低成本制造技术推进计划.doc

武汉钢铁股份有限公司总经理办公室文件钢股政办发201221号关于下发二一二年公司低成本制造技术推进计划的通 知公司各直属单位，各部、室：为认真贯彻两级公司工作会精神，全面落实“拓市场、调结构、高质量、低成本”十二字方针，公司决定开展全流程低成本制造技术推进活动，目的是在保证产品质量，满足客户需求前提下，通过工艺完善和技术进步，进一步降低全流程制造成本，为顾客创造价值，为公司创造效益，确保公司年度利润目标的完成。现将2012年公司低成本制造技术推进计划表下发，请各单位对照该计划做好承接工作，按月推进，抓好落实。公司将按季度对各单位工作进行评价，并对完成好的单位进行奖励。附件：2012年公司低成本制造技术推进计划表 二一二年二月十五日14附件：2012年公司低成本制造技术推进计划表类 别工作项目降成本目标措 施责任单位炼铁低成本制造技术1提高烧结综合利用料用量。全年使用34.1万吨（湿量），比2011年降成本500万元。组织协调烧结一线用料使用过程中出现的问题。烧结厂制造部2降低烧结固体燃料消耗。燃料单耗控制在72kg/t，降成本2000万元。1降低烧结机漏风率。2降低一二次返矿率。3开展烧结能耗桥攻关。4减少烧结料多停机。烧结厂制造部3降低入炉焦比。高炉焦比控制在355kg/t以下，力争350kg/t，降成本6000万元。1优化高炉操作参数，提高煤气利用率，提高使用风温。2加强高炉炉型管理和生产管理，降低休风率。炼铁厂制造部联合焦化公司4降低炼铁耐材消耗。吨铁耐材消耗控制在14元/吨以下，降成本800万元。优化渣铁沟日常维护模式，延长使用寿命。炼铁厂制造部5增产焦炭降低外购焦采购量。在全年685万吨的基础上增产2万吨，降低外购焦2万吨。1降低配合煤挥发份。2提高焦炉作业率。3开展生产劳动竞赛。联合焦化公司制造部6高炉回用焦丁。全年使用回用焦丁12万吨，比2011年降成本2900万元。1加强焦炭筛的运行管理和厂内运输管理。2合理调剂高炉操作，保证回用焦冶炼条件下高炉稳定顺行。炼铁厂制造部联合焦化公司7喷吹干熄焦粉。全年使用干熄焦粉8万吨，降成本600万元。运输过程不扬尘、合理调整过程控制、均衡使用。炼铁厂制造部联合焦化公司8减少品种钢专用建堆。全年少于12个，比2011年减少12个，降成本6000万元。1加强混匀建堆的管理，控制As、Cu、Ti各种有害成分。2加强铁系统各生产单位的生产协调和炼钢工序的沟通，减少生产的波动，缩短冶炼周期。制造部港务公司烧结厂炼铁厂炼钢低成本制造技术1推广应用留渣少渣冶炼WESP工艺,降低熔剂消耗。1WESP使用率二炼钢40%，三炼钢、四炼钢30%，CSP分厂、一炼钢20%以上。2熔剂消耗降低8Kg/t以上。二、三、四炼钢石灰消耗48Kg以内，轻烧20Kg以内。一炼钢熔剂成本降低5元/吨，CSP降低1.2元/吨。1推进转炉留渣和少渣操作。2合理控制碱度，减少石灰使用量。3提高操作护炉水平，合理配镁控制转炉轻烧的使用量，降低轻烧单耗。根据铁水条件合理配置废钢，保证转炉热平衡，减少因热富余量过大加冷料降温的比例。优化炉渣取样及检验。提高石灰和轻烧质量,降低粉末和生烧。制造部炼钢总厂条材总厂2降低钢铁料消耗、降低低硫废钢消耗比例。综合钢铁料消耗1103kg/t，低硫废钢比65%，其中：一钢1107kg/t，70%；CSP分厂1105 kg/t，45%二炼钢分厂1117 kg/t，80%三炼钢分厂1098 kg/t，60%四炼钢分厂1096 kg/t，70%1成本最优原则控制入炉料，在保证化渣所需铁皮（或球团等）的前提下，按热平衡计算废钢使用量。2控制铁亏，按需扒渣、装准出尽浇尽、减少转炉吹损、优化切割定尺控制。3.在保证废钢质量及收得率的情况下，优先使用低价废钢，控制低硫废钢使用。4按钢种细化废钢成本分摊，降低废钢单价。5.稳定帘线钢生产工艺,摸索不建专用原料堆生产模式,减少建专用原料堆生产帘线钢。制造部炼钢总厂条材总厂3合金替代降成本。合金降成本5千万元。1全面清理合金(含精炼渣)使用情况,按必要性和经济性分类,取消可用可不用的合金等。2合金造球炼钢利用工艺推进：（1）锰系合金微粒再成型品炼钢工艺应用，金属锰球降成本、磷铁球环保，微碳锰球【N】控改善。（2）40Ti等易碎合金粒度调整试验以及高强度成球工艺应用。3合金废钢炼钢再利用推进：（1）含铜QRD废钢及集装箱中包底等合金废钢，生产SPA-H及QRD降低合金成本。（2）HiB废钢用于HiB生产，减少铜板和锡锭消耗。（3）管线钢、特殊钢贵重合金元素再利用。4同系列低价合金替代高价合金推进：（1）Nb砂代替Nb-Fe，镍铁代替镍板。（2）中碳锰铁代替微碳锰铁生产Q345系列，RH中碳锰铁代替微碳锰铁。（3）U75V上用硅锰或高碳MnFe代替金属锰，普通硅铁替代高纯硅铁。（4）取消稀土添加或使用CaSi线代替稀土。5优化合金化工艺，提高收得率：（1）分析各钢厂典型合金转炉收得率差异，摸索进一步提高典型合金收得率的途径。（2）贵重合金取消随废钢入炉。（3）采用含Ni生铁替代废钢和镍铁合金。6高P出钢工艺技术推广，降低P-Fe消耗。7完善各类合金价格在线查询系统。制造部炼钢总厂条材总厂炼钢低成本制造技术4炼钢工序二次资源循环利用综合技术开发。1条材总厂铸余渣的循环利用比例30%。2在条材总厂铸余渣的循环利用基础上，向炼钢总厂推广。1.研究确定利用铸余渣生产转炉化渣剂等产品替代萤石，在一炼钢分厂和CSP分厂进行工业性试验及应用，并推广到炼钢总厂应用。2.优化铸余渣在线热循环工艺，充分发挥铸余渣功能，降低铝耗。3.回收利用钢厂内部镁质粉状耐材。4.扩大含铁二次资源钢厂利用范围，扩大渣钢应用，探索应用水洗料生产还原铁块的技术。制造部炼钢总厂条材总厂金资公司5提高炼钢用耐火材料质量、降低耐火材料成本。吨钢耐材成本控制目标：一炼钢65元、CSP分厂60元、二炼钢53元、三炼钢48元、四炼钢47元。1.推进炼钢用浇注料等散装料上线检验。2.清理炼钢耐火材料标准，优化理化指标。3.组织制定公司耐火材料管理办法，规范耐材管理，探索耐材保产新模式。4.以操作护炉为主，减少镁球、转炉喷补料等的使用。5.提高各种耐材使用寿命，降低消耗。制造部炼钢总厂质检中心耐火材料公司条材低成本制造技术1开展重轨合金替代工作。1锰合金替代节约成本40元/吨。2硅合金替代节约成本10元/吨。1根据前期生产试验，2月起重轨系列全部实现高锰合金替代金属锰。22月初开展U75V系列硅铁替代特硅生产4个浇次生产试验，按出厂检验标准逐项检验。32月中旬起，重轨系列硅、锰合金采用硅铁、硅锰和高锰，持续关注钢轨使用情况。条材总厂制造部2优化轧制工艺及设备。1降低轨梁线轧辊辊耗，降成本15元/吨。2减少万能轧机立辊轴承烧损，降成本5元/吨。3优化重轨坯料长度，提高铸坯料利用率，节约成本10元/吨。4规范高线1#剪头尾剪切长度，节约成本2元/吨。1.一季度小批量开展WLX82A取消真空试验，跟踪用户使用情况。24季度，根据前期试验结果，扩大试验数量，跟踪生产控制稳定性及了解用户使用情况。2清理轧辊综合利用方案，根据不同的方案适用条件，逐条落实，切实降低成本。3制定万能轧机立辊轴承干油润滑操作规范，分批对到期的轴承座进行清洁、涂抹干油，确保轴承在线使用效果。4展铸坯定尺由定尺7.8m降为7.7m的生产试验，根据试验结果，按取样需求，分级控制铸坯定尺长度。512月开展1#剪头尾剪切长度对比工作，在保证头尾缺陷剪尽前提下，降低剪切长度，并跟踪对比情况固化剪切标准。条材总厂制造部热轧低成本制造技术1提高热装热送比例。热轧一分厂300以上热装率25%；热装平均温度达到370；热轧二分厂300以上热装率51%；热装平均温度达到435；热轧三分厂300以上热装率40%；热装平均温度达到400；中厚板推进热装热送工作；力争2012年底热装比例达到10%以上；预计降低能耗成本10元/吨。1.建立和完善热装热送工艺的计划编排模式和相关工艺流程。2.合理调整合同生产组织顺序，提高可热装品种炼钢计划和热轧轧制计划的匹配性。3.提高按计划组织炼钢的计划执行率，减少炼钢过点；并加强合同配比计划，减少带出坯产生，提高热装板坯的有效利用率。4.合理优化轧制计划编排和衔接，并对现有设备检修模型进行优化，集中可热装品种的生产时间，减少热装单位和冷装单位的频繁交替，提高有效热装率。5.严格按照产线分工原则，合理安排可热装品种的轧制产线分配，控制非计划临时调整对板坯热装实现的影响。6.控制设备故障，减少热装轧制单位板坯在库内的滞留时间，提高有效热装率。7.分析热装板坯与冷装板坯交叉生产的可行性，逐步实施冷装和热装交叉生产，提高热装率（一座加热炉生产热装板坯，另外的加热炉装普钢）。8.对现有的热轧品种进行归类分析，进一步扩大二热轧可热装品种的比例（现有的可热装品种占总钢种的比例为60.1%）。9.修订中厚板厂钢坯加热B标准,降低钢板加热温度减少加热炉能耗消耗。10.借鉴一热轧经验，增加中厚板厂钢板热装比例。11.借鉴麦肯锡能耗桥的分析方法进行能耗降低的分析。热轧总厂制造部2提高成材率,降低改判率。1P3A2、P3A1钢种成材率提高0.4%，降低成本约8元/吨。2提高热轧工序硅钢成材率1.0%，降低成本9元/吨（减少一分厂HiB钢边裂，提高1.2%；减少三分厂HiB钢结疤，提高1.8%；保证硅钢热轧原料板形，提高1.41%；减少三分厂硅钢切损，提高0.5%）。3热轧优化剪切，成材率提高0.15%；降低成本1元/吨。4低碳钢宽度减边量减少5mm；超低碳钢宽度减边量减少10mm。成材率提高0.4%，降低吨钢成本约8元/吨。5中厚板厂减少剪边钢板加边量，提高其成材率0.45，降成本9元/吨。坯料平均单重增加到7吨以上，成材率提高0.25%，可降成本5元/吨。6减少热轧非计划厚度冷轧材改判3500吨，降低成本250万元。7热轧产品改判品率降低0.29%（改判、带出与2011年相比降低1/3，售价按降低5%计算），预计降热轧成本0.72元/吨。1.降低冷轧品种烧损率，提高成材率措施：（1）借鉴三热轧经验，将冷轧低碳钢P3A2、P3A1等常规品种在一热轧、二热轧加热炉高温段炉温控制在12501300，降低至1220，减少烧损提高成材率。（2）优化剪切精度控制，减少飞剪切损，提高轧制线成材率。2.降低热轧一分厂HIB钢边裂发生率措施：（1）优化加热炉烧钢工艺（氧含量及在炉时间、烧钢均匀性、各段加热温度梯度、尾期燃烧控制方法）。（2）研究粗轧立辊侧压量、粗轧道次负荷与边裂相关性。（3）研究精轧侧导板短行程、精轧窜辊策略与边裂相关性。3.降低热轧三分厂HiB钢结疤发生率措施：（1）优化加热工艺，推进“间隙烧钢”实验，研究可行的控制措施；（2）进行降低在炉时间实验；（3）总结减小偏流的操作控制方法；（4）完善加热炉区设备功能精度（热电偶状况、设备功能、集渣状况等）。4.提高热轧硅钢板形合格率措施：（1）严格执行硅钢烧钢工艺标准。（2）保证粗轧中间坯头部旁弯量30mm，保证精轧成品带钢头部旁弯量50mm，保证成品带钢卷形。（3）研究精轧工作辊辊型与带钢板型控制关系。（4）开展劳动竞赛和发挥质量工资的作用。（5）强化设备精度保证率和功能投入率系统管理。5.优化精轧飞剪剪切工艺措施：（1）完善精轧飞剪设备精度和功能投入率。（2）提高精轧飞剪电器控制时序精度和测量准确性。（3）加强操作人员监控程度，人为减少头尾切损。6.提高热轧宽度控制精度，减少冷轧切边量措施：（1）成立边部黑线、翘皮攻关小组，推进钝角结晶器的使用。（2）对冷轧低碳钢、超低碳钢局部拉窄问题进行清理，改进张力控制模型。（3）推进板型重大专项的进度，改进热轧卷头尾镰刀弯等板型不良情况，减少因镰刀弯造成冷轧切不到边的量。7.提高中厚板成材率措施：（1）优化中厚板厂剪边工艺，将加边余量从60100mm减少到5070mm。（2）增加倍尺钢板比例,将钢板长度增加到35米,最大坯料单重增加到9.885吨。8.降低热轧非计划轧制料改判，制定热轧非计划厚度料冷轧接收和轧制规范：（1）2月份对冷轧各个品种不同厚度的压下率极限进行清理。（2）2月份开始由热轧总厂及时提供厚度不合明细，一贯处组织在冷轧试验轧制。9.降低改判率和带出品率措施：（1）严格执行质量停机制度，减少辊印、划伤、刮伤、异物压入等表面改判。（2）完善热轧各品种典型氧化铁皮缺陷图谱，减少氧化铁皮改判。（3）强化设备精度命中率和功能投入率管理，完善精整线设备管理体系，降低折横、板形改判。（4）建立并完善热轧重点品种性能监控报警系统，结合工艺改进，减少高强钢、耐候钢、低合金、大梁钢等重点品种的性能改判。（5）针对热轧极限材、难轧材，进行L2数学模型参数和自动化控制精度攻关，减少极限材尺寸改判。（6）开发投料比动态修正模型，实现动态投料设计最优。热轧总厂制造部研究院热轧低成本制造技术2提高成材率,降低改判率。热轧总厂制造部研究院热轧低成本制造技术3优化钢种成分设计，降低合金成本。1X65以下管线钢降合金成本100元/吨。2耐候钢、集装箱、高强结构钢、稀土钢降合金成本30元/吨，SPA-H降成本100元/吨。3高强焊接结构钢HG60-H/HJ58降合金成本60元/吨；4Q345qC/D等吨钢降成本50元1X65及以下级别管线钢成分设计优化：降低Mo、Nb、Ni等贵重合金，以Cr元素替代，开发低合金成本含Cr管线钢。2优化09CuPCrNi、SPA-H、Q450NQR1、GR65等钢种成分设计，降低Ni、Nb、V、Cr合金含量。3HG60-H、HJ58以Ti代V，去Mo，降低合金成本。4推进低温卷取工艺应用，以Q235钢种轧制Q345等措施，降低Q345制造成本。5推进 Q345C/D/E等品种钢种合并及降Nb、降Mn。6坚持管线钢“一事一议”制度。7研究院新试品种坚持“先算后干”，“市场拓展与效益提升”相结合的原则。推进钢种合并工作。热轧总厂制造部研究院4润滑轧制等轧制工艺技术与设备改进、完善。1投入轧制油机架工作辊辊耗下降20%；降低辊耗0.54元/吨。2投入轧制油机架电机电流降幅下降8%；降电耗0.16元/吨。3投入轧制油表面改判率降低0.04%；降热轧成本0.04/吨。4通过降低温卷取温度降低低合金钢成本。1开展轧辊磨削数学模型攻关，推动经验控制磨削量向精细化磨削的进步。2在保证轧制稳定性和对设备无伤害的情况下，适当增加配对辊直径差。3减少事故轧辊消耗。4加速推进高速钢轧辊的使用。5研究轧制油油品选择及轧制油使用方案与精轧轧制稳定性关系，制定使用策略。6针对极限材和难轧材，研究轧制油投入时序及精轧AGC控制，保证产品厚度控制精度。7研究精轧工作辊表面氧化膜建立及剥落行为，与轧制油油膜建立关系，保证工艺及环境要求。8开发取向硅钢轧制油使用策略，并研究精轧末机架压下率变化与取向硅钢组织及性能关系。9进行延长热轧单位轧制公里数实验，优化轧制油使用工艺策略。10热轧一分厂推进层流冷却加密冷却系统的投用。11热轧二分厂推进超强快冷设备的改造。12加强质量设备保证能力，确保热轧质量设备精度保持投产水平，确保热轧质量设备功能正常投用，提高热轧产品质量。冷轧低成本制造技术1冷轧低碳钢低成本工艺优化。1低碳钢规格实现降低变形量5%10%。2低碳钢炼钢钢种由9个合并为4个。3降低制造成本800万元。1.开展工艺优化试验，降低冷轧低碳钢二、三冷轧轧制变形量，部分规格实现降低变形量5%10%，低轧机工序消耗。2.目前二、三冷轧低碳钢退火工艺温度为790800，进行低温退火试验，批量生产普碳钢、优碳钢时可以降低退火温度，减少炉子煤气燃料损耗。3进行低碳钢炼钢钢种合并，将目前冷轧用钢中低碳铝钢WST12、WST13、WST14、P3A1、P3A2、C1、DX51D、DX52D、WLZn等9个钢种，合并为4个钢种。制造部冷轧总厂炼钢总厂2提高锌层、漆层控制水平，降低消耗。1因锌渣、锌层控制损耗较少3%以上。2面漆厚度实际值降低1m。3降低锌、漆消耗2000万元。1.提高彩涂涂层精度控制水平，降低面漆厚度1m。按照产品漆膜厚度下限要求进行控制；优化辊涂辊系、辊间压力措施降低控制涂层膜厚；恢复在线测厚仪功能，实现漆层厚度在线监控。2.提高锌层控制精度，减少锌锭消耗，降低实际消耗与理论消耗的比值3%以上。3.推进背漆、底漆的统一；推进锌锭置换，2012年完成300吨高铝锌锭的置换。4开展锌锅辊系长寿技术研究，减少沉没辊抖动，提高锌层控制进度，较少锌层消耗。冷轧总厂3优化剪边规范，提高成材率。1提高冷轧材综合成材率0.3%以上。2降低成本3000万元以上。1.优化镀锡板剪边规范，将厚度0.3mm镀锡切边由二次切边改为一次切边，切边预留量由50mm减少为30mm。2.提高一冷轧普冷材剪边精度，优化剪边规范，将一冷轧普冷板0.51.5mm厚度范围切边预留量由18mm减少至15mm。3.将一冷轧镀锌板切边预留量由35mm减少至30mm。4.将厚度大于0.4mm的DX51D+Z及厚度大于2.0mm的DX52D+Z产品改为在镀锌机组剪边，预留量由30mm减为20mm。5.优化酸洗钢剪边规范，将在酸轧机组剪切的余量由35mm减少为30mm；将2.0，2.5改为精整切边，将切边余量由35mm减至25mm。6对各成品机组各钢种极限剪边规格进行验证以及存在的问题进行整改和评估，结合机组极限剪边能力修订合理的剪边量。制造部冷轧总厂冷轧低成本制造技术4优化包装材标准，降低包装成本。1二、三冷轧成品卷重平均值大于8吨。2让步品转包装材大于5000吨。3降低冷轧产品包装成本5元/吨，降低成本2500万元以上。1.提高订货卷重降低包装成本，目前冷轧产品大部分实现的“三分切”和“四分切”模式，2011年二冷轧、三冷轧平均卷重分别为7.658吨、7.644吨，2012年实现大部分“二分切”和“三分切”，控制“四分切”，二冷轧、三冷轧平均卷重达到8吨以上。2.目前包装材锌层厚度为80克，降低包装材锌层厚度到60克。3.推进让步产品和操作废品转包装材，2012年实现5000吨以上使用量。4.一冷轧卷材包装用外护圈厚度由1.5mm减薄为1.2mm。5推进电焊捆带国产化。制造部质检中心冷轧总厂营销总公司5优化辊涂工艺，降低辅材消耗。1耐指纹、钝化平均膜厚降低0.1g/m2。2降低辅材消耗，降低成本900万元。1.优化辊涂工艺，降低环保钝化板、耐指纹涂层膜厚，将药剂膜厚目标值向下调整，平均膜厚降低0.1g/m2，降低药剂成本1015%左右。2.优化辊涂工艺，进一步加强膜厚控制精度，降低膜厚波动幅度，稳定涂覆量。3.药剂厂家升级、改进产品的性能质量，在降低膜厚的同时，保证产品的高质量、高性能。4减少涂层切换频次，降低清洗设备的原辅材料损耗。制造部冷轧总厂6优化生产组织模式，优化产线分工。1电工钢成材率提高0.45%。2形成冷轧各分厂明确分工规范。3四炼钢生产IF钢大于18万吨。4降低制造成本500万元。1推进一冷轧无取向电工钢并卷生产，通过并卷生产，减少头尾切损，提高无取向电工钢成材率0.45%。2优化铸坯尺寸，提高冷轧产品热轧来料卷重。3推进产线分工，将宽度在1300以内的高强钢和1220以内的低碳钢普板由二冷轧转向三冷轧生产。4将一冷轧2.0mm以下GQ系列和0.5mm产品由一冷轧转向三冷轧生产。5将小断面IF钢从三炼钢转至四炼钢生产，减少钢质改判，提高连浇炉数。冷轧总厂制造部冷轧低成本制造技术7恢复设备功能和精度，产线速度达标。1二、三冷轧退火线小时产量提高2.5%。2镀锌三大件寿命大于12天。3在线湿膜、漆膜、表面检测仪功能完好。4降低设备和生产成本1000万元。1.恢复2#线、3#线湿膜测厚仪功能，实现对膜厚的精确控制。2.恢复二冷轧彩涂在线漆膜检测仪实现漆膜在线检测。3.三冷轧热镀锌表面检测仪上线，实现高级家电产品和汽车外板直下线。4.连退辐射管更换，提高机组速度，2012年利用9月份大修更换100根，二分厂连续退火机组小时产量提高2.5%，在同样的设备更换周期内通过速度提高，增加产能效益。5.开展锌锅辊系长寿技术研究，减少沉没辊抖动，降低设备成本。6开展耐磨损轧辊技术研究，推进轧辊镀铬的批量使用和耐磨抗裂材质轧辊的使用。冷轧总厂设备管理部8稳定产品质量，提高直接下线率。1二冷轧直接下线率70%以上。2三冷轧直接下线率50%以上。3直接下线前后成材率提高大于1%。4提高直接下线率，降低制造成本1200万元。1.二冷轧普冷面板直接下线率达到70%以上。2.推进三冷轧15万吨普冷汽车面板、普冷、热镀锌家电面板直接下线。3提高三冷轧各工序质量控制水平，制定规范的过程控制计划；尽快完成三连退、镀锌机组表面检测系统的安装和调试，保证直接下线后产品质量冷轧总厂制造部质检中心生产组织低成本制造技术1降低途耗。船运洗煤途耗攻关目标：1.48%；降成本：12万元。1.水运洗煤从沿海承运至工业港，通过火车转运至焦化公司，2011年共倒运50.6万吨，公司途耗总指标为1.5%，去年实际为1.5%。2在公司资讯系统建立洗煤船运跟踪系统，从沿海装船开始跟踪，直至细化到焦化翻车每个车皮的吨位进行追溯。途耗主管部门设备部计量处做好厂内途耗的管理工作。设备管理部制