M40螺纹孔中心线垂直度检查仪设计-检测仪含9张CAD图-独家.zip
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M40螺纹孔中心线垂直度检查仪设计Design of M40 screw hole center line to check the verticality instrument目录第一章 绪论31.1螺纹的使用，以及加工方法31.1.1 螺纹的使用31.2 螺纹垂直度等精度要求的提出51.3 螺纹垂直度的检测方式7第二章 螺栓端面垂直度检具设计原理102.1 螺纹垂直度原理的探讨102.2 螺纹垂直度误差排除与修正10第三章 方案的设计与选择123.1 给定零件123.2 零件特点及垂直度要求分析133.3 检测仪的设计方案143.4 综合分析选择方案17第四章 检测方案的设计184.1 选定检测方案的分析184.2 选定的检测方案的设计194.2.1 设计方案的可行性操作：194.2.2 检测仪的构成部件194.3绘出总装图214.4 具体操作说明23第五章 结束语24第六章 致谢25参考文献25第一章 绪论1.1螺纹的使用，以及加工方法1.1.1 螺纹的使用 螺纹连接，在现实生活中，在实际生产中，虽领域用途不同，但已经广泛存在。螺纹也是零件上常见的表面之一，它有多种形式，按用途的不同可分为如下两类:(1)紧固螺纹:它用于零件间的固定连接，常用的有普通螺纹和管螺纹等，螺纹牙型多为三角形。对普通螺纹的主要要求是可旋人性和连接的可靠性;对管螺纹的主要要求是密封性和连接的可靠性。(2)传动螺纹:它用于传递动力、运动或位移，如丝杠和测微螺杆的螺纹等，其牙型多为梯形或锯齿形。对于传动螺纹的主要要求是传动准确、可靠，螺牙接触良好及耐磨等。1.1.2 螺纹的加工方法1) 螺纹切削 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到89级;在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高.2) 螺纹铣削 在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.251.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 89级,表面粗糙度为R 50.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 3) 螺纹磨削 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为56级,表面粗糙度为R 1.250.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。4) 螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。 5) 攻丝和套丝 攻丝 是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作,也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。6) 螺纹滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米,螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高1.2 螺纹垂直度等精度要求的提出 随着螺纹的加工方式不同和使用领域精密程度的不同，随着零部件之间配合精度的提高，对螺纹连接的零件提出了螺纹中心线对端面垂直度检测的问题。螺栓是用于机器零部件之间连接、紧固的最为常见的零件，紧固时其端面受到很大的压力，如果端面相对于螺纹垂直度不好，意味着紧固时端面和被连接件的接触不均匀，容易在螺栓头部形成附加弯矩，这对于螺栓疲劳强度十分不利，甚至会导致螺栓掉头的质量事故发生。因此，不少受力较大的连接螺栓设计图样对于其端面相对于螺纹的垂直度都有要求，一般为0.1mm。（见图1-1） 图1-1 轴用螺纹，其螺纹轴线对轴端面的垂直度精度直接影响着轴段各部位的疲劳强度，决定着轴的使用寿命。（见图1-2，图1-3） 图1-2 图1-3 1.3 螺纹垂直度的检测方式 国内外对螺纹垂直度的研究和解决方式主要有这几种：1. 传统的手工测量：使用螺纹塞规拧入螺纹孔，然后使用直角尺顶住螺纹塞规的剩余部分，用塞尺检测直角尺与塞规之间的缝隙大小，从而间接测量垂直度。或者用内螺纹垂直度规，用于测量产品或工件上的螺纹孔垂直度的检具,使用时,将量规的螺纹部分全部旋入工件的螺孔内,台肩面与螺孔端面相接触、用塞尺塞入台肩面与螺孔端面间来检验螺纹垂直度。消除了螺纹的配合间隙，从而消除了测量误差，解决了现有技术中存在的测量误差的问题。（见图1-4） 图1-42. 用类似螺纹塞规的测量仪表，塞规上带有一个垂直于塞规轴线的滑环，滑环上安装有类似于百分表的测量头，测量头的探针可以接触螺纹孔附近的端面；将仪表拧入螺纹孔之后，旋转滑环上的测量头，即可通过读数的变化间接测量垂直度。 3.曾经有人采用螺纹环规通端作为测量螺栓端面垂直度的检具，具体方法是：将被测螺栓旋进螺纹环规通端，将螺纹环规通端端面放在平板上，使螺栓螺纹在下，头部在上，用高度卡尺带的杠杆百分表向上测量螺栓端面（见图1-5），以测出其与平板之间的平行度，也就是与螺纹的垂直度。这种方法显然要基于一个前提：此时螺栓螺纹中心线必须保证和平板垂直。做到这一步，需要螺纹环规通端的螺纹孔和与平板接触的端面垂直，同时螺栓旋入时没有间隙。螺纹环规通端的螺纹孔和其端面是否垂直暂且不论，仅间隙问题就很难消除，所以，这种检测方法理论上可行但精度无法保证。图1-5 4.电涡流测量方法，可以检测螺纹的各种几何参数和螺纹完整性，计算检测出垂直度的误差。 5.三坐标测量方法，三坐标测量机按理论螺距沿螺旋槽取点建立轴线，受到螺距精度影响，且测球探不进沟槽内部，测量精度不高，检测过程比较麻烦。设备造价比较高，造成零件生产成本的增加。（见图1-6） 图1-6 6.光学扫描检测方法，光学测量一般用于两头带中心孔的轴类零件的检测，对于内螺纹无法展开测量。 因形状复杂特殊，螺纹的检测都比较难，国外有专业的螺纹测量技术公司推出不少专业的螺纹测量仪，可以用专用的自定心夹头夹住螺栓的螺纹段，用指示表测头接触螺栓的端面，再旋转夹头，这相当于使螺栓绕螺纹段中心线无轴窜旋转，看指示表最大变化量就可以测量出螺栓端面跳动。由于螺栓端面是环带，跳动近似等于垂直度，检测方法符合要求，但这些测量仪造价不菲，购置成本很高。 第二章 螺栓端面垂直度检具设计原理2.1 螺纹垂直度原理的探讨图1-5的检具初看很不错，但存在一个问题：如何进行计量，主要是端面和螺纹孔之间的垂直度如何进行计量？三坐标测量机的测量精度低效率低，光学投影也测不出来，只有通过间接测量的方法来计量检具是否符合要求。我们经常遇到一个规律：在检具上测量标准样件时，如果合格说明样件和检具都合格的可能性极大。例如：在圆度仪上测量标准球，如果圆度不合格，说明圆度仪和标准球中至少有一个不合格。如果圆度为0或非常低的值，说明圆度仪和标准球都合格或误差正好相互抵消，但后者几率很低。判断两个直角尺是否合格可将两个直角尺在合格的平板上对着推靠，如果有超出要求的缝隙，说明至少有一个直角尺是不合格的，如果严丝合缝，说明两个都合格或者正好误差相互抵消，但后者几率很低。如看刀口尺直线度可以将2个刀口尺对在一起看，如果有缝隙，说明2个刀口尺中至少有一个是不合格的，如果严丝合缝，说明两个都合格或误差正好相互抵消，但后者几率很低。同理，我们可以做一个和螺栓垂直度检具配合的标准螺栓，其端面与螺纹垂直，当二者配合后，在两者都合格的前提下，螺栓垂直度检具和标准螺栓的端面之间的关系一定是平行的，反之，如果两个端面之间不平行，说明至少两者中有一个垂直度不合格。我们可以完全不用考虑螺纹如何，只需检测螺栓垂直度检具的端面与标准螺栓的端面之间的平行度，就可以推论垂直度检具是否合格。这样就会将一个非常复杂的难题转化为十分简单的平行度测量了。当然，如果担心有误差相互抵消的特殊情况，可以将标准螺栓任意旋转一个小角度再次测量即可。这种方法实际上是增加了检具的复杂程度并令精度要求更为严格，但这是必须付出的代价。2.2 螺纹垂直度误差排除与修正2.2.1螺栓垂直度检具的螺纹孔与端面之间的垂直度或多或少会存在一些误差，计量时最好能测出垂直度误差数据和偏向，以方便在必要时加以修正。此外，计量时最好能避免螺栓垂直度检具垂直度合格而仅仅标准螺栓超差时所造成的误判。在平板上计量螺栓垂直度检具及标准螺栓时（用杠杆千分表），测出标准螺栓最低点位置并做出标记，同时在螺栓垂直度检具的对应点上做标记，并记录平行度数据；然后旋转标准螺栓大约90，重复上述工作，直至标准螺栓和螺栓垂直度检具分别有4个标记点和4个记录数据。如果标准螺栓的4个标记点分散（相隔90），而螺栓垂直度检具4个标记点位置基本相重合且4个平行度数据接近，说明标准螺栓误差很小且螺栓垂直度检具螺纹孔的偏转方向就是标记点的位置方向，修正值就是记录数据，在实际测量螺栓时可以忽略该误差。如果标准螺栓的4个标记点很集中，数据基本一致，而螺栓垂直度检具4个标记点位置分散（相隔90），说明标准螺栓的垂直度不好，而螺栓垂直度检具的垂直度很好，不必加修正值。此时即使测量数据超差，也可以接受，因为只是标准螺栓的垂直度不好，不影响垂直度检具的使用。如果毫无规律可言或数据差异较大，则无法计算修正值，也无法排除螺栓垂直度检具的误差（说明两个都有误差），这时就需要加严控制平行度，无论任何旋转角度都要合格才行，否则需要返修。 图2-12.2.2 标准螺栓上的螺纹中径采用锥度，螺柱中点位置的螺纹中径尺寸为标准螺纹塞规通端尺寸，使量规螺柱螺纹至少有一半长度能旋入被测零件螺孔中，由于量规螺柱后端尺寸大于螺纹塞规止端尺寸，不会全部旋入被测零件的螺纹孔中，拧紧的量规螺纹与零件螺孔螺纹间产生一定弹性变形，消除了螺纹的配合间隙，从而消除了测量误差，解决了现有技术中存在的测量误差的问题，提高了零件的质量可靠性。见图1-5 第三章 方案的设计与选择 3.1 给定零件 本课题给定一带螺纹孔的圆柱形零件（如下图3-1），以螺纹孔M40*1.5-6H中心线为基准，要求控制30孔的下端面的垂直度误差不大于0.01mm。其它部位的有关尺寸如图3-1所示。 图3-13.2 零件特点及垂直度要求分析 图3-1的零件，是一个带有同轴线的内螺纹孔、内带有端面的光孔，内部由四段孔段构成，外表为圆柱的构件。 首先，螺纹孔的尺寸为M40*1.5，精度等级为6H，由此查机械设计手册可知，螺纹中径尺寸为39.026，上偏差为+0.200，小偏差为0；小径为38.376，上偏差为+0.300，下偏差为0,此螺纹为精密加工. 第二，30光孔的公差等级为H7，孔及下端面都属于半精加工。 第三，以螺纹孔为基准，30孔的下端面垂直度公差为0.01.属于精密程度要求较高。 综合分析：零件图中形位公差较小精度要求较高；基准面为螺纹孔，定位难度较大；测量端面属于内孔端面，直接采用千分表等测量器具难度较大，因此需要将螺纹孔这个基准转移到方便实施定位的位置，同时间接通过器具将下端面的形位误差通过器件传到孔的外面易于千分表测量的位置，这样既可以保证测量精度，也可以较为方便的实施测量，有利于零件的批量生产最大化和生产效率的提高。3.3 检测仪的设计方案 针对该零件，30孔的下端面的垂直度误差要求控制在0.01mm，其位置精度要求较高，为此进行上述综合具体分析与详细论证，提出如下几个测量设计方案：A. 检测原理如图3-2，中间芯轴的端面A与B保证平行，定位轴套为外圆为锥度外螺纹的定位套，利用中间芯轴的顶端面A与零件的内端面A，利用顶部的弹簧预紧组件，将二者无间隙贴合一起，这样就将零件端面A平行转移到下面的端面B，旋转坐在端面B上的千分表座一圈，得到的数值就是螺纹中心线对端面A的垂直度误差。 综合特点：利用芯轴和定位轴套，将基准面和被测端面，间接的转移到有利于方便快捷检测的位置。 综合分析：该检测方法将需要检测的内端面，平行转移到便于检测的 外端面来，将一个非常复杂的难题转化为十分简单的平行度测量。只是需要中间芯轴的AB两端面的平行度精度要求较高，该尺寸的加工难度相对比较大。 图3-2 B.检测原理如图3-3，将被测件放在固定V型块与可动V型块之间，而后扭转拉紧的螺纹套，使可动V型块向固定V型块靠近，以达到把工件定位在基座上，而后再把定位轴套拧进工件螺纹内，定位轴套上的螺纹中径采用锥度。螺纹垂直度量规螺柱中点位置的螺纹中径尺寸为标准螺纹塞规通端尺寸，使量规螺柱螺纹至少有一半长度能旋入被测零件螺孔中，由于量规螺柱后端尺寸大于螺纹塞规止端尺寸，不会全部旋入被测零件的螺纹孔中，拧紧的量规螺纹与零件螺孔螺纹间产生一定弹性变形，消除了螺纹的配合间隙，从而消除了测量误差，解决了现有技术中存在的测量误差的问题，提高了零件的质量可靠性。可在定位轴孔内自由上下移动的测量杆（测量杆的外圆与定位轴套的内孔之间为小间隙配合）上的触头与工件螺纹底端面A接触，同时利用预紧组件保证球形接触点充分与端面A的接触，由此工件底端面A的垂直度误差便由触头经过测量杆而传递给百分表。转动底端的预紧组件的螺钉使测量杆旋转一周，千分表的最大读数差值即为零件的实际垂直度误差值。分析：该检测方法，通过定位轴套的锥形外螺纹与内螺纹M40无间隙拧紧，同时测量杆与定位轴套内控的小间隙配合，测量杆的轴心线即为螺纹的中心线，利用下端点在端面A上的轴向移动，测出垂直度误差。该方案读数直观可靠，便于零件的批量检测。加工检测仪的难度在于：定位轴套的螺纹，需要与螺纹孔紧密无间隙配合，采用的小锥度锥形螺纹设计，其加工精度较高，施工难度较大；测量杆的外圆与定位轴套之间的小间隙配合，为了降低检测垂直度误差，尽量缩小配合间隙，同时要求测量杆的轴线直线度、圆柱度以及轴线与端面的垂直度误差都比较小，所以两个器件的机械加工难度较高。 图3-3 3.4 综合分析选择方案以上两种检测方法，各有优点和弊端，相比较综合评定认为，方法A的检测仪结构较为简单，实施方便，但外界干扰性测量误差较大；方法B的检测仪构造相对复杂一点，但在生产实践中比较方便实用，测量精度较高，并且利于零件批量生产的检测，提高产品生产效益。因此综合评定选择检测方法B，该方法在本论文中将做进一步深入探讨和分析阐述。 第四章 检测方案的设计4.1 选定检测方案的分析 图4-1 该方案（见图4-1）通过测量杆与定位轴套的小间隙配合导向，很好的将内底端面的形状误差，由测量杆的球形下触点，轴向直接准确如实传递到顶端的千分表的杠杆触点上，原理简单可靠，千分表表盘读数方便。 实际设计时，需要注意两个方面：第一，定位轴套的锥形外螺纹，锥度和直径必须计算精准；第二，定位轴套的内孔与测量杆的外圆之间的配合间隙，必须小而不涩，预防过紧而导致轴向位移无法精准传递，而间隙过大又扩大了下端面的实际形状误差。4.2 选定的检测方案的设计 4.2.1 设计方案的可行性操作：1.清理并准备好被测零件及检测仪的各个器件的内外表面，不得存在锈蚀、残渣、尘垢等杂物。2.通过螺栓，移动相向的两块一块固定一块可移动并带有V型槽的夹块，现将被测零件夹持定位。3.将测量杆放进被测零件的内低端面，再将带有锥形外螺纹的定位轴套准确拧进被测零件的螺纹孔，拧紧为止。4.将千分表适当的夹持在带有上下移动装置的支架上，并调整好千分表杠杆球头位置，轻压在测量杆的上端面，刻度盘调整读数为零。5.轻缓旋转测量杆一圈以上，读出千分表盘的读数，即为被测零件内下端面的垂直度实际误差。4.2.2 检测仪的构成部件 A.固定V型块 外形尺寸为200*200*150，起到零件固定定位作用。零件被检测时，需要固定块的90度V型槽工装稳固夹持在平台底座上，且保持V型槽的形状尺寸经久稳定可靠，不易变形，因此在这里选用灰口铸铁，牌号HT200，完全满足使用要求；整体进行人工时效或自然时效处理，降低材料的内应力，预防成型后的尺寸和形状的变化。V型槽面采用精加工，粗糙度不大于0.8m，其余端面部位为半精加工，粗糙度不大于1.6m。具体尺寸和形位公差见该零件图。 B.移动V型块 外形尺寸为120*60*60，起到零件定位作用。零件被检测时，需要移动90度V型槽夹具，与固定V型块配合，将被测零件稳固定位在检测平台上，且保持V型槽的形状尺寸经久稳定可靠，因此在这里选用灰铸铁，牌号HT200，完全满足使用要求；整体进行人工时效或自然时效处理，降低材料的内应力，预防成型后的尺寸和形状的变化。V型槽面采用精加工，粗糙度不大于0.8m，其余端面部位为半精加工，粗糙度不大于1.6m。具体尺寸和形位公差见该零件图。 C.定位轴套 外形尺寸为40*60，起到转换轴线基准作用。定位轴套的小锥形外螺纹，最大深度拧进M40*1.5-6H孔并拧紧，使螺纹孔的螺纹轴线转换为定位轴套的光孔轴线，即保证定位轴套轴线与零件的螺纹轴线的最小误差的同轴度，方便与测量杆做精密小间隙配合加工。定位轴套是该垂直度检测装置中，最关键最重要的零部件之一，决定着被测零件的检测精度的高低，因此选用40Cr碳素合金钢，整体做调质热处理保持尺寸稳定不变形，并具有一定的耐磨性，保证与测量杆之间小间隙的稳定，外螺纹粗糙度不大于1.6m，导向内孔粗糙度不大于0.8m。详细尺寸和形位公差见该零件图。 D.测量杆 外形尺寸为20*90，起到端面形状仿形传递作用。测量杆外圆与定位轴套内孔采用精密小间隙配合，测量杆轴向可以自由精准移动，利用测量杆下端的球形下触头与30的下端面无间隙接触，旋转测量杆后，将30的下端面的跳动误差，通过测量杆传递到上面的千分表的杠杆触头。测量杆是该垂直度检测装置中，关键零部件之一，决定着检测精度的高低，因此选用45优质碳素钢，整体调质热处理，导向杆部分淬火处理，下端半球头淬火热处理，保证两端的耐磨性，外圆粗糙度不大于0.8m。详细尺寸和形位公差见该零件图。 E.预紧组件 为组装件，起到测量杆下触头与30的下端面的接触预紧作用。为了保证测量杆下触头与30的下端面充分无间隙接触，防止接触头在旋转过程中因为轴向外力作用而出现的轴向跳动，去除对检测精度的干涉，因此采用该预紧组件。其中弹簧材料采用65Mn，成型后热处理；内六角螺钉采用8.8级的标准件，其它零件材料和尺寸见各零件图。 F.千分表 起到数值表示测量杆的轴向移动最大值作用。因为零件图中的垂直度误差的最大值为0.01mm，因此检测工具表的检测数值范围在0.10.2mm范围，精度在0.0010.002mm范围。采用的千分表行程为0.2mm，最小精度0.002mm，完全满足该零件垂直度的需求。G.千分表固定支架 夹持千分表，起到牢固稳定作用。采用0500mm规格的平台游标高度尺，精度为0.02mm，将千分表牢固可靠的安装在高度尺的尺头部位，通过调节副尺的上下位置，可以垂直上下移动，利用高度尺的微调作用，可以精准调节千分表杠杆触头的预压量。高度尺采用市购，适当进行改造即可。H.底座平台 外形尺寸为200*200*50，提供一个共同的检测操作平台。要求稳固可靠，平面度误差小于0.01m，材料选用灰口铸铁HT200，整体进行时效处理，防止变形，台面粗糙度不大于1.6m。4.3绘出总装图 图4-2 图4-24.4 具体操作说明A. 将需用的检测装置组装完整，清理检测仪各关键零部件保持洁净哥表面无锈蚀、残渣、污物等，被测零件清理干净，并摆放到位。B. 零件垂直放在两个V型块之间，通过旋转两侧T型槽之间的带有左右螺纹的螺纹套，快速将零件夹紧固定好。C. 测量杆放入被测零件中，再手力拧入外锥形螺纹的定位轴套，并拧紧。注意测量杆的下端球形触头位置以及测量杆与定位轴套之间的小间隙轴向活动自如，不得过渡配合或过盈配合，否则导致测量参数不准确。D. 预紧组件按照要求，安装到位。注意预紧力的大小要适宜，不得过大干涉测量杆的自如转动。E. 调整千分表的位置，将千分表杠杆的触头预紧压在测量杆的上端面，千分表表针对零。注意千分表的固定要牢固可靠，不得有松动迹象。F. 手动缓慢旋转预紧组件中的内六角螺钉，测量杆转动一圈以上，读出千分表的最大数值，并记录。G. 移开千分表，微松零件夹紧，转动180度，再夹紧；重复操作E、F步骤，再读出一组检测数值，并记录。H. 两组以上的检测数值，计算平均值，即为该零件的垂直度误差的数值。I. 检验并呈交检测报告。J. 检测结束。 第五章 结束语本文介绍了螺纹孔
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