！！制定叉形支架零件的加工工艺，设计钻M6底孔的钻床夹具说明书.doc
叉形支架工艺及钻M6螺纹底孔夹具设计【全套CAD图纸+毕业论文】【原创资料】
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摘要
本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。
关键词：叉形支架；加工工艺；专用夹具
Abstract
This design is the design of special fixture manufacturing process fork bracket and some work. The main processing surface is flat and hole trestle. By the principle known processing, ensure the machining accuracy of plane than hole machining accuracy to ensure easy. So the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. Datum selection to the workpiece, the workpiece and the workpiece surface in front of the right side as the positioning benchmark crude, the fork bracket behind as a fine benchmark.
Keywords: trestle; processing technology; fixture
目录
摘要2
Abstract3
1 零件的分析5
1.1 零件的作用5
1.2 零件的工艺分析6
1.2.1零件图6
1.2.2加工表面及孔6
2 确定零件的生产类型7
2.1 零件的生产类型7
2.2 毛坯的确定8
2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法8
2.2 2确定注件加工余量8
2.2.3 绘制铸件毛坯图9
3 定位基准的选择10
3.1选择粗基准10
3.2选择精基准10
4 制定机械加工工艺路线11
5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定12
5.1加工余量和工序尺寸的确定12
5.2确定切削用量及时间按定额13
6 (钻M6螺纹底孔)夹具设计24
6.1设计要求24
6.2夹具设计25
6.2.1 定位基准的选择25
6.2.2 切削力及夹紧力的计算25
6.3定位误差的分析26
6.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用26
6.5夹具设计及操作的简要说明28
总 结29
参考文献30
致 谢31
1 零件的分析
1.1 零件的作用
叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。
- 内容简介：
-
机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 3 铣 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 1 粗铣工件后面 80 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 1.5 1 0.865 2 半精铣工件后面 80 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 0.4 1 0.854 3 精铣工件后面 80 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 0.1 1 0.851 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 4 铣 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备 名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 粗铣工件后面 68 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 1.5 1 0.745 2 半精铣工件后面 68 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 0.4 1 0.734 3 精铣工件后面 68 50 面 端面铣刀，游标卡尺 500 94.2 0.2 0.1 1 0.731 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 5 铣 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时 间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 粗铣工件顶面 端面铣刀，游标卡尺 500 47.1 0.2 1.5 1 1.465 2 半精铣工件顶面 端面铣刀，游标卡尺 500 47.1 0.2 0.5 1 1.455 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 6 铣 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X52K 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 粗铣工件底面 端面铣刀，游标卡尺 500 47.1 0.2 1.5 1 1.465 2 半精铣工件底面 端面铣刀，游标卡尺 500 47.1 0.2 0.5 1 1.455 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机 械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 7 钻 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 钻 3- 9 孔 麻花钻，游标卡尺 600 18.5 0.25 4.5 3 0.690 2 锪 3- 14 深 9 沉孔 锪孔钻，游标卡尺 500 13.6 0.4 2.5 3 0.173 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改 文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 8 钻 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 Z3025 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 1 钻 2-M8 螺纹底孔 6.8 麻花钻，游标卡尺 1360 29 0.22 3.4 2 0.210 2 攻 2-M8 螺纹 丝锥，游标卡尺 300 7.5 0.6 0.6 2 0.318 3 钻 M6 螺纹 底孔 5.1 麻花钻，游标卡尺 600 9.6 0.28 2.55 1 0.182 4 攻 M6 螺纹 丝锥，游标卡尺 400 7.5 0.45 0.45 1 0.158 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 9 钻 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z525 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 1 钻孔至 9.8 麻花钻，游标卡尺 600 18.5 0.28 4.9 1 0.386 2 铰 H7 孔 铰刀，游标卡尺 198 9.3 0.1 0.1 1 2.682 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 10 钻 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z525 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 机动 辅助 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 1 钻 M12 螺纹底孔 10.2 麻花钻，游标卡尺 600 19.2 0.28 5.1 1 0.346 2 攻 M12 螺纹 丝锥、量规 400 15 0.9 0.9 1 0.150 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工 序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 9 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 11 铣 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X62W 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 铣宽 10 2.00的槽 三面刃铣刀，游标卡尺 400 157 0.2 2.0 1 1.0 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 10 页 产品名称 叉形支架 零（部）件名称 叉形支架 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 12 钻 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z525 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 工 序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 切削 速度 进给 量 背吃 刀量 进给次数 时间定额 (r/min) (m/min) (mm/r) (mm) 机动 辅助 1 钻孔至 3.8 麻花钻，游标卡尺 400 4.8 0.25 1.9 2 0.498 2 铰 mm7H4 孔 铰刀，游标卡尺 198 9.3 0.1 0.1 2 2.333 编制（日期） 审 核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工艺卡片 产品型号 叉形支架 零件图号 叉形支架 产品名称 叉形支架 零件名称 叉形支架 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT150 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 装 夹 工 步 工 序 内 容 同时加工零件数 切削用量 设备名称 及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 切 削 深 度 /mm 切削速度 / （ m/min） 每分钟转数或往复次数 ; 进给量/mm 夹 具 刀 具 量 具 单件 准 终 01 备料 1 铸造 1 02 热处 理 1 时效处理 1 03 铣 3 粗铣、半精铣、精铣工件后面 80 50 面 1 1.5 94.2 500 0.2 铣床 X52K 专用夹 具 端面铣 刀 游标卡尺 中 04 铣 3 粗铣、半精铣、精铣工件前面 68 50 面 1 1.5 94.2 500 0.2 铣床 X52K 专用夹 具 端面铣 刀 游标卡尺 中 05 铣 2 粗铣、 半精铣工件顶面 1 1.5 94.2 500 0.2 铣床 X52k 专用夹 具 端面铣 刀 游标卡尺 中 06 铣 2 粗铣、半精铣工件底面 1 1.5 94.2 500 0.2 铣床 X52K 专用夹 具 端面铣 刀 游标卡尺 中 07 钻 2 钻 3- 9 孔、锪 3- 14 深 9 沉孔 1 4.5 18.5 600 0.25 铣床 X52K 专用夹 具 端面铣 刀 游标卡尺 中 08 钻 3 钻、攻 2-M8 螺纹、 M6 螺纹 1 4.5 18.5 600 0.25 钻床 Z3025 专用夹 具 麻花钻、丝锥 游标卡尺 中 09 钻 2 钻、铰 10H9 孔 1 4.5 18.5 600 0.25 钻床 Z525 专用夹 具 麻花钻、铰刀 游标卡尺 中 10 钻 2 钻、攻 M12 螺纹 1 4.5 18.5 600 0.25 钻床 Z525 专用夹 具 麻花钻、丝锥 游标卡尺 中 11 铣 1 铣宽 10 2.00的槽 1 2.0 157 400 0.2 铣床 X62W 游标卡尺 三面刃 铣刀 专用夹具 中 12 钻 2 钻、铰 4H7（两边 通） 1 4.5 18.5 600 0.25 钻床 Z525 专用夹 具 麻花钻、铰刀 游标卡尺 中 13 去毛 刺 1 去毛刺 nts 14 终检 1 检验至图纸要求并入库 1 编制 （日 期） 审 核 （日期） 会签（日期） 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 nts 机械加工工艺过程卡片 产品型号 叉形支架 零件图号 叉形支架 产品名称 叉形支架 零件名称 叉形支架 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 HT150 毛 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 ; 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 01 备料 铸造 铸造 02 热处理 时效处理 铸造 03 铣 粗铣、半精铣、精铣工件后面 80 50 面 机加工 X52K 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具 04 铣 粗铣、半精铣、精铣工件前面 68 50 面 机加工 X52K 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具 05 铣 粗铣、半精铣工件顶面 机加工 X52k 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具 06 铣 粗铣、半精铣工件底面 机加工 X52K 端面铣刀、游标卡尺、专用夹具 07 钻 钻 3- 9 孔、锪 3- 14 深 9 沉孔 机加工 X52K 麻花钻、锪孔钻、游标卡尺、专用夹具 08 钻 钻、攻 2-M8 螺纹、 M6 螺纹 机加工 Z3025 麻花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用 夹具 09 钻 钻、铰 10H9 孔 机加工 Z525 麻花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具 10 钻 钻、攻 M12 螺纹 机加工 Z525 麻花钻、丝锥、游标卡尺、量规、专用 夹具 11 铣 铣宽 10 2.00的槽 机加工 X62W 三面刃铣刀、游标卡尺、专用夹具 12 钻 钻、铰 4H7（两边通） 机加工 Z525 麻花钻、铰刀、游标卡尺，专用夹具 13 去毛刺 去毛刺 14 终检 检验至图纸要求并入库 设 计（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件 号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 nts XX 大学 毕业设计 论文 叉形支架工艺及钻 M6螺纹底孔夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 nts摘要 本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保 证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面 、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面作为精基准。 关键词： 叉形支架 ；加工工艺；专用夹具 ntsAbstract This design is the design of special fixture manufacturing process fork bracket and some work. The main processing surface is flat and hole trestle. By the principle known processing, ensure the machining accuracy of plane than hole machining accuracy to ensure easy. So the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. Datum selection to the workpiece, the workpiece and the workpiece surface in front of the right side as the positioning benchmark crude, the fork bracket behind as a fine benchmark. Keywords: trestle; processing technology; fixture nts4 目录 摘要 2 Abstract 3 1 零件的分析 6 1.1 零件的作用 6 1.2 零件的工艺分析 6 1.2.1零件图 6 1.2.2加工表面及孔 7 2 确定零件的生产类型 8 2.1 零件的生产类型 8 2.2 毛坯的确定 8 2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法 8 2.2 2确定注件加工余量 8 2.2.3 绘制铸件毛坯图 9 3 定位基准的选择 10 3.1选择粗基准 10 3.2选择精基准 10 4 制定机械加工工艺路线 11 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 12 5.1加工余量和工序尺寸的确定 12 5.2确定切削用量及时间按定额 13 6 (钻 M6螺纹底孔 )夹具设计 24 6.1设计要求 24 6.2夹具设计 25 nts5 6.2.1 定位基准的选择 25 6.2.2 切削力及夹紧力的计算 25 6.3定位误差的分析 26 6.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用 26 6.5夹具设计及操作的简要说明 28 总 结 29 参考文献 30 致 谢 31 nts6 1 零 件的分析 1.1 零件的作用 叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。 1.2 零件的工艺分析 1.2.1 零件图 叉形支架零件图如下图所示 3 nts7 1.2.2 加工表面及孔 在叉形支架高 60mm处两个 R15mm宽 20mm的凸出部位之间相隔 97mm其中一个上有对10mm刚度比较低。中间有 10mm60下面有增强其硬度的肋板。两个 R12mm 2mm宽 36mm高处缺口及 R10mm凸出部分热处理。 主要加工表面 30mm M12 25部倾斜 60凸出部分中间孔 8mm M10 螺纹孔和 11孔。 (1) 选用灰铸铁 HT150 150 200HB1-1 所示。 (2) R3mm。 (3) (4) 属夹杂物。 (5) 0.06mm 和平面度 0.05mmRa 1.6 m Ra6.3 m 60凸出部分中间孔内表面 Ra 1.6 m8015.00 (6) 且易变形。 nts8 2 确定零件的生产类型 2.1 零件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产 纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领 N 可按下式计算： 式中： N 零件的生产类型（件 /年）； Q 产品的年产量（台、辆）； m 每台（辆）产品中该零件的数量（件 /台、辆）； a 错误 !未找到引用源。 备品率，一般取 2 错误 !未找到引用源。 4 错误 !未找到引用源。 ； b 错误 !未找到引用源。 废品率，一般取 0.3 错误 !未找到引用源。 0.7 错误 !未找到引用源。 根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类 型为中批生产。 2.2 毛坯的确定 2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法 零件的材料为 HT150，考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。 nts9 2.2 2 确定注件加工余量 查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级 CT-12,选用加工余量为 MA-H级，并根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为 Z=2.0mm,工件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。 2.2.3 绘制铸件毛 坯图 nts3 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。 通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选 择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。 3.1 选择粗基准 按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择 工件前面 6850、工件前端面及工件右侧面 为定位粗基准。 3.2 选择精基准 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算 以叉形支架后面 8050 及 2- 9孔 作为精基准。 nts4 制定机械加工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案 工序 01:铸造 工序 02: 时效处理 工序 03: 粗铣、半精铣、精铣工件后面 80 50面 工序 04: 粗铣、半精铣、精铣工件前面 68 50面 工序 05: 粗铣、半精铣工件顶面 工序 06； 粗铣、半精铣工件底面 工序 07: 钻 3- 9孔、锪 3- 14深 9沉孔 工序 08: 钻、攻 2-M8螺纹、 M6螺纹 工序 09: 钻、铰 10H9孔 工序 10: 钻、攻 M12螺纹 工序 11：铣宽 10 2.00的槽 工序 12：钻、铰 4H7（两边通） 工序 13：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求并入库 nts12 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 5.1 加工余量和工序尺寸的确定 前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 尺寸偏差 表面粗糙度 后面 铸件 2.0 CT12 0.3 粗铣 1.5 IT12 27.5-0.350 12.5 半精铣 0.4 IT11 27.10-0.22 6.3 精铣 0.1 IT7 270-0.035 1.6 前面 铸件 2.0 CT12 0.3 粗铣 1.5 IT12 25.50-0.35 12.5 半精铣 0.4 IT11 25.10-0.22 6.3 精铣 0.1 IT7 250-0.035 1.6 顶面 铸件 2.0 CT12 0.4 粗铣 1.5 IT12 52.5-0.350 12.5 半精铣 0.5 IT11 520-0.22 6.3 底面 铸件 2.0 CT12 0.4 粗铣 1.5 IT12 50.5-0.350 12.5 半精铣 0.5 IT11 500-0.22 6.3 nts13 9 钻 9 IT12 90+0.18 6.3 14 锪 14 IT12 140+0.18 6.3 M8 钻 3.4 IT12 6.80+0.15 攻螺纹 0.6 M6 钻 2.55 IT12 5.10+0.15 攻螺纹 0.45 10 钻 4.9 IT11 9.80+0.15 6.3 铰 0.1 IT9 100+0.058 1.6 M12 钻 5.1 IT12 10.2+0.15 攻螺纹 0.9 宽10槽 铣 IT11 100+0.16 6.3 4 钻 1.9 IT11 3.80+0.15 6.3 铰 0.1 IT7 40+0.058 1.6 5.2 确定切削用量及时间按定额 工序 01:铸造 工序 02: 时效处理 工序 03: 粗铣、半精铣、 精铣工件后面 80 50面 工步一：粗铣工件后面 80 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, nts14 mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 80 ， mml 5.11 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n8 6 5.012.05 0 0 55.18021 ifn llltwm工步二：半精铣 工件后面 80 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 4.0 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 4.0 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 80 ， mml 4.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n8 5 4.012.05 0 0 54.08021 ifn llltwm工步三： 精铣工件后面 80 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 1.0 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 nts15 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 1.0 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 80 ， mml 1.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n8 5 1.012.05 0 0 51.08021 ifn llltwm工序 04: 粗铣、半精铣、 精铣工件前面 68 50面 工步一：粗铣工件前面 68 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 68 ， mml 5.11 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n745.012.0500 55.16821 ifn llltwm工步二：半精铣 工件前面 68 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 4.0 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 nts16 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 4.0 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 68 ， mml 4.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n7 3 4.012.05 0 0 54.06821 ifn llltwm工步三： 精铣工件前面 68 50面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 1.0 ， mmd 600 ， min/100 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 1.0 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/531601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m in/2.94m in/1000 500601000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 68 ， mml 1.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n7 3 1.012.05 0 0 51.06821 ifn llltwm工序 05: 粗铣、半精铣工 件顶面 工步一：粗铣工件顶面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 300 ， min/50 mv ， 4z 。 nts17 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ， 则 m in/53130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m i n/1.47m i n/1000 500301000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 140 ， mml 5.11 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n465.112.0500 55.114021 ifn llltwm工步二：半精铣工件顶面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.0 ， mmd 300 ， min/50 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/53130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m i n/1.47m i n/1000 500301000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 140 ， mml 5.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n4 5 5.112.05 0 0 55.01 4 021 ifn llltwm工序 06； 粗铣、半精铣工件底面 工步一：粗铣工件底 面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 300 ， min/50 mv ， 4z 。 nts18 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/53130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m i n/1.47m i n/1000 500301000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 140 ， mml 5.11 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n465.112.0500 55.114021 ifn llltwm工步二：半精铣工件底面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.0 ， mmd 300 ， min/50 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mma p 5.1 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/53130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取wn 500 min/r m i n/1.47m i n/1000 500301000 mmdnv w 3）计算工时 切削工时： mml 140 ， mml 5.01 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n4 5 5.112.05 0 0 55.01 4 021 ifn llltwm工序 07: 钻 3- 9孔、锪 3- 14深 9沉孔 工步一：钻 3- 9孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2-7，当钢的 MPab 800， mmd 90 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 9 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 nts19 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z3025 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献表 2-13及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/6379 181 0 0 01 0 0 0 rd vn ws 根据机床说明书，取 min/600 rnw ，故实际切削速度为 m in/5.181000 6008.91000 mndv ww 切削工时： mml 25 ， mml 5.41 ， mml 52 ，则机动工时为 m i n6 9 0.0325.06 0 0 55.42521 ifn lllt wm工步二：锪 3- 14深 9沉孔 1、加工条件 加工材料 : HT150，硬度 200220HBS，铸件。 工艺要求：孔径 d=14mm，沉孔深 9，精度 H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用 Z3080 钻床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高速钢锪刀，其直径 d=14mm 3选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度 200H 有 rmmf /39.031.0 。 （ 2）计算切削速度 根 据 切 削 用 量 手 册 表 2.15 ， 当 铸 铁 硬 度 b =200 220HBS 时， 0 .4 0 /f m m r , m in/30m in/200 rvrd 时，切削速度的修正系数为： 0.1TvK ， 0.88MvK ， 0.75SvK ， 0.1tvK ， 故 m i n/5.22m i n/0.175.00.10.150 mmkvvvc mmrmmrd vn /511/1414.3 5.221 0 0 01 0 0 0 0 根据 Z3025型钻床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择 n=500r/mm， min/6.13 rv 。 nts20 4计算基本工时 根据公式 nfLtm 式中， ylL ， l=9mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出mmy 5.2 ，计算得， L=（ 9+2.5） mm=11.5mm 故有 ： t= m in34.050 0 5.110.173min 工序 08: 钻、攻 2-M8螺纹、 M6螺纹 工步一：钻 2-M8 螺纹底孔 6.8 机床： Z3025摇臂 钻床 刀具：高速钢麻花钻 根据切削手册查得，进给量为 f 0.36 0.44mm/z, 系数为 0.5，故 f=（ 0.360.44） *0.5=0.180.22mm/z ， 现取 f=0.22mm/z， v=28m/min，则： m in/1 3 1 18.6 281 0 0 01 0 0 0 rd vnws 查简明手册表 4.2-15，取 min/1360 rn w 。所以实际切削速度为： m in/291000 13608.61000 mndv ww 计算切削基本工时： m i n210.0222.01 3 6 0 34.325 ifyltmm工步二：攻 2-M8 螺纹 选择 M8mm高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=0.6mm/r 7 .5 / m incVm机 m in/8 5.71 00 01 00 0 rD vn 299r/min 按机床选取 n=300r/min nts21 切削工时： mml 251 ， mml 6.02 ， mml 33 则机动工时为 m i n318.0m i n26.0300 36.025321 ifn lllt wm工步三：钻 M6螺纹底孔 5.1 选用 mm1.5 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7和工艺表 4.2 16查得 0 .2 8 /f m m r机min/10 mv （切削表 2.15） m in/1.5 101 00 01 00 0 rD vn 624r/min 按机床选取 n=600r/min m in/6.91000 6001.51000 mdnv w 切削工时： mml 251 ， mml 55.22 ， mml 33 则机动工时为 m i n182.0m i n128.0600 355.225321 ifn llltwm工步四：攻 M6螺纹 选择 M6mm高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=0.45mm/r 7 .5 / m incVm机 m in/6 5.71 00 01 00 0 rD vn 398r/min 按机床选取 n=400r/min 切削工时： mml 251 ， mml 45.02 ， mml 33 则机动工时为 m i n1 5 8.0m i n145.04 0 0 345.025321 ifn llltwm工序 09: 钻、铰 10H9孔 工步一钻孔至 9.8 确定进给量 f ：根据参考文献表 2-7，当钢的 MPab 800，mmd 8.90 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 9.8 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献表 2-13及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv nts22 所以 m in/5 8 58.9 181 0 0 01 0 0 0 rd vn ws 根据机床说明书，取 min/600 rnw ，故实际切削速度为 m in/5.181000 6008.91000 mndv ww 切削工时： mml 50 ， mml 9.41 ， mml 32 ，则机动工时为 m i n3 8 6.0125.06 0 0 39.45021 ifn lllt wm工步二：铰 mm8H10 孔 根据参考文献表 2-25， rmmf /4.02.0 ， min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /10.0 ，min/198 rn w ，实际切削速度 min/3.9 mv 。 切削工时： mml 50 ， mml 1.01 ， mml 32 ，则机动工时为 m i n682.2110.0198 31.05021 ifn lllt wm工序 10: 钻、攻 M12螺纹 工步一：钻 M12 螺纹底孔 10.2 选用 mm2.10 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7和工艺表 4.2 16查得 0 .2 8 /f m m r机min/20 mv （切削表 2.15） m in/2.10 2010001000 rD vn 624r/min 按机床选取 n=600r/min m in/2.191 0 00 6002.101 0 00 mdnv w 切削工时： mml 501 ， mml 1.52 ， mml 33 则机动工时为 m i n346.0m i n128.0600 31.550321 ifn llltwm工步二：攻 M12 螺纹 选择 M12mm高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=0.9mm/r min/15 mv nts23 m in/12 151 00 01 00 0 rD vn 398r/min 按机床选取 n=400r/min 切削工时： mml 501 ， mml 9.02 ， mml 33 则机动工时为 m i n1 5 0.0m i n19.04 0 0 39.050321 ifn llltwm工序 11：铣宽 10 2.00的槽 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用 YG8, mma p 0.2 ， mmd 1000 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在 7次走刀内铣完，则 mma p 0.2 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62W型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/398100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取wn 400 min/r m in/1571 0 00 4001251 0 00 mdnv w 当wn=400r/min时 rmmznff wzm /32040042.0 按机床标准选取 rmmfm /3003）计算工时 切削工时： mml 75 ， mml 21 ， mml 32 ，则机动工时为 m in0.12.04 0 0 327521 fn llltwm工序 12：钻、铰 4H7（两边通） 工步一钻孔至 3.8 确定进给量 f ：根据参考文献表 2-7，当钢的 MPab 800， mmd 8.30 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 3.8 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献表 2-13及表 2-14，查得切削速度 min/5mv nts24 所以 m in/4 1 98.3 51 0 0 01 0 0 0 rd vn ws 根据机床说明书，取 min/400 rnw ，故实际切削速度为 m in/8.41 0 00 4008.31 0 00 mndv ww 切削工时： mml 20 ， mml 9.11 ， mml 32 ，则机动工时为 m i n498.0225.0400 39.12021 ifn lllt wm工步二：铰 mm7H4 孔 根据参考文献表 2-25， rmmf /4.02.0 ， min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考 文献表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /10.0 ，min/198 rn w ，实际切削速度 min/3.9 mv 。 切削工时： mml 20 ， mml 1.01 ， mml 32 ，则机动工时为 m i n333.2210.0198 31.02021 ifn lllt wm工序 13：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求并入库 6 (钻 M6 螺纹底孔 )夹具 设计 6.1 设计要求 为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。上面即为 钻 M6螺纹底孔 的专用夹具，本夹具将用于 Z525钻床 。 在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首 先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。 机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。 2、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确 位置。 nts25 3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。 4、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。 5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。 6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。 6.2 夹具设计 6.2.1 定位基准的选择 为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。 6.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具： M6螺纹底孔是 5钻头 D=5。 则轴向力：见工艺师手册表 28.4 F=CF d0 Fz fFy kF 3.1 式中： CF =420， ZF =1.0, yF =0.8, f=0.35 kF =( 07.1)190200()190 3.1 FnHB F=420 )(2 1 2 307.135.05.13 8.00.1 N 转矩 T=CT d0 TZ fTy kT 式中 : CT =0.206, ZT =2.0, yT =0.8 T=0.206 )(34.1707.135.05.13 8.00.2 MN 功率 Pm = KWdT V 7 2 6.083095.1634.1730 0 在
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