CO2往复式压缩机检修规程.doc

CO2往复式压缩机维护检修规程6 p% f h( ( Q% 6 U. Z 编制： 审核： 批准：批准编制 编制编制目 录总则2一、检修周期与内容2 二、检修与质量标准3 o三、试车与验收9四、维护与故障处理10五、二氧化碳压缩机检修数据要求15总则：1、主题内容 本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容,检修与质量标准,试车与验收,维护与故障处理。2、编写修订依据z;活塞式压缩机维护检修规程3 X5 u+ 6 K/ j- d7 k化工设备安装工程施工及验收规范:一、检修周期与内容3 A, J/ D1 K. Z7 b6 i1、检修周期 (见表1) 检修周期 单位：月检修类别小 修中 修大 修检修周期4661224# z5 S# c5 ?4 q6 注：根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。 ?1 C H K2、检修内容（1）、小修0 h o& U1 1 0 t# O) a5 v0 T1 q# u; c) B8 V% W( w1）检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及油污。2）检查并紧固各连接螺栓和十字头防转销。: K E | E; ?6 b3 f9 M3）检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。* z9 8 a3 Y i+ B* T4）检查并清理各级缸体、缸盖、填料的冷却水系统。5）检查或更换压力表、温度计等就地仪表。, 6 n7 M # 3 P（2）、中修1）包括小修内容。2） 检查更换填料、刮油环。3） 检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)，必要时活塞杆做无损探伤。4）检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。5)#检查并调整活塞余隙。|。.。（3）、大修21）包括中修项目。2）检查测量气缸的水平度及内壁磨损。63） 检查各轴瓦磨损、并调整其间隙。4）检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。5）十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴做无损探伤；6） 根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。7） 检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。8） 检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。9） 检查及修补基础。10） 清理油箱更换润滑油。11） 更换十字头滑板、十字头销、曲轴、曲轴瓦、连杆、盘车装置。2、 检修与质量标准1、拆卸前准备1） 掌握设备平时运行状况，确定检修内容，写出检修方案，备齐必要的图纸资料。2） 编制检修方案及施工方案。3） 备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。4） 切断电源，系统盲板隔离，介质为有毒气体的机组，机体要倒空置换合格，符合安全检 修条件。+2、拆卸与检查1）拆卸联轴节，检查机组对中；2） 拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀；3） 拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损；4） 拆下填料、刮油环等组件，检查磨损；5） 拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦 及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓；6）拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的 结焦和污垢；7） 检查测量气缸表面的磨损；8） 检查测量机身、滑道、汽缸的水平度；9）拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损；10）检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差；11）拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等；12）拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油；13）安全阀调校。3、检修质量标准 (1) 机身1）机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mmm。2）十字头滑道轴心线水平度偏差不大于0.05mmm。! c1 8 u- c; X - j. r3）十字头滑道轴心线与主轴轴心线垂直度为0.1 mmm。4）曲轴箱用油面粉清理干净。s$ | x, O+ h, j (2) 气缸 y% P. N! H v, l& P& t) F) R1）气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。$ Y9 G+ O8 P$ p; N 2）气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。 表 2 y- E b7 y/ X, T! N* j 气缸内径圆柱度公差 单位：mm气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.134004500.301001500.154505000.331502000.185005500.352002500.205506000.382503000.236006500.403003500.256507000.433504000.283） 气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当 表面拉伤超过圆周14、并有严重沟槽、沟槽深度大于04mm、宽度大于3mm时，应 进行镗缸处理，表面粗糙度达到Ra1.6。4） 气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2，气缸壁厚减少量不大于壁 厚的112。5） 镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环6） 气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的15倍，但不得 小于08MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。7） 气缸水平度偏差不大于0.05mmm。*表 (3) 活塞及活塞环1）活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。2） 活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内， 并应比活塞表面低0.51.0mm。3） 活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，4） 活塞余隙应符合设计要求。5） 活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120，且尽量避开进气口。6） 活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60，或者在整个 圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。7） 活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求,四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。- A=(2.83.2)D S=0.0lh+H9d9 B=(0.0150.018)b. O/ |. i5 w0 U* C n J; * 式中： A活塞环和导向环的接口间隙，mm；/ d+ n# R& V+ P& L Q3 M8 U v% M1 f) a+ X: R D活塞外径，mm；) A j% H& 6 F( T S活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；I& a( D; e1 Z4 y h活塞环宽度，mm； H9d9基孔制间隙配合极限值，mm； B导向环的侧间隙，mm；# h. B n& b导向环的宽度，mm。8） 检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。 w) : p5 j$ V) l C: (4) 活塞杆9 Q( p c4 s% L; w2 Q; p1）活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。2） 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra083） 活塞杆直线度公差值为0.06mmm，最大不大于0.1mmm。4） 活塞杆圆柱度公差值见表3。 表3 活塞杆圆柱度公差2 x/ a; d7 k: V1 X10 mm活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值40800.020.05801200.030.075） 用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mmm。6） 活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、 断裂等缺陷。 (5) 气阀1） 阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。2） 阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra08；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。3） 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表4要求。 表4 阀片的升降高度; g3 p3 d h5 V) O8 B) Hmm转速/(r/min)阀片升程/ mm250452505003450010001.53 (6) 密封填料和刮油环1） 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。2） 密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为Ra08。3） 密封圈与活塞杆接触面积应达70以上。接触点不少于45点cm，严禁用金刚砂研 磨。4） 组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于 (0.010.02)d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠 气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。5） 金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.050.10mm，最大 不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大23倍。6） 填料轴向端面应与填料盒均匀接触。7） 刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆 周长的70。 (7) 十字头、滑板与导轨1）十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。2） 十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。3） 滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70，或接触点不少 于2点cm。4） 十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求。5） 十字头销最大磨损和圆柱度公差见表5。表 5 十字头销最大磨损及圆柱度公差 mm销直径直径最大磨损圆柱度组装公差磨损极限值700.50.020.040.06701800.50.030.050.086） 十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算： 衬套为铜合金时：= (0.00070.0012)d (mm) 衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：= (0.00040.0006) d (1mm), 7 m: u z , ! T1 S 式中d为十字头销直径，mm。7） 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90。8） 十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02rmn100mm。7 T$ b/ V7 (8) 曲轴、连杆及轴承衬1）曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。2） 曲轴安装水平度误差不大于0.1mmm，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于 0.15mmm。3） 曲轴直线度公差值不大于0.05mmm，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。44） 主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mmm。5） 曲轴最大弯曲度不大于0.01mmm。6） 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2，轴颈上沟槽深度不大于 0.1mm。7） 轴颈的圆柱度公差值见表6。% 表 6) 轴颈圆柱度公差3 b 6 J! C* . x& _ bmm轴颈直径圆柱度公差主轴颈曲轴颈800.0100.010801800.0150.0151802700.0200.0202703600.0250.0258） 轴颈与轴承应均匀接触，接触点不少于23点cm，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝 均匀贴合，接触面积应大于70。9） 轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用 刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的13。10） 轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表7。 表7 轴承径向间隙% P9 l/ q _ 4 Bmm轴颈直径安装间隙极限间隙50800.080.100.06801200.100.130.201201800.130.180.281802200.180.200.3211） 曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.15 0.20mm范围内。12） 连杆螺栓的残余变形量不大于2，连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要 求。 (9) 联轴器1）联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。2） 联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表8。 表8 联轴器对中误差; T, d8 P- mm联轴器直径刚性联轴器弹性联轴器轴向误差径向误差轴向误差径向误差2004000.030.040.040.074006000.040.050.050.086008000.050.060.060.098000.060.070.070.10三、试车与验收1、试车前准备1）检查检修记录，确认检修记录准确无误，各部间隙均符合要求。5 L9 p# |; G M+ Q2 2）彻底清理油箱，并加入足量合格的润滑油。3）检查确认各螺栓已按要求上紧。4）清理现场，检查各仪表、电器、水系统、油系统、风系统均已具备试车条件。%5）拆下各级吸、排气阀(至少每侧拆下吸、排气阀各一个)。1 J. x8 x* S , l ?7 s Z6）将油温加热至启动条件，启动润滑油泵，将油温、油压调至设计值，并检查各润滑点的 供油及回油情况是否良好。7）启动注油器(有油润滑压缩机)，使气缸及填料充分润滑。8） 开启冷却水进、出口阀，检查冷却水的压力及回水情况。9）盘车无卡涩现象。104启动电机，确认电机转向正确。2、试车(1) 空负荷试车41）按操作规程启动机组，检查各部件有无异常(响声、温度、振动等)。2） 检查油温、温压是否正常。3） 检查各轴承、滑道、气缸及填料(有油润滑压缩机)的润滑情况，观察回油是否畅通。4） 检查各摩擦部位的温度；滑动轴承及十字头滑道；超过65，轴承不超过70，填 料温度不大于140。5） 连续运行12h后，若无任何异常现象，即可停机做必要的检查(紧固件有无松动，摩擦 件是否磨损等)。 (2) 负荷试车1）缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。2）盘车检查气缸是否有撞击声。3）按机组操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。74) 检查压缩机主轴轴承、滑道等温度是否正常。5) 检查各吸、排气阀温度是否正常。6) 检查各级气缸进、出口气体温度和冷却水回水温度是否正常。7) 检查各级排气压力是否符合设计要求。8) 检查填料密封及刮油密封是否泄漏。49) 机组振动应符合有关标准。5 u/ h q, L0 ?5 G) N m10) 压缩机所属的电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术规定的要求。11) 运转过程每2h记录一次机组的运行参数，并及时处理运行中发现的问题。- q% y 4 (3) 验收71）在工作负荷下连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。)2）检修记录齐全、准确并符合本规程要求。3）机组达到完好标准要求，即可按规定办理验收手续，移交生产使用。四、维护、检修安全注意事项1、维护安全注意事项（1） 机组厂房内的全部设备，管道，楼层地面均应清洁干净，道路平整，地沟必须铺盖盖板，若危险地段，应增设醒目标志并且装设防护栏板，现场照明充足，安全消防器材完好齐备。（2） 根据维护安全需要，关键阀门，连锁上应设置预防误操作装置或标记，阀门（特别是反向阀门）应标示开关方向。（3） 严格遵照化工部有关汽轮机运行中的检查和维护规定。（4） 机组在运行中运行设备的维持工作时，应按照工厂有关规定程序进行，机械，仪表，电气作业时应填写工作票，指定安全措施，经工艺操作班长签字认可，在工艺当班人员的配合下进行。（5） 严禁在带压条件下更换阀门或进行其它有碍人身安全及设备正常运行的维护工作。（6） 在设备维护期间需要补加润滑油时，必须严格遵守三级过滤要求，使用油的油品型号和质量控制指标应符合标准要求。（7） 进行设备维护工作时，必须注意确保人身安全和设备的正常运行。2、检修安全注意事项 （1）机组交付检修前，应加插盲板使其与系统隔离，经置换合格，办理安全检修许可证后方可进行检修。 （2）严禁带压松螺栓和更换阀门填料。（3）机组各级活塞、气阀安装前，一定要仔细检查，不得有任何杂物，工具等物落入或遗留在缸体中。 （4）微抬轴起吊时，无论抬起的是曲轴，还是电机转子，禁止使用吊车直接起吊。 （5）当盘动转子时，禁止用塞尺测量大头瓦、支撑瓦间隙。 （6）现场使用煤油，汽油清洗零部件时，应注意防火，需要动火时，须按有关现场动火的安全规定办理动火证。（7）施工照明必须用合格的36V以下电源及安全器材。（8）在现场2m以上高空作业时，应遵照“登高作业安全规定”进行；存在可能坠落、击伤的地方，应有明显标记和可靠的安全隔离防护措施。 （9）拆卸某些零部件时，必须使用专用的工具、机具，实行文明检修，不许使用不适当的拉、拖、铲、打、撬、烤等方法进行拆装，损伤零部件。 （10）零部件拆卸前，应按相互配合位置做好标记及记录相关尺寸，回装时按原位置恢复，如用钢字头打印记号，不许在配合面、结合面及密封面上进行。 （11）清洗零件应使用中性的煤油或汽油，精密零部件装复前应用使用白大绸或没有毛边纤维的白布擦拭干净，禁止检修钳工戴手套装配精密零部件。 （12）拆下的零部件应分别整齐摆放，不能混淆；精密零部件应有专用存放架或保管箱。 （13）零部件拆卸后，应立即将各油孔、管道法兰开口、汽缸疏水孔、工艺管道等开口封闭，以防异物掉入。 （14）严禁用锉刀、粗砂布修理打磨调速系统滑阀衬套及轴颈、止推盘等部件；转子轴颈应涂油包扎棉布（或棉纸）加以保护，避免异物撞击或划伤轴颈表面。 （15）精密工具、测量仪器使用前必须由施工负责人组织检查，经校验合格后才方可使用。 （16）发现零部件丢失、损失或组装完毕后又发现有剩余零件，必须及时报告，重新拆装校对，采取措施确保组装准确。 （17）机组起重用行车应有专人维护和持证的起重司机操作，检修前应对行车机械、电气系统进行检查，各方面都要满足要求；起吊应用绳卡连接锁具，其绳卡轧头的规格与钢丝绳的规格相符，绳卡的数量及间距符合规定；起吊钢丝绳直径的选择应不小于10倍的安全系数，使用的索具必须经过仔细检查，不许有断丝压扁现象，严格避免与电焊线接触。四、维护与故障处理1、日常维护 Q4 G% C + |/ W2 N5 s. k （1）定时巡检，并做好记录。 （2）定时检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。. h6 A% U# p( M: P （3）定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验分析。 （4）定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。 （5）定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。 （6）定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移。 （7）定期监测机组的振动。（8）定时检查各运动件有无异常响声，各部紧固螺栓是否松动或断裂。 （9）润滑系统备用油泵定期进行自启动试验。6 n# D$ C/ g1 a0 M/ h* x6 A6 e （10）大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操有关人员每天对机组巡检，对机组存在问题进行处理。 （11）定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表。7 b$ A G7 Q0 g9 k4 s n （12）定期清理机组卫生，清除机体表面、油系统基础面及周围地面的油污或积水。* B0 0 P. 2、常见故障与处理序号故障现象故 障 原 因处 理 方 法1轴承温度高轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面小，单位面积上的比压过大! 用涂色法刮研轴瓦，改善单位面积上的比压轴承间隙过小调整轴承间隙5 M1轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大.校直轴 Q润滑油量供应不足或中断,检查油泵、管线和油过滤器油变质$更换润滑油, 进油温度过高调节油冷却器进水量2气缸温度高冷却水供给不足适当加大冷却水供给量冷却水管堵塞检查并疏通水管缺少润滑油检查注油泵及管线3排气量达不到设计要求气阀泄漏检查更换气阀3活塞环严重磨损或断裂检查更换活塞环填料漏气检查更换填料卸荷阀故障检查处理卸荷装置气缸余隙容积过大调整气缸余隙4/ 排气温度高/排气阀泄漏3 L. ?* E% Y- W) 5 v 拆检并清理排气阀. T/ ?7 i; P入口过滤器堵塞, 拆检并清理入口过滤器 吸入气体温度超过规定值5 t- 检查工艺流程8吸气阀泄漏; S5拆检并清理吸气阀气缸或冷却器效果差检查冷却水系统5管路发生不正常的振动管卡太松或断裂紧固或更换管卡/ X6 i% s1 支撑刚性不够, S加固支撑管架或吊架不牢支撑刚性不够- K- k管路系统产生气柱共振或管路机械共振重新配置管路系统6气缸内和运动部件有异常声阀片断裂或弹簧断裂检查更换阀片或弹簧9 X7 J*阀体压筒破裂或松动重新压紧或更换压筒气缸余隙容积太小调整余隙容积气缸中积聚液体检查积液原因并处理e气缸中有异物) 检查处理缸套松动或断裂检查更换缸套*活塞或活塞环严重磨损 检查修理或更换活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂重新紧固螺母或更换活塞杆连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂检查紧固或更换主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大检查并调整间隙9十字头滑板螺栓松动或断裂!检查紧固或更换十字头滑板断裂检查更换滑板各轴承紧力太小或无紧力调整轴承紧力曲轴与联轴节配合松驰检查处理7压缩机排气压力低活塞环漏气检查更换活塞环气阀漏气检查更