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SX005-典型零件的数控铣削加工工艺及编程【数控铣床类课题】

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关键词：: sx005 典型零件数控铣削加工工艺编程铣床课题

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SX005-典型零件的数控铣削加工工艺及编程【数控铣床类课题】.zip

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摘要

随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。

本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，并根据零件的工艺分析进行数控编程和加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。

关键词数控，铣床，数控工艺，编程

1绪论4

1.1数控机床的产生和发展4

1.2数控机床的加工特点5

1.3数控机床的发展趋势5

2数控铣削加工工艺7

2.1零件的工艺分析7

2.2装夹方案的确定8

2.3切削用量的选择9

2.4切削液的选择9

2.5加工阶段的划分10

2.6工序的划分10

2.6.1工序划分原则10

2.6.2工序划分方法11

3零件的铣削加工工艺分析11

3.1分析零件图11

3.2确定加工方法和加工路线12

3.2.1确定加工方法12

3.2.2选择加工路线13

3.3选择切削用量13

3.4选择刀具14

3.5确定工件加工坐标系14

3.6计算刀具轨迹坐标15

3.7铣削加工工序卡和刀具卡16

4数控加工程序的编制18

4.1数控编程的分类18

4.2加工程序清单18

4.3零件的仿真加工21

5设计总结23

参考文献24

致谢25

1绪论

1.1数控机床的产生和发展

数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：

参考文献

[1] 现代数控铣削技术/杨江河，余云龙编.-北京:机械工业出版社,2006.9

[2] 数控编程与加工/陈红康,杜洪春主编.-济南:山东大学出版社,2004.8

[3] 数控机床加工工艺及设备/田萍主编.-北京:电子工业出版社,2005.3

[4] 数控加工工艺与编程/晏初宏主编.-北京:化学工业出版社,2004.3

[5] 机床数控技术/杜国臣,王士军主编.-北京:中国林业出版社;北京大学出版社

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内容简介：: * 学生毕业设计（论文）题目：零件数控铣加工工艺与编程学生姓名：学号：所在院(系)：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机制指导教师：职称： 201 年月日*教务处制摘要随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，并根据零件的工艺分析进行数控编程和加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。关键词数控，铣床，数控工艺，编程目录1绪论41.1数控机床的产生和发展41.2数控机床的加工特点51.3数控机床的发展趋势52数控铣削加工工艺72.1零件的工艺分析72.2装夹方案的确定82.3切削用量的选择92.4切削液的选择92.5加工阶段的划分102.6工序的划分102.6.1工序划分原则102.6.2工序划分方法113零件的铣削加工工艺分析113.1分析零件图113.2确定加工方法和加工路线123.2.1确定加工方法123.2.2选择加工路线133.3选择切削用量133.4选择刀具143.5确定工件加工坐标系143.6计算刀具轨迹坐标153.7铣削加工工序卡和刀具卡164数控加工程序的编制184.1数控编程的分类184.2加工程序清单184.3零件的仿真加工215设计总结23参考文献24致谢251绪论1.1数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、法国、日本等，其中日本发展最快。我国1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。1.2数控机床的加工特点(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。 (2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。 (3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.0050.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。(4) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。1.3数控机床的发展趋势随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术的高速发展，机床的数控技术有了长足的发展。近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给系统、超高速切削等技术的发展。目前数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备的发展趋势主要体现在以下的方面。 1）高速高效高精度高生产率。通过数控装置及伺服系统功能的改进，主轴的速度和进给速度大大提高，减小了切削的时间和非切削时间。高加工精度。随着精密产品的出现，对精度的要求提高到了0.1微米，有的零件甚至已经达到了0.01微米，高精密零件要求提高了机床的加工的精度，包括采用温度补偿法等。2）柔性化柔性化包括两个方面的柔性：一是数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化的设计，功能覆盖面广，便于不同用户的要求；二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度的发挥DNC系统的效能。3）工艺复合化和多轴化数控机床的工艺复合化，是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等给种措施，完成多工序、多表面的复合加工。此外，数控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。4）实时智能化在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要的分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。5）结构新型化采用新型结构，实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通机床高2-10倍6）编程技术自动化为了弥补手工编程和NC语言编程的不足，近年来开发出多种自动编程系统，如图形交互式系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语言数控编程系统等。其中图形交互式系统应用的最为广泛，图形交互式编程系统是以计算机辅助设计（CAD）软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同时可动态显示刀具的加工轨迹。目前的图形交互式软件有Master CAD、Cimatron、pro/E 、UG 、CAXA、CATIA等。7）集成化数控系统采用高度集成化的芯片，可提高数控系统的集成度和软、硬件运行速度，应用平板显示技术可提高显示器的性能。平板显示器应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融于一体，通过提高集成电路的密度，减小互联长度和数量来降低产品的价格、改进性能、减小组件的尺寸、提高系统的可靠性。8）开放式闭环控制模式采用通用计算机组成的总线式、模块化、开放、嵌入式体系结构，便于裁减、扩展和升级，可以组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有的专用型封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包括诸如加工尺寸、形状、振动、噪音、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实现加工过程中动态调整加工过程变。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服系统、自适应控制、动态数据管理、动态刀具补偿、动态仿真等高新技术溶于一体，构成严密的制造过程闭环控制系统体系，从而实现集成化、智能化、网络化。2数控铣削加工工艺2.1零件的工艺分析（1）零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则零件图的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工的零件图上，应该以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检查基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。对零件进行手工编程时，要计算每个节点的坐标。因此在分析零件图时，要充分分析几何元素的给定条件是否充分。（2）要彻底读懂零件图样零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭尺寸，尺寸的标注方法是否方便编程，零件的结构是否表示清楚了，视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行等）是否明确。（3）要分析透零件的加工工艺性研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R是否太小。如图2.1所示，当R小于0.2H（H为被加工内轮廓面的最大高度）时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时，应该尽量统一，以减小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大，如图2.2所示，当刀具圆角半径r越大时，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率也就越低，应该尽量的避免。图2.1 内轮廓圆弧对铣削工艺性的影响图2.2 零件底面圆弧对铣削工艺性的影响（4）要研究分析零件的精度。零件的精度（尺寸、形状、位置）是否能够保证，表面质量是否保证。根据精度、表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。（5）要研究分析零件的刚性。零件的厚度如果太薄会引起加工变形。当加工薄壁而且面积较大的零件时，在其加工完后也易引起加工变形，很难保证精度。（6）要研究分析零件的定位精度。零件上如果有统一的定位基准，便可保证零件在多次装夹定位后各加工表面之间的位置精度。其定位基准能够保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合的误差。（7）要研究分析零件的毛坯和材料。材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的，毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。2.2装夹方案的确定（1）定位基准的选择在选择定位基准时，应该减小装夹的次数，尽量做到在一次安装中能够把零件上所有要加工的表面都加工出来。一般选择零件上不需要铣削加工的表面或者孔作为定位基准。对于薄壁的零件，选择的定位基准应该有利于提高加工的刚性，以减小切削变形。并且定位基准应该和设计基准重合以减小定位误差对尺寸精度的影响。（2）夹具的选择在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。2.3切削用量的选择合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量包括主轴的转速、背吃刀量、进给量。合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高效率为主，并考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应该在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。背吃刀量。选择背吃刀量的主要依据是机床、夹具、刀具和工件的刚度。在刚度允许的情况下，尽量选择较大的背吃刀量来减少进给次数，提高生产效率。但在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应该把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。在加工铸、锻件时应该尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。主轴转速。主轴转速主要根据允许的切削速度选取。而刀具的切削速度主要根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具的耐用度来、工件材料的强度和硬度以及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：式中:-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mm n-主轴转速，单位为r/min -切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量的选取主要根据零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性质来选取。当零件的加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。2.4切削液的选择在金属切削过程中合理的选择切削液，可以改善切屑、工件、与刀具间的摩擦状况，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而降低切削力和切削温度，减少刀具的磨损和工件的热变形，提高刀具的耐用度，提高加工效率和加工质量。切削液在加工过程中的作用很大，它主要具有冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。常用的切削液主要有水溶液、乳化液、切削油。在选用切削液时，应该注意以下几点：在粗加工时，加工的余量大，所选的进给量和背吃刀量也较大，所以会产生大量的切削热，所以选择切削液的主要目的是为了散热；在精加工时，对零件加工表面的质量要求高且要尽量的减少刀具的磨损，所以选择切削液的主要的目的是为了提高加工表面的质量和提高刀具的耐用度；当工件的材料不同时，选择切削液的主要目和种类也有所不同。当在加工铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩脆的切屑粘附在机床的运动部件上。在加工高强度刚和高温合金等难加工的材料时，对冷却液的冷却、润滑作用都有较高的要求，应尽可能采用积压切削液或积压乳化液。在切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可以采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。在切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。2.5加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能在一道工序内就完成一个或者几个表面的全部加工阶段.必须把整个加工过程按工序性质不同划分为几个阶段:(1)粗加工阶段.在这一阶段中要切除大量的加工余量,使毛坯的形状和尺寸接近零件成品,因此主要的目标是提高生产率。(2)半精加工阶段。在这一阶段应该为主要表面的精加工做好准备（达到一定加工精度，保证一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹等），一般在热处理之前进行。（3）精加工阶段。保证各主要表面达到图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要的目的是全面的保证精加工质量。（4）光整加工阶段。对于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，还需要进行光整加工。主要目标是以提高尺寸精度和减小表面的粗糙度为主，一般不用来纠正形状精度和位置精度。（5）超精密加工阶段。该阶段是按照超稳定，超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1微米以下的加工技术。2.6工序的划分2.6.1工序划分原则工序的划分可以采用两种不同的原则：工序集中原则和工序分散原则。工序集中的原则就是指每道工序包括可能多的加工内容。将工件的加工集中在少数几道工序内容内完成。工序集中一般使用结构复杂，机械化，自动化程度高的机床。因此工序集中的特点是：1）减少了设备的数量，减少了操作工人和生产面积。2）减少工序数目，减少运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。3）减少了工件的装夹次数，不仅有利于提高生产率，而且由于一次装夹下加工了许多的表面，也易于保证这些表面的加工精度。4）工序分散原则就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最小时即每道工序仅完成一个简单的工步。其特点是：1）采用了比较简单的机床和工艺设备。2）对工人的技术要求低。3）生产设备工作量小，容易变换产品。4）设备数量少，工人数量多，生产面积大。2.6.2工序划分方法（1）按所用的刀具划分。即在一次安装过程中尽可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分，然后再换另一把刀加工其他的部位。即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。（2）按安装次数划分。即以每一次装夹完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适应于加工内容不多的工件。（3）按粗、精加工划分。即以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法使用于加工后变形较大，需要粗、精加工分开的零件。（4）按加工部位划分。即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。对于加工表面多而复杂的零件，可以按结构特点分为几个加工部分，每一部分为一道工序。3零件的铣削加工工艺分析3.1分析零件图零件属于盘类零件（如图3.1），零件上有孔、槽、凸台组成，而且凸台的轮廓由直线和圆弧构成。考虑到零件的结构和形状，还有实际加工时所用的机床的加工特点，选择零件的底面为装夹定位面，夹具采用虎口钳。夹具的夹紧采用的是液压自动夹紧，而且其夹紧力3000N。考虑到零件的长、宽、高最大尺寸分别为90mm、90mm、10mm，所以选择毛坯的尺寸为96X104X30的立方体。又考虑到所用的数控铣床的加工能力不太好而且其刚度也较差但是零件的表面粗糙度、尺寸精度等都要求的较高，所以选择的零件的毛坯材料为铝件，因为铝件的切削加工性能好且不需要做热处理加工。图3.13.2确定加工方法和加工路线3.2.1确定加工方法零件的表面及台阶面的的粗糙度要求为,所以在铣削加工时，可以分别调用CYCLE71/CYCLE72先粗铣,再精铣的方案。又考虑到选择的零件的毛坯是铝件，其切削加工性能很好且表面无硬皮，所以在铣削加工时采用顺铣的方法，这样可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以减少刀具的磨损。在对圆槽进行加工时，考虑到机床的加工的精度和定位的精度较高，所以在加工直径为20mm的圆槽时，可以采用带端刃的立铣刀，调用循环POCKET4进行粗铣和精铣加工，就能够满足零件的加工精度的要求。对于零件上两个螺纹孔2-M6-6H的加工时，可以采用先调用CYCLE83钻孔后用丝锥调用CYCLE84进行攻丝的方法进行加工。对于零件上的两个凹槽可以调用循环POCKET1并且利用立铣刀进行粗铣和精铣将其加工出来。3.2.2选择加工路线在确定加工的路线时，应该遵循的原则是“基面先行，先面后孔，先粗后精”在对正八边形的外轮廓和凸台轮廓进行加工时，由于采用的毛坯是铝件,切削性能好，所以应该采用顺铣的加工方法进行加工，以提高其加工的质量。同时，在刀具切入和切出时，为了避免在刀具的切入和切出处留下进刀和退刀的刀痕，所以刀具应该沿零件的切向切入和切向切出。所以，根据毛坯的特点，在加工时，选择上表面作为定位基准面，首先按先后顺序粗铣零件的上表面，正八边形及凸台轮廓多余部分，然后在精铣零件的上表面，正八边形及凸台轮廓多余部分，然后在分别粗铣、精铣凸台轮廓，然后再分别粗铣、精铣零件的中心孔，然后分别粗铣和精铣两个凹槽，最后再钻螺纹孔和攻丝。3.3选择切削用量由于零件的毛坯选择的是铝件，所以其切削的加工性能好，采用加工所用的机床是数控立式铣床，考虑到实际所用的立式铣床(教学型铣床,刚性较差)的性能和加工的特点，其背吃刀量（即每次最大铣削深度MID）的最大取值为2mm，又由于加工零件的表面的粗糙度要求较高为,所以在加工时需要进行粗、精加工，所以在粗加工时，选择的背吃刀量MID为1.5mm，精加工时选择的精加工余量(轮廓方向FAL或深度方向FALD)为0.3mm。又由于机床的最大进给量为100mm/min，所以为了提高加工的效率，在粗加工时，选择的轮廓方向进给量（即FFP1）为100mm/min，深度方向的进给量（即FFD）为50mm/min。在精加工时，为了保证表面和轮廓加工的精度要求，选择的轮廓方向的进给量为（即FFP1）为80mm/min，深度方向的进给量（即FFD）为40mm/min。由于加工的零件材料为铝件，其切削加工性能好，而且所选的进给量和背吃刀量都相对较小，所以经查表参考，切削速度可以取得大些，所以选择的切削速度为160m/min。所以当选择的面铣刀对零件进行铣削加工时，其主轴的转速：经过计算可得，可选择其粗加工的主轴转速为1000r/min，精加工的主轴转速为1200r/min。又由于其余铣刀和钻头的直径都小于面铣刀的直径，所以其允许的主轴最大转速可以大于面铣刀的最大转速。所以在用其余铣刀进行加工时，粗加工选择的主轴转速为1000r/min，精加工选择的主轴转速为1200r/min。根据数控铣床的要求，在攻丝时其主轴的转速取为500r/min（一般取400600r/min），攻丝后退刀时，为了减少空行程的时间，所以选择的主轴转速为700r/min。切削三要素的选择详见表3.1表3.1 切削三要素主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(每次最大铣削深度)(mm)FALFALD粗加工1000100501.5精加工120080400.3注:在攻丝时,主轴的转速为500r/min，攻丝完退刀时主轴的转速为700r/min。3.4选择刀具在铣削零件的表面，采用面铣刀，调用循环程序CYCLE71进行加工，为了提高零件的表面加工的精度，避免在刀具的结合处产生刀痕，所以选择的刀具的直径应该尽量的大些，所以在铣削零件的表面时，选择的面铣刀的直径为40mm。为了减少刀具的数量，减少换刀的次数，用以在铣削外轮廓和凸台的部分切削时也选择直径为40mm的面铣刀。在铣削凸台轮廓时，由于受到轮廓凹弧半径的限制（凹弧的半径为15mm），所以在铣削凸台外轮廓时，选择的立铣刀的直径为16mm。在加工螺纹孔时，先采用直径为5mm的麻花钻钻孔，再采用M6的丝锥进行攻丝。在加工直径为20mm的圆槽时，可以选择直径为8mm的立铣刀进行从上往下铣削加工。在加工两个槽时，由于槽宽为10mm,同时也为了减少所用刀具的数量，所以可以采用直径为8mm的立铣刀进行加工。而刀具的材料为合金钢，刚度好，能够满足加工的刚度要求。详见数控刀具卡。3.5确定工件加工坐标系选择工件的上表面的中心作为工件坐标系的原点（在零件的编程时采用零点偏移指令G54可以获得，如G54 TRANS X_ Y_ Z_）。如下简图3.2所示.图3.2 工件坐标系的设定3.6计算刀具轨迹坐标由图可知1点的坐标为（- 45，0），再由三角函数公式可求得点坐标。如下：所以2点的坐标为（- 45，18.640），因此再由正八边形的特点可得其余各八边形各点的坐标。如下所示：3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，18.640），6（45，-18.640），7（18.640，- 45），8（-18.640，- 45），9（- 45，-18.640）。由图可知10点的坐标为（0，-30），而点11，12为直线与两圆弧的切点，所以求解如下所示：假设直线的方程为：两圆的方程为：由于直线与圆弧相切，所以圆心到直线的距离等于圆弧的半径。所以圆心（-15，10）到直线距离为15，圆心（0，-20）到直线的距离为10，即由圆心到直线的距离公式：可得，可解得k=-1.421 ，b=-37.376所以直线方程为：再由直线方程与圆弧方程联列求解可得：点11（-8.178，-25.756）点12（-27.267，1.365），再用对称性可得15（27.267，1.365），16（8.178，-25.756）。点13,14都是圆弧与圆弧的交点，其交点必过两圆的圆心线。所以由三角形相似原理可得点13（-7.5，23），点14（7.5，23）。点17，18的坐标可以根据三角函数求得。即的点17（22.627，-22.627），同理，由对称性可得点18（-22.627，-22.627）根据以上的计算，得上图标示各点的坐标值如下：1（-45，0），2（-45，18.640），3（-18.640，45），4（18.640，45），5（45，18.640），6（45，-18.640），7（18.640，-45），8（-18.640，-45），9（-45，-18.640），10（0，-30），11（-8.178，-25.756），12（-27.267，1.365），13（-7.5，23），14（7.5，23），15（27.267，1.365），16（8.178，-25.756），17（22.627，-22.627），18（-22.627，-22.627）3.7铣削加工工序卡和刀具卡根据零件的结构特点，按所用的刀具来划分工序，即在一次装夹中，用同一把刀具加工出可能加工的所有的部位，然后再换另一把刀具加工其它的部位。这样即可以减少换刀时间，又可以压缩空程时间，减少不必要的定位误差。在一个工序内的工步，按全部加工面先粗加工后精加工来划分工步。因此，按上述方法，零件的数控加工工序卡如下所示：表3.1 零件数控加工工序卡单位名称数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材料零件图号铝件工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速(r/min)进给量(mm/min)背吃刀量(mm)备注3粗铣上表面T1面铣刀10001001.5自动4粗铣正八边形及台阶面T1面铣刀10001001.5自动5精铣上表面T1面铣刀1200800.5自动6精铣正八边形及台阶面T1面铣刀1200800.5自动7粗铣台阶面轮廓T2立铣刀10001001.5自动8精铣台阶面轮廓T2立铣刀1200800.5自动9粗铣孔T3立铣刀10001001.5自动10精铣孔T3立铣刀1200800.5自动11粗铣槽1T3立铣刀10001001.5自动12粗铣槽2T3立铣刀10001001.5自动13精铣槽1T3立铣刀1200800.5自动14精铣槽2T3立铣刀1200800.5自动15钻的孔1T4麻花钻1000自动16钻的孔2T4麻花钻1000自动17攻丝孔1M6T5M6丝锥500自动18攻丝孔2M6T5M6丝锥500自动零件数控加工刀具卡如下：表3.7 零件数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号序号刀具编号刀具规格和名称数量加工表面备注1T01面铣刀1零件上、下表面，正八边形及台阶面多余轮廓2T02立铣刀1凸台轮廓3T03立铣刀1中心孔，两个凹槽4T04麻花钻1两个螺纹孔5T05M6丝锥1两个螺纹孔4数控加工程序的编制4.1数控编程的分类数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。4.2加工程序清单零件的主程序如下所示：NC PROGRAM: JX.MPFG54 TRANS X48 Y52 Z12T1 D1 S1000 M3 F100 CYCLE71(3,1,1,0,-48,-52,121,109,0,1.5,0,2,0.3,100,11,0) CYCLE72(87,3,0,1,-10,1.5,0.3,0.3,100,50,201,41,2,25,100,2,5) CYCLE72(10,3,0,1,-3,1.5,0.3,0.3,100,50,201,41,2,25,100,2,5) S1200 M3 F80 CYCLE71(3,1,1,0,-48,-52,121,109,0,0,0,2,0,100,11,0) CYCLE72(87,3,0,1,-10,0,0,0,80,40,202,41,2,25,80,2,5) CYCLE72(10,3,0,1,-3,0,0,0,80,40,202,41,2,25,80,2,5) T2 D1 M6 S1000 M3 F100 CYCLE72(30,3,0,1,-3,1.5,0.5,0,100,50,201,41,2,25,100,2,5) S1200 M3 F80 CYCLE72(30,3,0,1,-3,0,0,0,80,40,202,41,2,25,80,2,5) T3 D1 M6S1000 M3 F100POCKET4(3,0,1,-10,10,0,0,1.5,0.3,0.3,100,50,2,11,0,0,0,6,2) S1200 M3 F80 POCKET4(3,0,1,-10,10,0,0,0,0,0,80,40,2,12,0,0,0,6,2) S1000 M3 F100 POCKET1(3,-3,1,-6,0,30,10,5,22.63,-22.63,45,50,100,1.5,2,0.3,0,0,80,1200)POCKET1(3,-3,1,-6,0,30,10,5,-22.63,-22.63,135,50,100,1.5,2,0.3,0,0,80,1200) T4 D1 M6 S1000 M3 F100 G1 X-15 Y32 CYCLE83(3,-3,1,-16,0,-6,0,2,0,0,0.7,0,3,4,0,0,0) G1 X15 Y32 CYCLE83(3,-3,1,-16,0,-6,0,2,0,0,0.7,0,3,4,0,0,0) T5 D1 M6 G1 X-15 Y32 CYCLE84(3,-3,1,-12,0,0,5,0,1,0,500,700,3,1,0,1,6,0) G1 X15 Y32 CYCLE84(3,-3,1,-12,0,0,5,0,1,0,500,700,3,1,0,1,6,0) M30加工的子程序如下所示：NC PROGRAM: 87.SPF(加工正八边形的子程序)G1 X-45 Y0 Y18.640X-18.640 Y45 X18.640 X45 Y18.640Y-18.640X18.640 Y-45X-18.640 X-45 Y-18.640 Y2 M17NC PROGRAM: 10.SPF(铣削凸台多余量的子程序)G1 X0 Y-45X-44 Y0 X-15 Y36X15X44 Y0 X0 Y-45 M17NC PROGRAM: 30

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