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XD 11 35 250 压缩机 操作 维修 手册

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XD-11/35-250型撬装房子站压缩机使用说明书 TongdaMachinery通达机器 XD-11/35-250天然气压缩机 操作维修手册 自贡通达机器制造有限公司 地址：自贡市汇东新区汇兴路 售后服务电话 Website: E-mail:tdjq888@ 目 录 1. 用途┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2 2. 主要技术参数┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2 3. 结构原理┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2 4. 安装调整┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄5 5. 压缩机试车┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6 6. 操作与使用┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄7 7. 维护与检修┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄9　　 8. 故障与排除┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄11 9. 油水分离器┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄13 10. 冷却器 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄14 11. 子站压缩机PLC控制系统使用说明书 ┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄16 1 用途 XD-11/35-250型撬装房式子站天然气压缩机，是将气源车的压缩天然气从20 MPa（表压）卸压为3.0 MPa，自动进行一至两级压缩，冷却后,排出压力为25Mpa、温度≤45℃的压缩天然气输入气库储存或直接送至售气机，以供天然气汽车充装气瓶用。 2 主要技术参数 （a）型号： XD-11/35-250型天然气压缩机 （b）型式： D型二列（对称平衡型） （c）理论供气量： 600～1876Nm3/h（标准状态） （d）压缩介质： 脱硫天然气（主要成分CH4） （e）工作环境温度： -19℃～45℃ （f）压缩级数： 一至两级 （g）吸入状态： 压力 20～3.0Mpa 温度 ≤35℃ （h）终级排出状态： 压力 25.0 Mpa 温度 ≤45℃（冷却后） （i）主轴额定转数： 740r/min （j）轴功率: 19.57～70.44KW （k）驱动方式: 电机直联 （l）电机型号： YB315M-8隔爆电机，75KW,740rpm 防爆等级 dⅡBT4 （m）润滑方式： 运动部件采用齿轮油泵供油润滑; 气缸及填料函采用柱塞式注油器少油润滑 （n）润滑油压力： 0.3-0.6MPa （o）润滑油耗量： ≤0.07kg/h （注油量按一缸5～6滴/分钟,填料10～12滴/分钟） （p）注油电机功率： 0.55KW （q）冷却方式: 气体风冷,气缸水冷 （r）冷却水耗量： 循环水≤5t/h （s）冷却水进水温度: 温度≤35℃ （t）进水压力： 0.2～0.3Mpa （u）冷却风扇电机功率: 5.5KW （v）水泵电机功率: 2.2KW （w）气动装置工作压力： 0.6～0.8Mpa （x）安装方式: 固定式 （y）撬装房总重量： 8500Kg （z）撬装房外型尺寸： 440025402590mm、 3 结构原理 3.1主要结构 本设备由压缩机主机、辅机、控制与显示系统、管路系统及撬装房系统及其它辅助设备组成。 3.1.1主机结构 本机采用D型对称平衡往复活塞式结构，气缸为二列二级，倒级差布置，呈对称结构。主机由机身、曲轴、连杆、十字头、一级气缸、一级活塞、填料函、电机传动系统等组成。 图1 机身组件图 图2 气缸组件图 3.1.2辅机结构 与主机配套的辅机有各级冷却器、风机、各级油水分离器、过滤器及注油系统等组成。 冷却器为翅片管式换热器，采用强制风冷冷却方式。 一、二级油水分离器采用重力分离式结构。 3.2工作原理 本机主机采用隔爆电机直联驱动曲轴，由此带动与曲柄销连接的两根连杆运动，连杆则与十字头销联接，将其动力传递给活塞杆上的活塞，并将曲轴的旋转运动转换为活塞的往复运动；本机一级气缸为单作用，二级气缸为倒级差，在吸排气阀的作用下，天然气经各级逐级压缩并达到额定压力后排出。 本机旋转方向从压缩机侧看为顺时针（见机身上标示）旋转。 压缩机工作原理结构示意见图一。 3.3气路系统流程 天然气由气源车卸气总管输至本机进气管后，经程序控制盘视其压力高低,自动进入站内储气罐或由压缩机进行一级或二级压缩 (当压力为20～9.0Mpa时, 气源直接进入第二级进行压缩)。当进气压力范围在3.5～9.0Mpa时，系统自动进入两级压缩,天然气经第一级压缩后由级间冷却和油水分离器分离，再进入第二级进气口进行压缩至25Mpa的高压气体，经末级冷却和油水分离后，通过精过滤器至储气库储存或直接送至售气机售气；若进气压力范围在20～9.0Mpa时，系统则自动进行一级压缩，即仅经第二级压缩后，经第二级冷却及分离后，通过精过滤器至储气库储存或直接送至售气机售气。 各级油水分离器同时也起到缓冲器的作用，可使各级气体出口压力较为稳定。在各级油水分离器上设置有安全阀，油分器排放管经控制阀进入过滤分离器再与回收罐相连以便气体回收利用。 气路系统流程示意图见附图一 3.4冷却系统 本机气缸与填料均设有冷却水套；冷却水、润滑油及气体冷却器各自通过翅片盘管，曲轴流风机进行强制换热,由此构成本机的冷却系统。冷却水流动由水泵传送，水压(量)通过水管上的截止阀进行控制。 本机冷却液采用封闭式循环,冷却液的循环量为2t/h。冷却系统流程示意图见图二 气缸水套与填料 风冷却器 水泵 水箱 图二 水冷却系统流程图 3.5润滑系统 3.5.1 传动机构的润滑 采用强制润滑与飞溅润滑相结合的方式。传动机构采用反向压力润滑方式，机身油池润滑油经过滤器sus050-030121（过滤精度100um）过滤后进入齿轮泵，送至风冷却器冷却后再经过滤器XUI-A25X30 G1/2″（过滤精度30um）送至十字头滑道、十字头销、连杆至曲轴等部位进行润滑。油泵的正常工作压力应保持在0.3-0.6MPa范围内，可采用调节齿轮泵上压力调整螺钉达到（出厂前已调好）。曲轴轴承53615E主要采用平衡块的飞溅润滑。为了保持机身内腔压力均衡、避免润滑油外泄、机身上设置有呼吸器。当环境温度低于20℃时机身内用润滑油应选用46#机械油，当环境温度升至20℃及以上时应选用68#机械油。 传动机构的润滑系统示意图见图三。 图三 润滑系统流程示意图 3.5.2 气缸及填料函的润滑 采用高压注油润滑，注油器型号为ZDB-4/32MPa。该型号注油器可在0～0.18ml/r范围内调节油量，注油器转数为6～30r/min，由一台YB801-4B5/dH 0.55Kw隔爆电机驱动，注油器共有4只注油阀，设备上共设有4个润滑注油点，注油器调整注油量详见注油器使用说明书。 润滑油应选用GB12961-90《空气压缩机油》标准中牌号L-DAB100#或L-DAB150#压缩机油，当环境温度低于20℃时，应选用L-DAB100#压缩机油，当环境温度升高至20℃及以上时，应选用L-DAB150#压缩机油，可根据环境温度的变化情况和使用效果适时采用。在无法购买上述牌号的压缩机油时，可采用SY1216-88标准中牌号HS-13#或HS-19#压缩机油替代。（HS-13#用于冬季，HS-19#用于夏季） 4 安装与调整 4.1天然气压缩机的安装 4.1.1对基础的要求 用于安装撬装房式天然气压缩机的混凝土基础面必须水平。安装压缩机的基础表面的平面度不得大于3/1000mm、水平度不得大于2/1000mm。混凝土基础须达到规定的养护期。 4.1.2压缩机的安装 撬装房式天然气压缩机在制造厂已经对压缩机作全面的检查、检验、吹除和试车；用户只须联接天然气进气管，高、中、低压排气管，排污管等。并加注相应的冷却水、润滑油，以及相应的接线后；接通电源并检查各联接螺丝的松紧即可进行开车。如压缩机出厂时间较长或运输途中对压缩机产生碰撞则应进行相应的检查和清洗。 当压缩机采取固定安装时，在压缩机吊装就位后，检查撬装房四周与混凝土基础的接触情况，若接触均匀即可进行地脚螺栓的安装与浇灌，否则，须再次确认基础的平面度和水平度是否合格。 地脚螺栓与预留孔壁的距离应大于50mm；地脚螺栓底端应不碰孔底。 地脚螺栓除螺纹部位涂有油脂外，其余部位应将油污清洗干净。 地脚螺栓的螺纹长度，应在螺母拧紧后，高出1～2个螺距。地脚螺栓安装就位后，即可进行对地脚螺栓孔浇灌混凝土。 用手旋紧地脚螺栓、螺母，待养护期满后，将其松开，如系统水平保持不变，则可认为初步调整完毕，此时可进行二次灌浆。 4.1.3安装指标 （供用户检修时参考） a 电机上的半联轴器与主机上的半联轴器的许用补偿量为：径向≤0.5mm　、角向≤0030′。 b 电机轴心线和主机曲轴轴心线的同轴度允差为φ0.1mm。 c 机身滑道（水平列）水平度允差为0.1/1000mm。 d 联轴器间端面间隙为3～8mm。 4.2压缩机的装配顺序及注意事项（供用户检修时参考） a 从机身窗口装配连杆十字头。 b 曲轴组合后从机身大孔侧装入曲轴箱，再装上外轴承座及齿轮油泵。 c 十字头销和连杆小头瓦径向间隙为0.025～0.04mm。 d 曲轴颈和连杆大端轴瓦径向间隙为0.04～0.09mm。 e 连杆大、小头轴瓦与连杆体应紧密贴合，均匀接触，其分别与曲轴颈和十字头销的接触处用涂色法检查，其接触面积应达７０％以上，并呈均匀分布，否则应予以刮研轴瓦至达到要求。 f 十字头和机身滑道的间隙为0.13～0.18mm。 g 将填料组件装入填料座，填料应彻底清洗并涂以润滑油。 h 气缸与填料座相联后,一同再与机身联接。 i 装上活塞组件和气缸盖后，并锁紧活塞杆螺母,盘动曲轴检查各级气缸余隙，各级气缸余隙值均为1.3～1.8mm。 k 安装进排气阀前应作煤油渗漏试验，并检查阀片的升起高度、阀片运动时是否灵活以及有无歪斜、卡阻等现象。 l 在零部件装配过程中应注意扳紧防松装置，尤其是运动部件更应特别小心。 5 压缩机试车 5.1无负荷试车 5.1.1 作好试车准备工作，检查机器各部件是否联接牢固，油路、水路是否清洁畅通，润滑油是否清洁充足，水箱是否已按规定加满冷却介质。 5.1.2确保天然气压缩机进气管与其脱开 5.1.3盘车二转以上，检查有无运动干涉或撞击现象. 启动注油器电机、风机电机，并检查运转情况，注油器注油情况是否正常，注油量按正常工作时的两倍调整滴数。 启动主电机运转5min，在运转中和停车后作如下检查： a 运动机构润滑油泵油压不低于0.5MPa。 b 运动机构在运转中有否撞击或异常声响。 C 主轴承、连杆轴瓦、活塞杆摩擦部份、十字头与滑道等运动摩擦部份的温度是否正常。 d压缩机的震动情况。 f压缩机的噪音情况 运动中如发现有不正常情况，应立即停车检查，修复后再进行试车，如一切正常，方可进行４h连续试车。 5.1.4连续试车 ４h连续试车在运转中和停车后必须进行检查，检查要求与５min试车相同，并须在运转中记录机身内油温及运动摩擦部位的温度（可用手摸，凭经验估计），如温升不正常，应停车检查，修复后再重新试车。 定时检查各运转部位和轴承的温升，其摩擦部位最高温度不超过70℃ ，曲轴箱内润滑油油温不高于７０℃ 。 5.2 负荷试车 5.2.1应在无负荷试车合格后进行。 5.2.2负荷试车介质为空气。 5.2.3 负荷试车的目的是验证设备的性能和使用的可靠性以及与设计图样和技术文件的符合性。 5.2.4 作负荷试车，其试车时间可缩短为30～60min。 5.2.5 气路系统的吹扫 (此条可根据新安装的管道清洁度状况进行，因机 房内管路在制造厂已进行吹扫及试车。) 加气站内气路系统的所有管路按GB50235-1995施工和吹扫，且宜用脉动气流为佳。气体出口处用白布检查，无铁锈、尘埃、油污等杂质时，方可与机房内联接。吹扫时宜用木棒等非刚性材料敲击管道，以利杂物的排除， 5.2.6 负荷试车及连续负荷试车 气路系统吹扫完毕后，方可进行空气负荷试车、开机后应缓慢逐步升 压至1MPa（表压），并在该压力下连续运行4h，此时，应密切注视运行情况， 如有异常应卸压后停车检查。（每30min排污一次） 安全阀必须在安装前按规定设定开启压力，并应铅封。 经4h空气负荷试车合格,停机并全面检查，准备气路系统的置换。5.2.7 天然气负荷试车 气路系统的置换宜采用抽真空法（或采取氮气置换法）,即在高压储气库出口处串接一台适当的真空泵（如W3型）及一只压力真空表.在确保安全的前提条件下，亦可采用天然气进行直接置换（但应有专业人员现场指导）。 置换操作程序： a 关闭总进气阀，打开系统中所有气路阀门，使整个系统处于畅通状态，同时应关闭所有辅机的排污阀和系统中的排空阀。 b 同时启动真空泵及系统内压缩机，在全系统真空度达4Kpa时即可关闭高压储气库出口处管路上的阀门。 c 撤掉真空泵，打开总进气阀通入天然气，压缩机停车置换完毕。此时，应严禁明火！ 置换程序完成后，进行8h天然气负荷连续运行（或循环负荷运行）。在连续运行8h中，应注意以下事项： a 润滑油泵压力不低于0.5MPa。 b 各级进、排气温度压力是否正常。 c 出水温度是否太高或水量太少。 d 不得在负荷状态下关闭主电机。 e 如在8h运行中出现异常情况应卸压后停车检修，检修合格后重新作 8h连续负荷运行。 5.2.7 停车注意事项： a 关闭主进气阀，逐渐卸载后停车，负荷运行状态下不得停车。 b 压缩机停车后3～5min应将各级冷却水及废油水排出，以免引起绣蚀，沉淀和堵塞现象。 6 操作与使用 6.1准备工作 6.1.1 检查机身润滑油油位及注油器油位是否正常，并启动注油器。 6.1.2 开启冷却水阀，调节好水压（量）。 6.1.3 检查气路各处阀门的开关情况，使压缩机处于空载启动的状态（回收罐压力不大于3.5Mpa）。 6.1.4 检查各种仪表、安全阀和控制保护装置，应处于完好状态。 6.1.5检查机身和气缸的联接螺栓及地脚螺栓有无松动现象，机身、电动机、机房内应无多余物件,地面无油渍，保护装置，灭火器等应齐全，并放在指定位置。 6.1.6 盘车2～5转，各运动机构应轻巧无阻。 6.1.7 瞬时启动电动机，检查其旋转方向是否正常。 6.1.8 检查供电电压是否正常，供电电压不应超过额定电压的5％。 6.2 开车 6.2.1完成开车前的准备工作后，方可开车。 6.2.2压缩机空车运转1～2min，应注意机器的运转状态，油压、声响和振动有无异常，若一切正常，即可缓慢加载。 6.2.3 供气量小于排气量时，应加强监视和检查。正常运转时要求各级压力、温度以及机油压力等均应符合本说明书所规定的各项指标。 6.3 监护 6.3.1 压缩机在正常工作期间，各级油水分离器应每隔30～60min排放一次(可根据气质状况适当调整)。 6.3.2 调整气缸、填料的注油量，即调整注油滴数和油滴大小，使耗油量保持在最小值。注油滴数按技术参数确定，开车初期按加倍调整。 6.3.3 机身油池最好不在运转中加油，压缩机如连续运转，加油应有规律、定期定量加油，使油位高度保持在一定的范围内（液位计中位）。 6.3.4 监听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的运转声、吸气管的吸气声，各级进、排气阀的启闭声、气体的流动声、运动机构的运转声、油泵声响等，如有异常应及时检查，并排除之。 6.3.5 定期巡视压缩机各部运转情况，每隔1h将各种观测数值填入记录表。 6.3.6紧急事故处理 发现下列情况之一时，须紧急停车进行检查和处理： a 任意级排气压力值超过允许值，并继续升高。 b突然停水、断油、电机某相断电或部份断电。如因断水而停车，应待机器自然冷却后再通水，不允许马上向热气缸送冷却水，否则气缸会因收缩不均而炸裂。 c 有严重的不正常响声，或发现机身、气缸有裂纹甚至断裂等异常情况。 d 电动机出现明显的故障。 e 压缩机任一部位温度升高异常。 f 危及机器或人身安全时。 6.4停车 停车的顺序和开车相反。 6.4.1 减负荷至不排气，应逐渐降低各级压力，并注意不得过快； 6.4.2 打开各级油水分离器排污阀(可由电器控制自动进行)，使压缩机卸载； 6.4.3 切断电源、停止压缩机运转； 6.4.4停止注油器电机运转； 6.4.5关闭冷却水，如长期停用，应排除各级气缸和各级冷却器中的冷却水； 6.4.6打扫卫生、擦净机器，并作好交班记录。 6.5运转指标 6.5.1最大负荷时压缩机各级温度与压力值（理论值）： 级次 压 力（Maps） 温度（℃） 吸 气 排 气 吸 气 排 气 理论值 设定值 理论值 设定值 Ⅰ 3.5～7 3～8 8.5～14.3 35 106 Ⅱ 7.1～20 25 35～45 142 6.5.2全负荷时的轴功率： 55-70.6KW 6.5.3润滑系统的油压： 0.5～0.8MPa 6.5.4曲轴箱内润滑油温度：≤70℃ 6.5.5冷却水压力： 0.2～0.3MPa 进水温度： ＜35℃ 6.5.6冷却水耗水量： 循环水≤3t/h 6.5.7噪声： 机房外1米≤70dB（A） 7 维护与检修 7.1维护 为了保证压缩机在维修间隔期内始终处于良好的运转状态,延长机器使用寿命而必须进行定期检查、清洗、排除故障和调整等维护工作，维护保养可分三级进行。 7.1.1一级保养 每天必须进行的工作，在班前、班后及当班时间进行，以保证设备的正常运转和机房文明整洁，一级保养的工作内容包括： a 按操作规程使用机器，勤检查、勤调整、及时处理故障，并作好运行记录。 b 工作时要保持机器和地面清洁，交班前应将机器擦干净。 c 环境温度低于5℃时，停车后应放掉水腔及冷却器中的冷却水。 7.1.2二级保养 为保持设备内部清洁，并能可靠的工作，及时排除设备缺陷、消除隐患等。二级保养在压缩机停机期间进行，其工作内容包括： a 每500h清洗阀一次，清除阀座、阀盖积碳，对运动机构作一次调整。 b 对运转中发生的故障，如阀片破损、阀簧断裂、填料函及其他连接点漏气等进行维修，以免引起更大的故障。 c 循环润滑用油，需定期更换。试运转时使用的油至多满500h，即应更换，正常运转中使用的油每1000h更换一次。油泵后过滤网每运转200h应取出清洗。 d为防止由于振动，每运转500h，即应检查运动部位螺栓的紧固情况，若有松动或有松动的迹象，应紧固并确认确无问题。 7.1.3 三级保养 是为提高设备中修间隔的完好率，其工作内容与小修相同。 7.1.4 压缩机如停止使用一段时期，则各加工表面应涂防锈油，以免锈蚀，并应定期转动压缩机，使各接触部件的位置改变，以免油脂干固，发生锈蚀。 7.1.5 在连续运转情况下，每年应对压缩机找正一次，同时检查基础是否有裂纹、松动及不均匀沉陷等缺陷，当发现上述缺陷时，应采取适当措施补救。 7.2 检修 7.2.1小修 设备运行间隔时间在800～1500h时，一般应进行小修一次。小修的工作内容包括： a 清洗吸、排气阀、检查气缸套。 b 检查阀门的严密性，并研磨阀座。 c 检查所有运动机构的紧固程度。 d 检查连杆螺栓的紧固程度。 e 清洗和调整轴颈和轴瓦的间隙。 f 清洗前、后过滤器。 g 检查活塞、活塞环和气缸的磨损情况，并清洗干净。 h 必要时检查清洗密封填料函。 i 检查油路中的逆止阀、注油器、油泵和油管。 j 检查压力表、温度计和安全阀等安全附件。 7.2.2中修 设备运行间隔时间在3200－6000h 时，一般应进行中修一次。其工作内容除包括进行小修内容外，还应包括： a 更换吸、排气阀中阀片、弹簧等易损件。 b 清洗冷却水套及各冷却器。 c 除去排气管道上的积垢。 d 检查曲轴颈、打磨毛刺或重新修磨。 e 检查和调整各部间隙，必要时修理或更换轴瓦。 f 修磨活塞、活塞杆、密封环及紧固螺钉。 g 更换活塞环和连杆螺栓。 h 检修十字头，必要时更换十字头销和十字头体。 i 清洗机身、缸体，修理或更换密封填料函刮油环等。 j 检查压缩机与电动机联轴器的同轴度、水平度和端面间隙等，检查或更换柱销、弹性套。 k 检修油泵，及更换油泵部份零件。 l 部份表面涂漆。 7.2.3大修 设备运行间隔时间在12000－26000h时，通常应进行大修一次，其工作内容除包括中修内容外，还应包括： a 机器全部进行分解清洗。 b 镗磨气缸或更换气缸套。 c 修复或更换曲轴。 d 修理或更换活塞、连杆和活塞杆。 e 更换大头瓦、主轴轴承、修理轴承座。 f 更换各部轴承,更换活塞环、密封填料环刮油环，并调整其间隙。 g 更换冷却器损坏的管子。 h 清洗、修理或更换前、后过滤器。 i 清洗油管、油泵、注油器、更换已损坏的零件。 j 清洗和修理各部管道、冷却器、油水分离器。 k 修理或更换管道附件。 l 检修和校正安全阀、更换损坏的零件。 m 更换或加固各部的连接螺栓。 n 检查联轴器、更换柱销弹性套。 o 校验各部仪表。 p 检验机身和基础状态，并清除缺陷。 q 试压与全部油漆并试运转。 8故障与排除 常见故障及排除方法见下表： 序号 故障现象 发 生 的 原 因 解 决 的 方 法 1 排气量达不到要求 1） 一级吸气压力过低或吸气温度过高。 2） 活塞环磨损或折断或活塞环开口在一个方向。 3） 气阀泄漏、特别是低压吸气阀的泄漏。 4） 填料漏气。 1) 提升吸气压力或降低吸气温度。 2) 检查活塞的磨损情况，有无折断或装配错误及开口应相互错开1800。 3) 检查低压吸排气阀、弹簧等，注入煤油作渗漏检查。 4) 检查填料的密封情况，确定采取相应措施。 2 功率消耗超过设计规定 1） 气阀阻力太大。 2）Ⅰ级吸气压力过高。 3）压缩级间的内泄漏。 1）检查气阀弹簧力是否恰当，气阀通道面积是否足够大。检查管道和冷却器，如阻力太大，应采取相应措施。检查吸、排气压力是否正常，各级气体排出温度是否增高，并采取相应措施。 2） 设法降低吸气压力。 3） 提高泄漏部位的密封可靠性。 3 级间压力超过正常压力 1） 后一级的吸、排气阀不好。 2） 第Ⅰ级吸入压力过高。 3） 风冷却器效果差冷却翅片较脏及风压低。 4） 活塞环泄漏引起排出量不足。 5） 到后一级间的管路阻力增大。 6） 本级吸、排气阀不好或装反。 1） 检查气阀，更换损坏件。 2） 设法降低吸气压力。 3） 设法消除。 4） 更换活塞环。 5） 检查管路使之畅通。 6） 检查吸、排气气阀。 4 级间压力低于正常压力 1)第一级吸、排气阀不良引起排气不足及第一级活塞环泄漏过大。 2)前一级排出后或后一级吸入前的机外泄漏 3)吸入管道阻力太大。 1)检查气阀更换损坏件，检查活塞环。 2)检查泄漏处，并消除之。 3)检查管路，使之畅通。 5 运动部件发生异常声音 1） 连杆螺栓、轴承盖螺栓、十字头螺母松动或断裂。 2） 主轴承、连杆大、小头、十字头、滑道等间隙过大。 3） 各轴瓦与轴承座接触不良，有间隙。 4） 曲轴与联轴器配合松动。 1） 紧固或更换损坏件。 2） 检查并调整间隙。 3） 刮研轴瓦瓦背。 4） 检查并采取相应措施。 6 气缸内发生异常声音 1） 气阀有故障。 2） 气缸余隙、容积太小。 3） 润滑油太多或气体含水多，产生水击现象。 4） 异物掉入气缸内。 5） 气缸套松动或活塞断裂。 6） 活塞杆螺母或活塞螺母松动。 7） 填料破损。 1） 检查气阀，并消除故障。 2） 适当加大余隙容积。 3） 适当减少润滑油量，提高油、水分离器效果，或在气缸下部加排泄阀 4） 检查并消除之。 5） 检查并采取相应措施。 6） 紧固之。 7） 更换填料。 7 气缸镜面拉毛 1） 冷却水太少或冷却水中断 2） 气缸润滑油太少或润滑油中断 3） 由于赃物带进气缸，使镜面拉毛 1） 检查冷却水供应情况 2） 检查气缸润滑油，油压是否正常，油量是否足够 3） 检查气缸，并采取相应措施 8 轴承或十字头发热 1） 配合间隙过小。 2）轴和轴承接触不均匀。 3）润滑油油压太低或断油。 4） 润滑油太脏或粘度过高。 1） 调整间隙。 2） 重新刮研轴瓦。 3） 检查油泵、油路情况。 4） 更换润滑油。 9 油泵的油压不够或没有压力 1） 吸油管不严密，管内有空气。 2） 油泵泵壳和填料不严密、漏油。 3） 吸油阀有故障或吸油管堵塞。 4） 油箱内润滑油太脏或粘度过高。 5） 滤油器太脏。 1） 排除空气。 2） 检查并消除之。 3） 检查并消除之。 4） 更换润滑油。 5） 清洗滤油器。 10 气缸部份发生不正常的振动 1） 支撑不对。 2） 填料或活塞环磨损。 3） 配管振动引起的。 4） 垫片松。 5） 气缸内有异物。 1） 调整支撑间隙。 2） 调整填料和活塞环。 3） 消除配管的振动。 4） 调整垫片。 5） 清除异物。 11 机体部份发生不正常的振动 1） 各轴承及十字头滑道间隙过大. 2） 气缸振动引起。 3） 各部件接合不好。 1） 调整各部份间隙。 2） 消除气缸振动。 3） 检查并调整之。 12 管道发生不正常的振动 1） 管卡太松或断裂。 2） 支撑刚性不够。 3） 气流脉动引起共振。 4） 配管架子振动大。 5） 气路糸统某单向阀卡阻。 1） 紧固之或更换新的，应考虑管子热膨胀。 2） 加固支撑。 3） 用节流孔改变其共振面 4） 加固配管架子。 5） 检查或更换单向阀。 9 油水分离器 9.1 用途 天然气经本级压缩和冷却器冷却后,含油、水等杂质的天然气经本设备进行重力分离后,油、水等杂质因自重位于容器底部,经分离后的天然气进入下一级压缩。本设备同时具有减小气流脉动的缓冲作用。 9.2各级油水分离器主要技术参数表： 名 称 项 目 一 级 油水分离器 二 级 油水分离器 过滤分离器 容器类别 三类 三类 三类 公称容积 m3 0.004 0.0036 0.0032 最高工作压力 MPa 15．1 25．4 20 设计压力 MPa 16．6 27 22 工作温度 0C 45 45 45 设计温度 0C 50 50 50 工作介质 脱硫天然气、油、水 腐蚀裕度 mm 2 2 2 水压试验压力 MPa 20.75 33.75 27.5 主要受压元件材质 20MnMo,20G 20MnMo,20G 20MnMo,20G 外形尺寸 mm φ159770 φ133770 φ133770 设备总重 kg 71 51 48 9.3 结构及原理 各级油水分离器属重力式分离容器,从压缩机冷却器来的含油水天然气经e管口进入本设备（详见产品竣工图）,气流在重力、冲击等作用下将其中所含的油水分离沉降在设备底部,并经排污口a管口定期排放至安全地点,经分离后的天然气由管口b排出,进入天然气压缩机的下一级气缸,以便进行再压缩处理,二级油水分离器则进入天然气储气罐贮存,供天然气汽车充装用。 9.4 使用、管理 1. 各级油水分离器属分离容器,其使用与管理等除应符合本使用说明书的要求外,还应严格遵循国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,严禁超温超压运行。 2. 设备发生下述及《容规》第１２１条中异常现象之一,操作人员应立即采取紧急措施,并及时报告： （1） 工作压力、介质温度超过规定值,采取措施但不能得到有效控制。 （2） 设备的安全主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的现象。 （3） 安全附件失效。 　（4）接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。 （5）发生火灾时直接威胁到容器安全运行。 3. 鉴于天然气属易燃易爆气体,设备使用现场严禁烟火。 4．设备的避雷和防静电系统应由用户在系统中统一设置。 9.5 定期检验 设备应按《容规》第132条制订定期检验规则,其中应包括外部检查、内部检验、耐压试验等。 9.6 安全附件 各级油水分离器的压力表等安全附件已在天然气压缩机及辅机系统中已按规定统一设置,安全阀则按设计图纸设置。用户在使用过程中应按《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,进行定期检查与检验。 10 冷却器: 10.1用途 天然气压缩机相应级气缸排出的高温天然气，经级间冷却器冷却换热，在进入下一级气缸时达到规定的进气温度，避免气缸的吸气能力因进气温度过高而受到影响。 10.2 结构及原理 本设备属强制风冷翅片管式换热器结构，经压缩后的高温天然气经设备a管口进入管程，经冷却后由c管口排出，冷却风经翅片管径向强制吹出换热后排出机房外（详见产品竣工图）。 10.3使用与维护 详见2K450空冷却器使用说明书。 子站压缩机PLC控制系统使用说明书 概述 本控制柜专为CNG站天然气压缩机自动控制设计。主电机控制运用KRQS全数字软启动器启动，其优点是减少对机械的冲击，大幅降低了电网容量。采用PLC集中控制，使电气线路简洁明了，大大降低了检修难度和故障率。同时选用触摸屏，能实现各种参数的在线设置、修改、调用以及监视压缩机的工作情况。 一. 技术参数 1 输入电压：3φ380VAC15%，50HZ/60HZ 2 启动频率：20次/小时 3 PLC数据保持时间（RAM）：72小时 4 累计运行复位时间：10000小时 二. 工作条件 1 不超过海拔1000米，超过1000米请按GB/T3859-93国标降低容量使用。 2 温度：-5～+40度，最大相对湿度不大于90%。 3 无导电尘埃和破坏绝缘介质的气体或蒸汽。 4 无据烈振动和冲击。 5 良好的通风条件。 三. 工作原理 主电机起动与运行：主电机起动采用KRQS软起动器，当空气开关QF0闭合，起动时，KA2闭合，电动机开始由KRQS软起动器控制软起动；待电动机转速达到旁路转速后，系统将KM1闭合，同时断开KRQS软起动器工作电源，继电器KA2断开，电动机进入正常运行状态。由于该电路控制电动机容量较大，故采用电流互感器CT1、CT2后使用小容量热继电器实现过载保护。 现场各种压力、温度信号处理：现场各种压力、温度信号经压力、温度变送器转换为4～20mA电流信号后，送入安全隔离栅，再由安全隔离栅隔离送入PLC模拟量（A/D）扩展模块，PLC对这些信号进行采集和数据处理，送到触摸屏显示。同时与相应的设定值比较，超出设定范围作报警处理。 四. 监控软件使用及功能简介 严格按接线图接线，接完线检查正常之后，合上总电源空开QF0，柜面“电源”指示灯亮，电压表有指示。检查无故障后，合上各控制回路空开，空开QF1控制注油泵电机，空开QF2控制水泵电机，空开QF3控制风扇电机，空开QF4控制PLC电源，空开QF5控制润滑油泵电机，空开QF6控制排气扇电机，空开QF7控制润滑油加热。 本系统主要通过触摸屏来实现人机的交互，完成各控制功能（但外部启、停、急停由按钮控制即可在卸气柱启、停，又可在控制柜上启、停）及参数的设置和监控等；触摸屏的操作及功能如下： 1、开机画面：（见1-系统） 功能：系统初始化和信息显示。 功能：滚动信息显示。 功能：系统进入控制系统菜单画面 2、控制系统菜单画面：（2-主画面） 功能：切换到自动控制画面。 功能:切换到登录画面。 功能：切换到参数显示画面。 功能：切换到故障查 询画面。 3、自动控制画面： 功能：使系统自动运行。 功能：使系统自动停机。 功能：切换到控制菜单画面。 动能：切换到数值显示画面。 功能：显示系统当前时间、单次运行时间和累计运行时间；控制系统的启、停等。 功能：滚动信息显示。 功能：显示系统当前时间、单次运行时间和累计运行时间。 4、登录画面： 功能：系统切换到数值输入画面，输入正确登录口令后进入操作选择画面。20秒后输入的口令自动清除。 功能：切换到自动控制画面。 5、数值显示： 功能：用数值显示系统的压力和温度。 功能：切换到棒图显示。 功能：切换到自动控制画面。 功能：切换到下一页数值显示。 功能：切换到上一页数值显示。 6、棒图显示： 功能：切换到数值显示画面。 功能：切换到自动控制画面 功能：切换到下一页棒图显示。 功能：切换到上一页棒图示。 功能：用棒图显示系统的压力和温度。 7、故障信息显示画面： 功能：切换到自动控制画面。 功能：切换到数值显示画面。 功能：清除系统故障信息。 功能：上下翻转查看故障信息。 功能：显示系统故障信息。在运行过程中，检测到故障时，自动弹出此界面。并显示相应的报警信息。 功能：动态显示系统故障信息。 8、操作选择画面（由密码正确进入）： 功能：切换到各控制画面。 功能：切换到参数设置画面。注：进入该画面后10秒内操作有效。 功能：切换到手动操作画面。注：进入该画面后10秒内操作有效。 功能：切换到密码修改画面。 功能：切换到数值显示画面。 功能：切换到程序盘手动画面。 功能：切换到自动控制画面。 功能：切换到控制菜单画面。 9、系统功能设置： 功能：切换到自动控制画面。 功能：切换到触摸屏的系统目录 功能：调整触摸屏的亮度参数。 10、参数设置画面：（共三屏） 功能：在工作参数设置屏内切换。 功能：切换到控制系统采单画面。 功能：显示并设置系统参数；触摸后进入数值输入画面。 11、手动控制画面： 功能：切换到手动数值显示画面。 （见数值显示画面一、二） 功能：切换到自动控制画面。 按下此按钮，水泵电机启动运行，同时“水泵停止”变为“水泵启动”；再按一次，水泵电机停止，同时“水泵启动” 变为“水泵停止”，等待下一次的启动。 其它按钮与此相同，可实现注油泵电机、润滑油泵电机、风扇电机、排气扇电机、主电机、润滑油加温等的启、停操作。 手动数值显示画面一、二： 12、密码修改画面： 功能：切换到自动控制画面。 功能：设置新密码，触摸后进入数值输入画面，输入新密码。 13、程序盘手动画面： 功能：切换到自动控制画面。 功能：手动、自动切换，触摸变 为“自动控制”，再触摸又 变为“手动控制”。 功能：在手动控制下，实现高压、中压电磁阀的切换；自动控制下无效。 功能：对程序控制盘进行手动控制。注：该画面在系统进入正常运行后有效。 五. 设备安装 1、设备运到现场，根据外形尺寸及地脚螺钉孔打好基础。待养护期到后可进行设备就位、找平、埋妥地脚螺钉。水泥固化后可把紧地脚螺钉以固定设备。 2、接上电源线、所有输出线。检查进出线正确以后，应检查绝缘，用500V摇表在2M以上后，方可送电。 六、设备的开机运行 1、设备安装完好，检查无误，并注意现场不能因电机转动而伤害人和设备后，接通电源；按监控软件的操作方法将触摸屏首先切换到参数设置画面，将所有参数设置好，再将触摸屏切换到手动控制画面，分别点动水泵、注油泵、（润滑油泵）、风扇、排气扇、主电机，查看各电机旋向是否与设备旋向相同；若有不同者，则将关断总电源，将相应电机接线任意交换两相后，再试；待所有电机旋向正确后，分别启动水泵电机、注油泵电机、风扇电机、（润滑油泵电机），调整水压、（油压）达到要求后，再启动主电机；观察电机运行是否正常，包括电流大小、转速高低、压缩机的发热等所有应注意的事项。运行时要查看相应的数值，可按“数值显示”切换到手动数值显示画面进行观察，要返回又按“手动控制”即可返回手动控制画面。运行正常后可随意停止任何一个电机或全部停止，一旦有水泵电机、注油泵电机、（润滑油泵电机）停止或压力达不到要求，主电机将自动停止；若按“自动控制”按钮，系统将停止所有手动启动的电机，并切换到自动控制画面。 气动阀控制盘 2、设备的正常运行（即自动控制）：所有电机旋向正确并手动运行正常之后，切换到自动运行；首先检查气路系统的阀门并旋转到正常位置，将卸气柱软管与拖车连接好并将相应的阀门开、关到正常位置，按下卸气柱上的启动按钮（或控制柜上启动按钮、或触摸屏上自动控制画面的“启动”按钮）系统进入自动启动运行程序系统运行指示灯亮检测油温、液位并启动水泵电机、注油泵电机、（润滑油泵电机）、风扇电机并检测相应运行是否正常一切正常后开启YV5、YV6、YV3（见控制流程图）系统开始软启动，启动完成转换为旁路运行后系统分以下两种工作状态进入正常运行： （1）当进气压力＞一级转换压力时，关闭YV1、YV4、YV6，同时开启YV2、YV3、YV5、YV9。 （2）当进气压力≤一级转换压力时，关闭YV2、YV3、YV5、YV6，同时开启YV1、YV4、YV9 3、正常运行：在系统进入正常运行之后，监视压缩机的运行情况，显示各个参数；除此之外还要根据进气的变化进行以上二种工作状态的自动转换，以及根据高压、中压的压力变化改变YV7（中压）、YV8（高压）的通电情况和根据进气、高压的压力进行停机、报警等工作。 4、停机：系统停机分为完全停机和不完全停机二种：按“停止”按钮或进气压力到“进气停机压力”或高压压力到“高压停机压力”时均发出停机信号关YV1、YV2、YV5、YV6、，开YV3、YV4，同延时30秒钟时间到，停主电机、注油泵电机、（润滑油泵电机）、水泵电机、风扇电机，同时关YV1、YV2、YV3、YV4、YV7、YV8，开YV5、YV6延时10秒钟关闭YV5、YV6，等待下一次的启动。但按下“停止”按钮和进气压力到“进气停机压力”停机，属完全停机，即“系统运行指示”灯灭、“系统停止指示”灯亮，需要重新按“启动”按钮才能启动；而高压压力到“高压停机压力”停机，属不完全停机，即“系统运行指示”灯亮、“系统停止指示”灯灭，系统不退出运行状态，当“高压”压力降到“高压启机压力”时，系统将自动启动并进入运行。 注：有关电磁阀见控制流程图和气动阀控制盘，需检修时要关断总电源后方可进行。 5、报警：系统在运行过程中或进入正常运行开启报警系统之后，任意电机过载、相应接触器无返回信号等情况，均能报警并立即停机；其余故障发生时延时5秒，若故障消失，则继续运行；若故障依旧，则发出声、光报警并立即停机，5 秒钟后声音消失，光报警保持，直到故障排除，按下“复位”按钮后才消失。系统只有在按下“复位”按钮后才能重新启动。 ★若出现紧急事故，按控制柜或现场的急停按钮，断开总电源。 6、程序控制盘的手动操作：程序控制盘由YV7、YV8组成，其通电情况在自动状态下是在系统启动之后由“高压”压力确定，即“高压” ≤20MPa时，YV８通电，YV7断电；随着压力的升高，当“高压”≥22MPa时，YV7通电，YV8断电；若“高压”一直保持大于20MPA，工作情况不变；一旦“高压” ≤20MPa立即变为，YV8通电，YV7断电；依此反复运行，直到系统停止或“高压”压力达到“高压停机压力”时才发出停机信号，一旦系统停止YV7，YV8均断电；根据工作需要，可以将触摸屏切换到“程序盘手动控制”画面，进行手动操作。 7、排气扇的启、停：排气扇电机的运行只与气体浓度有关，当“外部泄漏报警”闭合时，排气扇电机启动运行，一旦启动，只有手动停止。也可手动启、停（通过按钮）。 七、使用与维护 1、定期进行维护保养，经常检查接头有无松动，灰尘太厚时应及时清理；否则，可能使绝缘降低引起短路或“放炮”。 2、更换元件时，应核准元件参数，如耐压、电流、尺寸等，接线时注意极性。 3、当系统运行时间达到10000小时时，系统自动将时间复位，从0开始运行。 4、手动操作和参数设置界面需要输入密码方可进入（初始密码：123），修改密码时须谨慎。 5、运行触摸屏之前，请确保PLC处于运行状态。 6、请使用湿布对触摸屏定期进行清洁。 7、保证参数设置时不要超过量程。 ★在使用过程中有疑问，请与我们联系。 随机附图 1、 气缸填料装配总图。 2、 机身曲轴装配总图。 3、 曲轴总图。 4、 活塞杆总图。 5、 一级进气阀顶开装置总图。 6、 循环润滑系统总图。 7、 气路流程示意图。 8、 一、二级进排气阀总图。 二十六 第 页

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