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涡轮减速器箱体零件工艺和夹具设计【镗左右通孔+钻3-M10底孔】【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】
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涡轮
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以及
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摘 要
本设计专用夹具的设计蜗轮减速器箱体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。
关键词：蜗轮减速器箱体类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.
Keywords: box type parts; technology; fixture;
目 录
摘 要I
ABSTRACTII
1 加工工艺规程设计1
1.1 零件的分析1
1.1.1 零件的作用1
1.1.2 零件的工艺分析1
1.2 蜗轮减速器箱体加工措施2
1.2.1 孔和平面的加工顺序2
1.2.2 孔系加工方案选择2
1.3 蜗轮减速器箱体加工定位基准的选择3
1.3.1 粗基准的选择3
1.3.2 精基准的选择3
1.4 蜗轮减速器箱体加工主要工序安排4
1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定6
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）6
1.7 时间定额计算及生产安排22
2 镗185-70孔夹具设计26
2.1 研究原始质料26
2.2 定位、夹紧方案的选择26
2.3切削力及夹紧力的计算26
2.4 误差分析与计算28
2.5定位销选用28
2.6 夹具设计及操作的简要说明29
3 钻3-M10底孔的钻床夹具设计30
3.1 夹具的夹紧装置和定位装置30
3.2 夹具的导向31
3.3 切削力及夹紧力的计算32
3.4 钻孔与工件之间的切屑间隙35
3.5 钻模板36
3.6定位误差的分析36
3.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用38
3.8 确定夹具体结构和总体结构39
3.9 夹具设计及操作的简要说明41
总 结42
参 考 文 献43
致谢44
- 内容简介：
-
毕 业 设 计（论 文）任 务 书 第 1 页 毕业设计（论文）题目： 箱体的机械制造工艺规程及夹具设计 毕业设计（论文）要求及原始数据（资料）： 本次设计的任务是对于给定的 箱体 零件设计其工艺规程，并设计两个工序的夹具，画出它 们 的装配图，并拆画 夹具体的 零件图。 设计任务： 箱体零件 的 加工 工艺 规程 制定，并设计 两个典型工序的 夹具。 生产纲领： 3000 件 nts 第 2 页 具体进度如下： 1 收集资料， 了解工艺规程设计的最新发展动态，初步 确定 工艺规程设计方案， 写出开题报告 ，完成英文文 献的翻译 。（三周） 2 完善工艺规程，设计夹具，完成夹具的结构图。（四周） 3 完成两套夹具的 装配图 绘图。（四周） 4 拆画 夹具体 零件图。（三周） 5 整理设计资料（一周） nts 第 3 页 毕业设计（论文）主要内容： 1 综述 工艺规程的发展 2 箱体零件的 工艺规程设计、夹具设计及校核 3 夹具的 UG 绘图方法 及在相关夹具设计中的应用步骤 4 设计结论 学生应交出的设计文件（论文） ： 1 毕业设计论文 2 零件图 3 零件工艺规程 4 夹具装配图及零件图 5 翻译英文文献 一 篇 nts 第 4 页 主要参考文献（资料）： 1 金属切削机床夹具设计手册，机械工业出版社 2 许生蛟主编，组合夹具手册（上册），机械工业出版社 3 赵如福主编，金属切削加工工艺人员手册，上海科学技术出版社 专业班级 机械制造 1102 学 生 冯振宇 要求设计（论文）工作起止日期 2015.03.23-2015.06.03 指 导 教 师 签 字 日期 教研室主任审批签字 日期 系主任批准签字 日期 ntsnts I 毕业设计（论文） 箱体的机械制造工艺规程及夹具设计 【 2 副】 nts I 摘 要 本设计专用夹具的设计 蜗轮减速器箱体 零件加工过程的基础上。主要 加工部位是平面和 孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则 是先加工面后加工孔 表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过 底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程 第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专 用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词： 蜗轮减速器箱体 类零件； 工艺 ； 夹具 ； nts II ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; nts III 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 1 加工工艺规程设计 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工艺分析 1 1.2 蜗轮减速器箱体加工措施 2 1.2.1 孔和平面的加工顺序 2 1.2.2 孔系加工方案选择 2 1.3 蜗轮减速器箱体加工定位基准的选择 3 1.3.1 粗基准的选择 3 1.3.2 精基准的选择 3 1.4 蜗轮减速器箱体加工主要工序安排 3 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 6 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 6 1.7 时间定额计算及生产安排 22 2 镗 185-70 孔夹具设计 27 2.1 研究原始质料 27 2.2 定位、夹紧方案的选择 27 2.3 切削力及夹紧力的计算 27 2.4 误差分析与计算 29 2.5 定位销选用 30 2.6 夹具设计及操作的简要说明 30 3 钻 3-M10 底孔的钻床夹具设计 31 3.1 夹具的夹紧装置和定位装置 31 3.2 夹具的导向 32 3.3 切削力及夹紧力的计算 32 3.4 钻孔与工件之间的切屑间隙 35 nts IV 3.5 钻模板 35 3.6 定位误差的分析 36 3.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 37 3.8 确定夹具体结构和总体结构 38 3.9 夹具设计及操作 的简要说明 39 总 结 40 参 考 文 献 41 致谢 42 nts 1 1 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是 蜗轮减速器箱体 ,蜗轮减速器箱体 零件的加工质量， 蜗轮减速器箱体 零件的加工质量， 并确保组件正确安装。 1.1.2 零件的工艺分析 蜗轮减速器箱体 类零件图。 蜗轮减速器箱体 是一个 壳体零件， 别安装在五个平面 的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。 可分三组加工表面。分析如下： （ 1）以 底平面 加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工； 4- 18mm 孔 。 （ 2）以 185-70 孔 的支承孔为加工面。这一组包括： 185-70 孔 孔。 （ 3）以 40 凸台 面 为 加工面。 这一组加工表面包括： 40 凸台 面 铣削加工； M20螺纹 孔 nts 2 （ 4）以 230 大端面 为加工面 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面 ; 1.端面 通过粗铣精铣达到 1.6 精度要求 2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到 6.3 的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的 3.2 的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到 12.5 5. 凸台 端面 在 凸台 端面 使其达到 12.5 的精度要求 1.2 蜗轮减速器箱体 加工措施 由以上分析可知。 蜗轮减速器箱体 零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证 孔 精度 比较 容易 一些 。因此 ，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的 关系。由于 是 大生产量 生产 。要考虑因素如何满足 提高 加工过程中的效率问题 。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 蜗轮减速器箱体 类加工按照先面后孔，按照 粗 、 精加工 互相 原则 。处理应遵循 先加工面后来加工 孔， 第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。 平 平 面定位可 保证 定位 牢固 可靠，保证 各个 孔 的 加工 粗糙度和 精度。其次， 首先先加工面可以去除 铸件不均匀表面， 进而 孔加工 提供前提 ，也有利于保护 刀具 。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过 蜗轮减速器箱体 的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。 主要考虑加工精度和效率 ， 此外还有考虑 经济因 素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。 根据基 蜗轮减速器箱体 部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （ 1） 镗套加工 （ 2） 在大批量生产中，加工 底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模 提高系统 抗振动 、 刚度。同时 加工几个工件的 过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难 ， 镗模 制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。 nts 3 （ 2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而 且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。 普通的镗模加工 ，生产成本高， 周期长，难 满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要 蜗轮减速器箱体 孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 蜗轮减速器箱体 加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （ 1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （ 2）保证零件和管壁有一定的差距。 了满足 要求，主要支持应作主要参考孔。 作粗基准输入轴和输出轴 。因此 ，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔 定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然 是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔 的 基础。 1.4 蜗轮减速器箱体 加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产 生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔 。 首先 粗加工 面， 然后 粗加工孔。螺纹孔 铣床 的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于 工件 ，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承 孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在 后期 阶段。 nts 4 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 工艺路线一： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 50 铣 粗铣 230 大端面 60 铣 精铣 230 大端面 70 铣 铣 90 左侧端面 80 铣 铣 90 右侧端面 90 铣 铣顶部 40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 镗 粗镗 185- 孔 120 镗 精镗 185- 孔 130 镗 粗镗 90 孔 140 镗 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3-M10 160 钻 钻孔攻丝 6-M8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M14-7H 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 210 检 检验入库 工艺路线二： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 50 铣 粗铣 230 大端面 nts 5 60 铣 精铣 230 大端面 70 铣 铣 90 左侧端面 80 铣 铣 90 右侧端面 90 铣 铣顶部 40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 车 粗镗 185- 70 孔 120 车 精镗 185- 70 孔 130 车 粗镗 90 孔 140 车 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3-M10 160 钻 钻孔攻丝 6-M8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M14-7H 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 210 检 检验入库 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 10 铸 铸造毛坯 20 时效 时效热处理 30 涂 涂底漆 40 铣 铣底平面 50 铣 粗铣 230 大端面 60 铣 精铣 230 大端面 70 铣 铣 90 左侧端面 80 铣 铣 90 右侧端面 90 铣 铣顶部 40 的凸台面 100 钻 钻、扩、铰 4- 18mm 110 镗 粗镗 185- 孔 120 镗 精镗 185- 孔 nts 6 130 镗 粗镗 孔 140 镗 精镗 90 孔 150 钻 钻孔攻丝 3-M10 160 钻 钻孔攻丝 6-M8 170 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M20 螺纹孔 180 钻孔攻丝 钻孔攻丝 M14-7H 螺纹孔 190 钳 表面去毛刺 200 涂 涂料 210 检 检验入库 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “ 蜗轮减速器箱体 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200 材料采用 HT200 制造。材料是 HT200，硬度 HB170 到 240，大批量生产，铸造毛坯。 （ 1）底面的加工余量。 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照工艺手册第 1 卷。其余量值规定 mm4.37.1 ，现取 mm0.2 。 精铣：参照手册，余量值 mm1 。 （ 2） 螺孔毛坯实心，不冲孔 （ 3）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照工艺手册，其余量规定 mm5.37.2 ，取 mm0.3 。 （ 4）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 40： 铣底平面 机床： 铣床 X52K 刀具： 面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z 。 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量 ： Z=1.0mm nts 7 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照文献，取 475 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ： ,取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 50： 粗铣 230 大端面 机床： 铣床 X52K nts 8 刀具： 面铣刀 (硬质合 金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z 。 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量 ： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 ，取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照 文献 ，取 475 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f nts 9 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 60： 精铣 230 大端面 机床：铣床 X52K 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z 。 精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 ，取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照文献，取 475 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 nts 10 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 70 铣 90 左侧端面 1.工步一 粗 铣左侧面 （ 1）切削深度 3pa mm。 （ 2） 进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80mm，1D=70mm， d=27mm， L=36mm，1L=30mm，齿数 z=10，根据所选择的 X52K 铣床功率为 4KW,查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5-146，得 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 fz=0.20mm/r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220，根据 机械加工工艺师手册 10表 30-23，选择切削速度cv=65m/min。 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i n3 . 1 4 8 0nr，查 机械制造技术基础课程设计指导教程3表 4-18得 n=255r/min，然后计算实际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i n1000cvm （ 1） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/min，工作台进给量Mf= 0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i nzf z n m m 根据机床说明书取Mf=480mm/min；切削加工面 L=36mm 根据 机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得12ll=7， 12 43 0 . 0 8 m i n480j Mzl l lTf 。 2.工步 二 精铣左侧面 （ 1）切削深度 1pa mm。 （ 2）进给量的确定 此工序选择 YG8 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀nts 11 的具体参数如下： D=80mm，1D=70mm， d=27mm， L=36mm，1L=30mm，齿数 z=10，根据所选 择的 X52K 铣床功率为 4KW,取 fz=0.10mm/r， 0 . 1 0 1 0 1 /f m m r 。 （ 3）切削速度的确定 查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5-157 cv=124m/min，计算主轴转速 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m i n3 . 1 4 8 0nr，查 机械制造技术基础课程设计指导教程 3机床主轴转速表，确定 n=490r/min，再计算实际切削速度 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m i n1000cvm （ 4）基本时间 的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=490r/min，工作台进给量Mf= 0 . 1 1 0 4 9 0 4 9 0 / m i nzf z n m m 根据机床说明书取Mf=480mm/min；切削加工面 L=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得12ll=7， 12 43 0 . 0 8 m i n480jMzl l lT f 工序 80 铣 90 右 侧端面 1.工步一 粗 铣右侧 面 （ 1）切削深度 3pa mm。 （ 2） 进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80mm，1D=70mm， d=27mm， L=36mm，1L=30mm，齿数 z=10，根据所选择的 X52K 铣床功率为 4KW,查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5-146，得 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 fz=0.20mm/r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220，根据 机械加工工艺师手册 10表 30-23，选择切削速度cv=65m/min。 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i n3 . 1 4 8 0nr，查 机械制造技术基础课程设计指导教程3表 4-18得 n=255r/min，然后计算实际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i n1000cvm （ 2） 基 本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/min，工作台进给量nts 12 Mf= 0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i nzf z n m m 根据机床说明书取Mf=480mm/min；切削加工面 L=36mm 根据 机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得12ll=7， 12 43 0 . 0 8 m i n480j Mzl l lTf 。 2.工步 二 精铣右侧面 （ 1）切削深度 1pa mm。 （ 2）进给量的确定 此工序选择 YG8 硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80mm，1D=70mm， d=27mm， L=36mm，1L=30mm，齿数 z=10，根据所选择的 X52K 铣床功率为 4KW,取 fz=0.10mm/r， 0 . 1 0 1 0 1 /f m m r 。 （ 3）切削速度的确定 查 机械制造技术基础课程 设计指南 2表 5-157 cv=124m/min，计算主轴转速 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m i n3 . 1 4 8 0nr，查 机械制造技术基础课程设计指导教程 3机床主轴转速表，确定 n=490r/min，再计算实际切削速度 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m i n1000cvm （ 4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=490r/min，工作台进给量Mf= 0 . 1 1 0 4 9 0 4 9 0 / m i nzf z n m m 根据机床说明书取Mf=480mm/min；切削加工面 L=36mm 根据机械加工工艺师手册 10，表 30-9 查得12ll=7， 12 43 0 . 0 8 m i n480jMzl l lT f 工序 90： 铣顶部 40 的凸台面 机床： 铣床 X52K 刀具： 面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 单边余量： Z=2.2mm nts 13 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量 ： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ： 取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照，取 475 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t nts 14 工序 100： 钻、扩、铰 4- 18mm 机床： 钻床 Z525 刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 11 铰 孔时先钻 11 孔 切削深度 pa ： 6.5pa mm进给量 f ：取 rmmf /33.0 。 切削速度 V ：取 0.48 /V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i n3 . 1 4 1 1vnrd ， 按照文献 3表 3.1 31，取 630 / m innr 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 1 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 切削工时 被切削层 l ： 42l mm 刀具切入 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rDl c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l ： mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i n0 . 3 3 6 3 0j Lt fn 扩孔 17.7 刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： E403 切削深度 pa ： 1.35pa mm 进给量 f ：取 0.6 /f mm r 。 切削速度 V ：取 0.44 /V m s 。 nts 15 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i n3 . 1 4 2 9 . 7vnrD 按照文献取 500 / m innr 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 切削工时 被切削层 l ： 42l mm 刀具切入 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322rDdl c t g k c t g m m m m 刀具切出 2l ： mml 412 ，取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 2jt ： 2 4 2 3 3 0 . 1 6 m i n0 . 6 5 0 0j Lt fn 铰孔 18 刀具：根据参 照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 pa ： 0.15pa mm ，且 18D mm 。 进给量 f ：根据文献 rmmf /0.20.1 取 rmmf /0.2 。 切削速度 V ：参照文献取 smV /32.0 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i n3 . 1 4 3 0VnrD 按照文献 3表 3.1 31 取 315 / m innr 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 3 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s 切削工时 被切削层 l ： 42l mm 刀具切入 1l ， nts 16 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922rDdl c t g k c t g m m 刀具切出 2l ： mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 3jt ： 3 4 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i n2 3 1 5j Lt nf 该工序的加工机动时间的总和是 jt ： 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i njt 工序 110、 120 粗镗 185-70 孔 机床： T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 5YT 粗镗 进给量 f ：刀杆伸出取 mm200 ，切削深度为 1.1mm 。因此确定进给量 0.2 /f mm r 。 切削速度 V ：取 2 . 0 / 1 2 0 / m i nV m s m 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 0 9 1 2 . 1 1 / m i n3 . 1 4 9 9 . 2Vnrd ， 按照文献 3表 3.1 41，取 1 0 0 0 / m innr 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 4 3 . 2 1 0 0 0 2 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 工作台每分钟进给量mf： 0 . 2 1 0 0 0 2 0 0 / m i nmf f n m m 被切削层 l ： 15l mm 刀具切入 1l ：12 . 2( 2 3 ) 2 3 . 2 730p ral m mt g k t g 刀具切出 2l ： mml 532 取 mml 42 行程次数 i ： 1i 机动时间1jt：121 1 5 3 . 2 7 4 1 0 . 1 1 m i n200jml l lt f 精镗 进给量 f ：确定进给量 0 .1 5 /f m m r 切削速度 V ：取 2 . 1 / 1 2 6 / m i nV m s m nts 17 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 6 9 4 8 . 1 7 / m i n3 . 1 4 4 8Vnrd ， 按照文献 3表 3.14 41，取 1 0 0 0 / m innr 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 4 8 1 0 0 0 2 . 6 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 工作台每分钟进给量mf： 0 . 1 5 1 0 0 0 1 5 0 / m i nmf f n m m 被切削层 l ： 15l mm 刀具切入 1l ： mmtgtg kalrp 5.3230 8.0)32(1 刀具切出 2l ： mml 532 取 mml 42 行程次数 i ： 1i 机动时间2jt：122 1 5 3 . 5 4 1 0 . 1 0 4 m i n2 1 7 . 5jml l lt f 所以该工序总机动工时 0 . 1 1 0 . 1 5 0 . 2 6 m i njt 工序 130、 140 粗镗 、 精镗 90 孔 机床： T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 5YT 粗镗 进给量 f ：刀杆伸出取 mm200 ，切削深度为 1.1mm 。因此确定进给量 0.2 /f mm r 。 切削速度 V ：取 2 .
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