施，避免事故发生。3.3.5 立即将模具清理，放到指定存放地点。3.3.6 收拾工具，将冲压零件放置工位器具内，运送到指定位置，摆放整齐。3.3.7 将余料、废料、屑片等清理干净，打扫卫生。4 保养4.1 操作者开动设备前及工作中，按规定定点定时对设备、模具润滑点进行加油润滑。4.2 工作完毕后用抹布擦拭压力机和冲模，并在模具刃口上及压力机未涂漆的部位涂一层防锈油。4.3 设备进行定期保养时，操作者按规定清洗所规定的部位，更换油毡、疏通油路，调整滑块配合间隙，紧固各部位。四柱液压机操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术培训，不熟悉液压机性能和操作规程者不允许擅自开动设备。1.2 模具上在无设置缓冲装置的情况下，不得进行冲裁、落料等瞬时失压或有强冲击载荷的工作。1.3 开机前检查设备各紧固件有无松动，液压系统的油泵、控制阀、压力表是否正常。1.4 开机后如发现压力表指针不动或机器出现严重漏油以及在工作中发生动作不可靠、噪声大、有振动等不正常现象时，应立即停车，分析原因，排除故障后方可继续操作。1.5 禁止将工具放入压制范围内，手和身体其它部分在危险区内时，不准起动滑块下行。1.6 调整模具、测量工件、检查、清理和维修设备，应停车进行。1.7 不许超载或超过规定最大载荷偏心距使用。1.8 严禁滑块超过最大行程使用。模具的闭合高度不得小于450mm。工作模具与滑块及工作台面的接触面积不能小于有效面积的三分之二。1.9 油液压力严禁超过25MPa使用。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋上班，不准光身工作，不准瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准违章作业，以免发生意外。2.3 液压机工作时，不得将手伸入上下模之间。2.4 操作过程中，滑块开始动作后，不要再移动模具上的毛坯位置。2.5 产品生产过程中，不得同时重叠压制两块板料。2.6发现液压机工作不正常（动作不可靠、有振动、声音异常等）时，应立即停机，查找原因，排除故障，方可继续使用。3 岗位操作3.1操作开始前：3.1.1 收拾工作场地，将液压机上与工作无关的物件收拾清理干净，将材料或零件放在适当位置。3.1.2 检查润滑情况，按机床说明书规定进行加油润滑工作。3.1.3 准备好工作中所用的模具、工具。3.2 操作开始：3.2.1 操作者将模具借助叉车或吊车把模具提升至机床工作台面，然后把模具推入工作台中，操作中要有防滑落、防碰伤、碰坏措施。3.2.2 调整行程，使滑块处于所要求的位置。将上、下模中心与机床压力中心对准校正，先用螺杆固定上模，以上模为准调整好上、下模的配合间隙，并紧固固定螺杆。3.2.3 接通电源，起动电动机。3.2.4 检查各按钮键和其控制的动作是否灵敏、准确、可靠，并作数次空行程（不放工件）试验。3.2.5 空行程试验正常后，方可进行放料试压制，以及机床工作滑块行程要求的调整。3.2.6 在作浅拉伸时应注意材料清洁，并随时注意涂油润滑。3.2.7 试压制件，首件进行自检后交检验员首检确认方可进行正常生产作业。3.2.8 将压制的零件放置在工位器具内，摆放整齐。3.3 操作完毕：3.3.1 关闭电源。3.3.2 若本批产品压制已完成，必须进行末件检验合格后方可将模具拆卸。3.3.3 如需更换模具时,操作者将机床滑块调下，使上、下模闭合后，把模具与机床的紧固螺杆松开，借助叉车或吊车把模具从工作台面卸下，在卸模或模具搬运过程中，要有防滑落、防碰伤、碰坏的措施，避免事故发生。3.3.4 立即将模具清理，放到指定存放地点。3.3.5 收拾工具，将压制零件放置工位器具内，运送到指定位置，摆放整齐。3.3.6 收拾工作场地，打扫卫生。4 保养4.1 操作者开动设备前及工作中，按规定定点定时对设备、模具润滑点进行加油润滑。4.2 工作完毕后用抹布擦拭液压机和冲模，并在模具刃口上及压力机未涂漆的部位涂一层防锈油。4.3 任何时候向油箱充油时，必须经过严格过滤，漏出的油液不允许直接倒回油箱，油箱和充液箱内液面不能低于油标下线。4.4 每半年更换一次油液，当油液清洁度达不到规定要求时，必须对充液箱、油箱和管路进行彻底清洗，油液进行过滤和更换。4.5 设备保养时，操作者按规定清洗所规定的部位，更换油毡、疏通油路，调整滑块配合间隙，紧固各部位。点焊机操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术和安全操作培训，未取得特种作业操作证，不熟悉焊机性能和操作程序者不准擅自操作设备。1.2 无关人员不准进入焊接作业场所内。1.3 不准使用容量不足或损伤了绝缘护套使导体外露的电缆。1.4 不得将焊机用于焊接以外的作业。1.5 不准在有可燃气体或可燃物质的场所进行焊接作业。1.6 焊机的冷却水给水口和排水口处，连接必须牢靠，以防漏水。水质、水压、水温应符合要求（电阻率5KO/cm以上，水压23/cm，水温20C300C）。1.7 焊机接地端必须牢固、可靠，防止漏电。1.8 焊接作业场所附近必须放置灭火器，以防万一。2 岗位安全2.1 应穿劳动保护鞋上班，不准光身工作，不准打瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准违章作业，防止发生意外。2.3 操作者必须佩戴防护眼镜、安全帽、手套、长袖衣服、围裙等防护用具。2.4 操作者在合闸供电或供气之前,必须先确认焊机周边的安全情况后方进行操作供电。2.5 操作者的手及身体以及任何导电物体均不得触及带电部位。2.6 切勿在卸下机壳的情况下使用焊机。2.7 操作时，手、胳膊不准伸入电极之间。2.8 暂停使用时，请关闭所有装置的电源的开关，关闭空压机电源和冷却水。3 岗位操作3.1 操作开始前：3.1.1 收拾工作场地，将与工作无关的物件收拾清理，把工件或零件放在适当位置。准备好工作中的工具。3.1.2 选配适合的电极头，打开冷却水阀，确认冷却水流通量、水温以及有无滴漏等情况。3.1.3 合上焊机、空压机三相电源开关，接通控制电源。3.1.4 按工件材料性质、板厚调整好合适的焊接参数，以获得牢固点焊接头。3.2 操作开始：3.2.1 操作者查阅焊接工件的图纸或工艺文件的焊接要求。操纵焊钳进行试焊。验证设置的焊接参数是否符合要求。3.2.2 经试焊确认后，进行首件焊接。首件焊接完结进行自检,并交检验员进行首检确认，首检合格即进行正常生产作业。3.2.3 焊接工件放置工位器具内，摆放整齐。3.3 操作完毕：3.3.1 停机，关闭焊机、空压机电源。将空压机压缩空气排放净，关闭冷却水阀门。3.3.2 收拾工具，将焊接工件放置的工位器具运送到指定位置，摆放整齐。3.3.3 清理工作场地，打扫卫生，擦拭设备。4 保养4.1 电极头在焊接使用过程中会塌头或磨损，要经常用机械或手工整形。修理或更换电极头时，一定要关闭控制装置的电源开关。4.2 每月应清洗一次冷却水路，向给水口吹入压缩空气清除冷却水路的污垢，避免水路积垢降低冷却效果或水路堵塞造成器件损坏。4.3 每隔半年应对控制箱内部器件上的灰尘、积尘进行清除，防止降低耐压，发生意外。4.4 定期检查控制箱的存贮数据是否正确无误，以保证焊接质量和控制系统的使用寿命。4.5 设备停止使用时，关断水源和电源，以保证设备的使用安全。OTC气体保护焊机操作规程1 安全操作规程1.1 未经技术和安全操作培训，未取得特种作业操作证，不熟悉焊机性能和操作程序者不准擅自操作焊机。1.2 不准使用容量不足或损伤了绝缘护套导体外露的电缆。1.3 不准在有可燃气体或可燃物质的场所进行焊接作业。1.4 焊机机壳必须可靠接地。1.5 焊机直流输出，负极与工件连接必须可靠，不要碰到周围金属或钢结构上。1.6 焊接作业场所附近必须放置有灭火器。2 岗位安全2.1 应穿劳动保护鞋上班，不准光身工作，不准打瞌睡。2.2 上班精神要集中，不准违章作业，防止发生意外。2.3 操作和观察焊接过程时，使用合适的面罩。2.4 操作焊接时，应戴长手套，穿较厚的长袖上衣和长裤，并穿高统的安全鞋。2.5 不要用皮肤或湿衣服接触焊机。2.6 必须在金属或潮湿区域作业时，应穿上干衣、裤和胶底绝缘鞋。2.7 停顿作业时，应关闭设备电源，防止过热损坏设备。2.8 焊接操作完毕，检查焊接区域有无热飞溅物或热金属。防止发生火灾。2.9 气瓶固定在焊机后部，并用铁链拴住，以免倾倒。3 岗位操作3.1操作开始前：3.1.1 收拾工作场地，将与工作无关的物件收拾清理，把工件或零件放在适当的位置，并准备好工作中的焊丝和工具。3.1.2 把焊丝盘装在挂丝辘上，然后把焊枪插入焊枪快速接头拧紧。3.1.3 用气管连接CO2气体加热减压流量器之出口与焊机后部入气孔，拧紧气管接头，防止漏气。3.1.4 把CO2气体加热减压流量器之加热器电源插头插入焊机后部的两位插孔内。3.1.5 将焊丝穿过送丝轮，穿入焊枪孔内并压紧压丝轮。3.1.6 合上三相电源开关，给焊机通电。然后打开焊机控制电源开关，指示灯亮，焊机内冷却风扇转动。3.1.7 按动焊枪开关送丝，送丝速度可通过送丝速度调节电位器来调节，直到焊丝送出焊枪嘴部。3.1.8 打开气瓶，按动焊枪开关试有无气体流出，并且调节适合焊接的气流量。3.1.9 根据工件的具体尺寸及要求和焊丝的直径等，调节送丝速度调节电位器和电压调节十挡开关在适当位置。3.1.10 将焊机直流输出负极电缆线钳接工件。3.2 操作开始：3.2.1 操作者查阅焊接工件的图纸或工艺文件的焊接要求和材质、料厚选择适当的焊接参数。3.2.2 按动焊枪开关，起弧焊接工件焊接部位，当一个部位焊按完毕，松开焊接开关，结束该处焊接过程。周而复始，直至该工件所需焊接的部位全部焊完。3.2.3 焊接的工件首件进行自检、互检后交检验员进行首件检验。经检验员首检确认之后进行正常焊接作业。3.2.4 在生产作业过程中，焊枪电缆不能弯曲使用，避免造成送丝不稳定。自始至终要保持电缆处于较直状态下使用。3.2.5 焊接工件放置工位器具内，摆放整齐。3.3 操作完毕：3.3.1 工件焊接完毕，关闭焊机控制电源开关、配电箱电源以及气瓶阀门。3.3.2 收拾工具，将焊接工件的工位器具运送到指定位置，摆放整齐。3.3.3 清理工作场地，打扫卫生，擦拭设备。4 保养4.1 经常清理飞溅到喷嘴内的金属颗粒，防止飞溅物堵塞喷嘴。4.2 注意检查导电嘴、喷嘴等易损件的使用情况，磨损严重应及时更换。4.3 定期检查输入输出接头是否松动，或者灰尘、氧化等造成接触不良。4.4 每隔半年，应打开焊机侧板和顶板，用干燥的压缩空气对灰尘聚集的变压器、整流器散热片、元器件表面清洁每一个部份。4.5 保养时，必须在关闭电源的情况下进行。行车操作规程1 安全操作规程1.1 行车应由专人操作，操作者应熟知安全操作规程，并经过严格的岗位培训，取得特种作业操作证书。1.2 绝对禁止在超过额定负荷的情况下使用行车。1.3 不准倾斜起吊重物及作拖拉工具使用，如不得已斜拉，斜拉角度不应大于3度。1.4 工字钢轨道两端的缓冲器或挡板，只作为发生事故时限位使用。平日作业不宜经常碰撞。1.5 不宜用行车把重物长时间悬挂在空中，以防行车零部件或大梁发生永久性变形。2 岗位安全2.1 不准穿拖鞋、不准光身操作。2.2 操作行车运行时精神要集中，不准违章作业，防止发生意外。2.3 开行车时，应遵守由慢到快的原则，绝不允许鲁莽起吊，放落和走车。2.4 在起吊重物时，操作者应注意被吊物是否钩挂平稳、牢靠，并观察起吊高度，严防滑落或冲顶事故发生。2.5 被吊重物尽可能低空运行，严禁起吊重物在人体或重要设备上空通过。2.6 当起吊重物的途径中有人通过时，应发出“请注意”令声警告。2.7 放下重物时，绝不允许把钢丝绳放完，应使钢丝绳在卷筒内留有3卷以上。2.8 行车使用中如碰到按钮失灵、接触器触点粘死等情况，应立即切断电源，请电工查明原因，排除故障方可使用。3 岗位操作3.1操作开始前：3.1.1 观察行车运行范围安全状况，然后合上行车三相电源。3.1.2 每次使用前必须开动行车进行无负荷空运转数次，并仔细检查下列项目：3.1.3 按钮能否可靠地控制行车的运行和升降。3.1.4 极限开关是否灵活可靠。3.1.5 是否有漏油现象。3.1.6 运行时有无异常响声或气味。3.1.7 钢丝绳是否按循环序缠绕在卷筒螺纹槽内，是否在吊钩自重作用下，使用丝绳紧贴在卷筒内，吊钩与钢丝绳之间钢丝绳有无卷曲现象。3.1.8如遇不正常情况，应及时排除如无法排除应及时请维修人员处理后才能使用。3.2 操作开始：3.2.1 将行车开动运行至被吊重物位置过程，吊钩应控制在二米以上，不得大幅度晃动。操3.2.2 作吊钩降落按钮使吊钩降落适当位置。3.2.3 将被吊重物用钢丝绳（或其它方式）套挂牢靠。3.2.4 操作吊钩提升按钮点动提升，观察确认重物已被套挂牢靠后才按住按钮使其连续提升至适当高度（无障碍物时，吊物一般控制一米以下）。3.2.5开动行车运行时，应严格控制吊物摆动，运行至指定位置后，操作吊钩降落按钮将被吊重物慢慢落下，卸去钢丝绳，将重物移至指定位置摆放整齐。3.3 操作完毕：行车使用完毕后开回原位摆放，并把吊钩提升离地面2米以上，将电源开关拉开，确保