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CA6140车床滤油器体加工工艺及镗Φ38孔夹具设计【CAD图纸 全套说明书】
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ye269
滤油器体
加工
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38
夹具
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目 录
1 零件的分析及生产类型的确定4
1.1零件的作用4
1.2 零件的工艺分析5
1.3 零件的生产类型5
2 零件毛坯的设计5
2.1 选择毛坯5
2.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定6
2.3 确定毛坯尺寸6
2.4 设计毛坯图8
3 零件的加工工艺设计9
3.1 定位基准的选择9
3.2 零件表面加工方法的选择9
3.3 拟订工艺路线9
3.4 工艺方案的比较与分析11
3.5 工序设计12
3.5.1 选择加工设备与工艺装备12
3.5.2 确定工序尺寸14
4 镗孔夹具设计17
4.1 研究原始质料17
4.2 定位、夹紧方案的选择17
4.3切削力及夹紧力的计算17
4.4 误差分析与计算19
4.5 夹具设计及操作的简要说明20
设计小结21
参考文献22
1 零件的分析及生产类型的确定
1.1零件的作用
“CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上
图1：CA6140车床滤油器体零件图
面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。
1.2 零件的工艺分析
“CA6140车床滤油器体”的各表面：
（1）、零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；
（2）、螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；
（3）、中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；
（4）、进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；
（5）、外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。
各表面的相互精度要求有：
（1）、外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；
（2）、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。
1.3 零件的生产类型
依设计题目知：Qn=8000件/年；
结合生产实际，备品率和废品率可以取为=5%,=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领
C6140车床滤油器体的质量为1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。
- 内容简介：
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1 XX 大学 课程设计 滤油器体加工工艺及 镗 38 孔夹具设计nts 2 目 录 1 零件的分析及生产类型的确定 . 4 1.1 零件的作用 . 4 1.2 零 件的工艺分析 . 5 1.3 零件的生产类型 . 5 2 零件毛坯的设计 . 5 2.1 选择毛坯 . 5 2.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 . 6 2.3 确定毛坯尺寸 . 6 2.4 设计毛坯图 . 8 3 零件的加工工艺设计 . 9 3.1 定位基准的选择 . 9 3.2 零件表面加工方法的选择 . 9 3.3 拟订工艺路线 . 9 3.4 工艺方案的比较与分析 . 11 3.5 工序设计 . 12 3.5.1 选择加 工设备与工艺装备 . 12 3.5.2 确定工序尺寸 . 14 4 镗孔夹具设计 . 17 4.1 研究原始质料 . 17 4.2 定位、夹紧方案的选择 . 17 4.3 切削力及夹紧力的计算 . 17 4.4 误差分析与计算 . 19 4.5 夹具设计及操作的简要说明 . 20 设计小结 . 21 参考文献 . 22 nts 3 nts 4 1 零件的分析及生产类型的确定 1.1 零件的作用 “CA6140 车床滤油器体 ”如图 1 所示。它位于车床主轴箱上 图 1： CA6140 车床滤油器体零件图 面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用nts 5 于油液的进出，零件的中间有一个 48h6 的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。 1.2 零件的工艺分析 “CA6140 车床滤油器体 ”的 各 表面： （ 1）、零件的左端面（用于精基准加工其他表面）； （ 2）、螺栓孔 3- 9（用于 联接车床主轴箱，起固定作用） ； （ 3）、中心孔 38（用于过滤及缓冲油液） ； （ 4）、进出油孔 2- 11（用于联接进出油装备，流通油液） ； （ 5）、外圆柱面 48h6（用于与车床主轴箱联接） 。 各表面的相互精度要求有： （ 1）、外圆柱面 48h6 为基轴制联接，尺寸精度为 IT6； （ 2）、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面 粗糙度外，尺寸精度为 IT14。 1.3 零件的生产类型 依设计题目知： Qn=8000 件 /年； 结合生产实际，备品率 和废品率 可以取为 =5%, =0.5%。由此可得，该零件的生产纲领 年件 /8442 0. 5% )(1 %)5(18000 ) +) ( 1 +Q n( 1=NC6140 车床滤油器体的质量为 1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。 2 零件毛坯的设计 2.1 选择毛坯 根据生产纲领可知， CA6140 滤油器体属中大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，nts 6 且为机器造型。 2.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 （ 1）、求最大轮廓尺寸 根据零件图轮廓尺寸，可知， CA6140 滤油器体最大轮廓尺寸为 102mm。 （ 2）、选取公差等级 CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，公差 等级 CT 范围是 812 级，取为 10 级。 （ 3）、求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。 （ 4）、求机械加工余量等级 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是 EG 级，取为 F 级。、 （ 5）、求 RAM（要求的机械加工余量） 对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸 102mm、机械加工余量等级为 F 级 ，得 RAM 数值为 1.5mm。 2.3 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用 于机械加工表面粗糙度 Ra 1.6 m。Ra 1.6 m 的表面，余量要适当增大。 分析零件，各加工表面均为 Ra 1.6 m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 零件上孔 3- 9 和进出有 口尺寸较小，铸成实心； A 面为单侧加工，则 1 0 5 . 3 m m 3 .6 / 21 .51 0 2 C T / 2R MAFR 38 盲孔属内腔加工，根据零件分析， 38 深度为 65 不变，径向为 mm7.33 2/6.25.1238 C T / 2R MAFRnts 7 30 盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床 锪出即可，所以 30盲孔铸成实心。 48h6 外圆柱面的加工，即 mm4.52 2/8.25.1248 C T / 2R MAFR如图 2 所示，由于 38 孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和 A 面余量有关， A 面增量 a=105.3-102=3.3mm;所以 38 孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度 =34+3.3=37.3mm。 图 2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸 综合上述，确定 毛坯加工部分的尺寸，见表 1 所示。 表 1： CA6140 车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸。单位： mm。 项目 A 面 38 径向 38 轴向 48 径向 三角 肩宽 3-9 2- 11 30 公差等级 CT 10 10 10 10 10 加工 面基本尺寸 102 38 65 48 34 nts 8 铸件尺寸公差 3.6 2.6 同 A 面 2.8 同 A 面 机械加工余量等级 F F 同 A 面 F 同 A 面 RMA 1.5 1.5 同 A 面 1.5 同 A 面 毛坯基本尺寸 105.3 33.7 68.3 52.4 37.3 0 0 0 2.4 设计毛坯图 （ 1） 、确定圆角半径 外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm; 以上所取圆角半径数值 能保证各表面的加工余量。 （ 2）、确定拔模斜度 本铸件最大尺寸为 h=105.3mm，属 25500mm 的铸件，所以查表，取拔模斜度为 1： 20。 （ 3） 、 确定分型面 由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。 （ 4）、确定毛坯的热处理方式 灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度 550500 ，进行消除残余应力，从而改善加工性。 综合上述，所设计的毛坯图如图 3 所示。 图 3： CA6140 车床滤油器体毛坯 nts 9 3 零件的加工工艺设计 3.1 定位基准的选择 本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循 “基准重合 ”的原则。 在加工中还可遵循 “互为基准 ”的原则，重复加工 38 孔和 48 外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。 3.2 零件表面加工方法 的选择 本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为 HT15-33。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下： （ 1） 、左端面 左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为 Ra1.6 m ，加工方法为先车后磨。 （ 2）、 38mm 内孔 未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为Ra6.3 m ，由于毛坯上已经铸造 出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再 镗 孔即可达到要求。 （ 3）、 3- 9 孔 未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为Ra6.3 m ，只需用 9mm 麻花钻直接在其位置钻孔即可。 （ 4）、 48 外圆柱面 公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6，加工方法可采用粗车 精车精磨。 （ 5）、进出油孔（ 2- 11） 这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先 锪沉头孔，然后在其位置钻 11 孔，接着扩孔到 16 深 18mm，最后攻丝 M18。 3.3 拟订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置nts 10 精度等技术要求能得到合理的保证，在生 产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 （ 1） 、工艺路线方案一 工序 机器砂型铸造毛坯 ； 工序 检验，清砂 ； 工序 热处理 ； 工序 磨左端面 ； 工序 钻 38 内孔及 3- 9 孔 ； 工序 粗车外圆 48； 工序 加工出油口 ； 工序 加工进油口 ； 工序 磨 48 外圆柱面 ； 工序 检验 。 （ 2）、工艺路线方案二 工序 机器砂型铸造毛坯 ； 工序 检验，清砂 ； 工序 热处理 ； 工序 磨左端面 ； 工序 车 48 外圆柱面 ； 工序 磨 48 外圆柱面 ； 工序 钻 3- 9 孔 ； 工序 铣 30 内孔面 ； 工序 扩、 镗 38 孔 ； 工序 38 孔的倒角 ； 工序 锪平 26； 工序 加工进油口 ； 工序 加工出油口 ； 工序 检验 。 （ 3）工艺路线方案三 nts 11 工序 机器 砂型铸造毛坯 ； 工序 检验毛坯、清砂 ； 工序 热处理 ； 工序 粗车左端面 ； 工序 先 锪 30 内孔面，再扩 38 内孔 ； 工序 粗车 48 外圆， 切 退刀槽 ； 工序 镗 38 内孔， 内孔 倒角 ； 工序 精车 48 外圆 ； 工序 钻 3- 9 通孔 ； 工序 磨左端面 ； 工序 加工出油孔 ； 工序 加工进油孔 ； 工序 去毛刺 ； 工序 精磨 48 外圆 ； 工序 检验 。 3.4 工艺方案的比较与分析 上述三个工艺方案的特点在于：方案一 ， 将工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求。方案二 ，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求。方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加 工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下： 工序 机器造型砂模铸造毛坯； 工序 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷； 工序 热处理，人工时效温度 550500 ，消除残余应力； 工序 夹外圆，粗车左端面； 工序 先 锪 30 内孔面，再扩 38 内孔； 工序 粗车 48 外圆， 切 退刀槽； 工序 镗 38 内孔，内孔倒角； 工序 精车 48 外圆； 工序 钻 3- 9 通孔； 工序 磨左端面； nts 12 工序 加工出油孔 （ 锪 26平面，钻 11 孔，扩 16孔深 18mm,攻丝 M18 1.5深 14mm） ； 工序 加工进油孔 （ 锪 26 平面，钻 11 孔，扩 16 孔深 18mm,攻丝M18 1.5 深 12mm） ； 工序 用钳工 去毛刺； 工序 精磨 48 外圆； 工序 检验 ，是否达到要求的精度和粗糙度 。 3.5 工序设计 3.5.1 选择加工设备与工艺装备 （ 1）、选择机床 根据不同的工序选择机床。 工序 、 、 属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的 车间负责。 工序 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用 CA6140 型卧式车床加工。 工序 先 锪 30 内孔面，再扩 38 内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。 工序 粗车 48 外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择 CA6140 最经济。 工序 镗 38 内孔，内孔倒角 ，选钻床进行加工。 工序 精车 48 外圆，选用 CA6140 进行加工。 工序 钻 3- 9 通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严 格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出 3 个 9 通孔了。 工序 x 磨左端面，表面粗糙度 Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选nts 13 用普通的端面磨床即可加工达到要求。 工序 、 加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。 工序 精磨 48 外圆，公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6mm， 精度要求比较高，所以这里 选用外圆磨床 进行加工 。 （ 2）、选择夹具 工序 选用三爪自定心卡盘。 工序 、 、 、 、 、 、 、 、 都选用专用夹具。 （ 3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具。 在车床上加工的工序 一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。 在钻床上机加工的工序 麻花钻， 锪头钻，倒孔钻等。 （ 4） 选择量具 加工部分的量具 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； ； 工序 卡尺，螺纹塞规； 工序 卡尺，螺纹塞规； 工序 千分尺。 检验部分的量具 检查内容 测量工具 砂眼、清砂是否干净、裂缝 观察表面及磁力探伤 ； 轴向尺寸 卡尺 ； 外圆径向尺寸 外径千分尺 ； 角度 角度卡尺 ； 孔内径 内径千分尺 ； 检查粗糙度 专用仪器； 检查配合表面精度 专用仪器。 综合上述， CA6140 车床滤油器体的工艺过程如表 2 所示。 表 2： CA6140 车床滤油器体的工艺过程及设备 工序号 工序内容 机床 备注 00 机器砂型铸造毛坯 附表 2 nts 14 05 检验毛坯、清砂 附表 3 10 热处理 附表 4 20 粗车左端面 CA6140 附表 5 30 先 锪 30 内孔面，再扩 38 内孔 立式钻床 附表 6 40 粗车 48 外圆，车退刀槽 CA6140 附表 7 50 镗 38 内孔，倒角 T68 附表 8 60 精车 48 外圆 CA1640 附表 9 70 钻 3- 9 通孔 立式加工中心 附表 10 80 磨左端面 端面磨床 附表 11 90 加工出油孔 摇臂钻床 附表 12 100 加工进油孔 摇臂钻床 附表 13 110 去毛刺 附表 14 120 精磨 48 外圆 外圆磨床 附表 15 130 检验 附表 16 3.5.2 确定工序尺寸 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结 合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： “CA6140 车床滤油器体 ”零件材料为灰口铸铁，硬度 HB207 233，毛坯的重量约为 1.1 千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。 （ 1）、确定圆柱面的工序尺寸 38， 30， 11， 3- 9 由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成。 外圆柱面 46h6 和 46： 46 粗糙度为 Ra6.3,精度等级为 IT14，考虑其长度为 14mm,因为砂型铸造等级为 IT14 左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型。 48h6 所需精度要求高，需进行粗车 精车 精磨。精车此时直径余量为0.9mm，精磨此时直径余量为 0.1mm， 剩下的粗车时直径余量为nts 15 52.4- 48-0.9=3.4mm， 能满足加工要求，考虑 48h6 长度为 40，精度等级为14，由铸造直接完成。 48h6 的外圆柱面的加工余量表如下。 表 3: 48h6 外圆柱面的加工工序尺寸（单位： mm） 工序名称 工序双边余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸及公差 精磨 0.1 IT6(0-0.016) 48 0 016.048 精车 0.9 IT7(0-0.025) 48.1 0 025.01.48 粗车 3.4 IT11(0-0.160) 49 0 160.049 毛坯 F(0-3.6) 52.4 8.14.52 (2)确定轴向工序尺寸 综合上述，加工的工序尺寸如表 4 所示。 表 4：各加工工序的工序尺寸 工序 工位 工位尺寸 I 铸造毛坯 机器砂型铸造毛坯 参见毛坯图所示 II 备坯 检验毛坯、清砂 热处理 人工时效 车左端面 粗车左端面 保长 102.5mm 锪 30 内孔，扩 38 内孔 先 锪 30 内孔 平面 锪 30 内孔保长 70.5mm 再扩 38 内孔 扩内孔至 37，保长 65.5mm 车 48 外圆 和 退刀槽 粗车 48 外圆 车外圆至 49 车退刀槽 3x1.5mm 镗 38 内孔 和 倒角 镗 38 内孔 镗 内孔至 38，保长 65.5mm 内孔倒角 1C 精 车 48 外圆 精车 48 外圆 精车外圆至 48.1 钻 3- 9 通孔 钻 3- 9 通孔 钻 3- 9 通孔 磨左端面 磨左端面 保长 102mm 加工出油口 空口 锪平 锪平 26 钻孔 钻 11 孔深 32mm nts 16 扩孔 扩孔至 16 孔，深 18mm 攻丝 攻丝 M18x1.5，深 14 加工进油口 孔 口 锪平 锪平 26 钻孔 钻 11 孔通至下一平面 扩孔 扩孔至 16 孔 8mm 攻丝 攻丝 M18x1.5，深 12 XIII 去毛刺 去毛刺 X 精磨 48 外圆 精磨 48 外圆 精磨外圆至 48 X 检验 检验 nts 17 4 镗孔夹具设计 4.1 研究原始质料 利用本夹具主要用来加工 38 孔 ， 加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足 两 孔轴线 间 公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 4.2 定位、夹紧方案的选择 为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。 由零件图可知： 进行加工前， 外圆 面进行了粗、精铣加工， 进行了粗、精加工。 因此 ，定位、夹紧方案有： 方案：选外圆面平面、和侧面和 V 型块定位夹紧 方式用操作简单，通用性较强的螺旋压块来夹紧。 为了使定位误差达到要求的范围之内， 这种定位在结构上简单易操作。 4.3 切削力及夹紧力的计算 镗刀材料： 5YT （硬质合金镗刀） 刀具的几何参数： 60粗K90精K 10 0s 80 由 参考文献 5查表 321 可得： 圆周切削分力公式： 0 . 7 5 0 . 1 52943C p c PF a f v K式中 0.4pa mm0 .1 5 /f m m r rpspoppkmpp KKKKKK 查 5表 421 得： ()736 nmp bK 查 5表 1 2 5 取 0.6b 0.75n 由表 621 可得参数： 94.0pkK 0.1opK0.1spK0.1rpK即： 7 6 4 .8 ( )CFN同理：径向 切削分力公式 ： 0 . 9 0 . 7 5 0 . 32383P p c PF a f v Knts 18 式中参数： 77.0pkK 0.1opK0.1spK0.1rpK即： 3 2 7 .7 4 ( )PFN轴向 切削分力公式 ： 0 . 5 0 . 43326f p c PF a f v K式中参数： 11.1pkK 0.1opK0.1spK0.1rpK即： 6 0 5 .4 8 ( )fFN根据工件受力 切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即 ： FKWK 安全系数 K 可按下式计算 有： ： 6543210 KKKKKKKK 式中：60 KK为 各种因素的 安全系数，查参考文献 5表 121 可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6CK 1 . 2 1 . 2 1 . 0 5 1 . 2 1 . 3 1 . 0 1 . 0 2 . 3 6PK 1 . 2 1 . 2 1 . 0 1 . 2 1 . 3 1 . 0 1 . 0 2 . 2 5fK 所以有： 1 1 9 3 . 0 8 ( )K C CW K F N 7 6 6 . 3 7 ( )K P PW K F N 1 3 5 9 . 9 0 ( )K f fW K F N 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有 ： )( 210 tgtgQLW z式中参数由 参考文献 5可查得： 6.22 2.76zr 901 0592 2 29 o 其中： 33( )L mm )(80 NQ 螺旋夹紧力：0 4 7 4 8 .2 ( )WN该夹具采用 螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如下 ： nts 19 1633图 4.1 移动压板受力简图 由表 2621 得：原动力计算公式 0 01KLWW l 即： 00 4 7 4 8 . 2 3 3 0 . 9 8 9 0 3 2 . 7 5 ( )17K WLWNl 由上述计算易得： KK WW 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹 紧机构。 4.4 误差分析与计算 为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差 。 gwj 与机床夹具有关的加工误差j，一般可用下式表示： MjjjWDADZWj 定位误差 ： 11 1 m i nD W D d 1 1 2 21 m i n 2 m i n. 2D d D dJW a r c t g L 其中： 1 0 .0 5 2D mm ，2 0D mm 1 0 .0 1 1d mm ，2 0 .0 2 3d mm nts 20 1min 0mm，2 m i n 0 .0 3 4 mm 夹紧误差 ： co s)(m inm a x yyjj 其中接触变形位移值： 1( ) ( )1 9 . 6 2 nH B Zy R a Z a Z kNk R cH B l 查 5表 1 2 15 有10 .
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