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塑料 端子 注塑 模具 注射 模腔含 11 CAD 独家

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抽芯机构在注塑模具设计的应用摘 要： 对两个汽车发动机构造特征、形成进行了分析。对注塑模具的结构设计与两腔和工作过程的进行了探讨。模具结构比较复杂。10抽芯机构被合理设计在一个模具及脱模的塑料配件的实现。许多的插入和标准的部分用于注塑模具, 这样注塑模具、注塑模具的经济效益好，而且维护方便。注射模具已经是在大规模生产，工业实践证明, 这个行动的抽芯机制, 弹射机制和复位机制,稳定可靠。塑料部件能满足客户的技术要求。关键词-注塑模具、抽芯机构;幻灯片，脱模一.简介以下是两个汽车发动机的表面，如图，1。塑料配件开始被大规模生产成两个塑料的部件，而且是要被塑造成一个模子。塑料配件是由聚丙烯(PP)做的。该配件成型后会缩0.95%。两个塑料部件的提纲维度分别是124.26mm219.16mm 78.6mm,和174.58mm221.67mm 146.32mm。这两个塑料部件的基本的壁厚是1.8毫米。而且，这个塑料部件的外观要保持完美，浇注的标志，不允许出现在塑料部件表面上。注射的缺陷，如焊接线、沉马克,、闪光、变色等，也不允许出现, 两个塑料部件的分隔表面制作起来是非常困难的，两个塑料部件的分隔表面和复杂曲面具都有着凹凸不平的步骤的形状。于是，就采用侧浇扣，那里有2种构造在A和B的塑料第一部分，在C的塑料第一部分的区域，其拔模角的角度为零，并且，在六个凹进去的结构里，C和D的塑料第一部分被限制。相应的抽芯机制设计应在5个地方。在F,H,G的塑料第二部分区域里，有三种构造，I和J的塑料第二部分在这三种构造里有六个凹进去的限制，在五个地方，相应的cor-pulling机制也应设计成一样。然后十个抽芯机制将放置在一个模子。所以合理的设计机制并且注入模具是抽芯设计过程中最重要的环节。塑料第一部分塑料第二部分图1。塑料部件二斜导柱抽芯机构的设计根据塑料配件结构特的特点，6个斜导柱抽芯机机构被设计在A、B、C的塑料第一部分以及F、G和H的塑料的第二部分，这个机制是分布在图2。如下：图2分布的斜导柱抽芯机构，以上是斜导柱抽芯机构1中在图2中的显示，例如,该机制的主要由滑块1、斜导柱4、定位螺丝钉6，滑动楔板8、耐磨护板5和耐磨护板7组成，该机制如图3所示。当模具打开的时候, 斜顶柱被固定在固定的模具中间，引导下滑到模具的一半，运动沿着下滑道滑动，与其配对的斜面腔板能够确保劈滑动作用，当模具关闭的时候。考虑到模具结构及工艺参数的问题, 这个倾斜角的角度被定为13度，斜板的角度被定为15。由于滑动频繁，在接触的滑动部件就容易磨损。为了减少部件的磨损，于是采用了以下两个步骤，首先，滑动部件是由718H和淬火50HRC做的。耐磨护板被放置在滑动部件的底部和后面，其次，耐磨护板是由GS2510和60HRC组成，滑道是由滑动锲板和铁芯片组成，而且，滑道很容易机和维护。 图3 顶针板抽芯机构1. 滑块 2.固定件 3.压块. 4.斜导柱 5.耐磨护板 6.定位螺丝 7.耐磨护板8.滑动锲板 9弹簧杆 三、弹射杆设计的角度抽芯机制四个斜顶杆抽芯机构被设计在D和E的塑料第一部分，I和J的塑料第二部分。这个机构被分布在图4。如下：图4斜顶杆抽芯机械的分布以在图4显示的斜顶杆抽芯机构1为例, 该机制的主要是由斜顶块1、斜顶杆9、斜顶导向板4、斜顶导向板6、斜导柱5、斜顶滑动杆7和耐磨护板8组成的. 这个机制是显示在图5，如下：图5斜顶杆抽芯机械1. 斜顶块 2.直线导套 3.带头导套 4.斜顶导块 5斜导柱 6. 斜顶导块 7.斜顶板 8 耐磨护板 9斜顶赶 10销斜顶杆机构是由SUJ2制作的，SUJ2是一种由优质铝合金材料，而且他的表面经过氮处理。斜顶杆的耐磨性能非常的好，通过分析和计算，斜导杆的倾斜角度是20，这样的角度可以确保实现抽芯和的受力分布。斜顶导向块是有镍铜和被固定的铁芯片组成，这类模具的维护是很容易的，其次，斜顶杆的精密度由斜顶导向块来确保。斜顶杆机构被固定在斜顶块上，这个斜顶块是沿着面针板的滑动而移动的。当模具大块的时候，斜顶杆随着面针板移动，斜顶块在侧向提前随着斜顶杆的移动而移动。就这样，这个抽芯的目的得到了实现。如果执行失败，斜顶杆受到面针板的推动，斜顶块由于斜顶杆而返回到起始位置的坐标。五、注塑模具的整体结构和工作过程模具结构如图6。是一个模具的两腔和侧浇口的布局，10个抽芯机制如图的的设计，是合理的，机构紧凑的。图6如下：图6.模具结构整个模具工作过程如下：融化塑料流入型腔模具通过浇注系统，在全部填充满后，模具才打开。注射成型机的移动板块由于杠杆原理一起向后移动，在模具的表面分段加工中模具被打开。塑料部件从模具的凹陷孔里被拿出，与塑料动模保持一致，斜导柱被插入到母模的导向板中，机构的抽芯步骤由塑料动模的6个滑动块来完成。当模具打开的时候，必须要有一个固定的距离。塑料动模停止向后移动。注塑成型机的顶出杆向前移动，并且向顶出杆模具的顶针板前推，斜顶杆。然后那个塑料件被挤出模具，并且在对喷射抽芯完成。注塑成型机的顶出杆只需要移动120毫米。当脱模器停止运动后，塑料零件就会被取出来。这样，脱模这个动作就完成了，那时候，模具就被封闭起来。注塑成型机的顶出杆向后移动。由于回位销和斜导柱的关系，模具部件将回到他们原来的位置。在模具封闭后，第二个工作周期就开始了。六、结论 模具的结构是比较复杂的。10个抽芯机构被合理的设计在一个模具内及塑料部件脱模过程的实现。很多的镶嵌件和标准零件被用于注塑模具。所以，注塑模具的经济效率非常的好,而且注塑模具的维修比较的容易。注塑模具已经开始批量的生产，工业实践证明，抽芯机构、弹射机制和复位机制的功能是相当的稳定和可靠的。塑料部件已经可以满足客户各方面的技术要求参考1奥斯汀c计算机辅助工程塑料注塑成型，应用计算机辅助工程塑料注塑成型M,纽约出版社1987年出版。2王K.K、Khullar王建民W .由电脑注塑模具的设计J。塑料工程,1981年1月1日(11):25-27。3史、柯正龙”,国立中山大学电机,问陆g。注塑工艺的优化和软计算。智力。Adv.之日Manuf.Technol.2003;656-661。4,m. Turng Peic 。电脑辅助设计和优化过程中注入成型。IMechE。2002;于216:1523年。5。PBtch和W.Michaeli。“注塑成型。介绍”。艾德。Hanser,慕尼黑,19956D.M.Bryce。塑料注塑成型。生产工艺原理”。制造工程师学会。1996年,密西根州,Dearbonr授权许可484开题报告学生姓名学号专 业指导教师姓名职称所在系部课题来源自拟课题课题性质课题名称接线端子注射模设计毕业设计的内容和意义1主要内容： （1）编写模具技术要求、订料表；（2）使用UG软件进行模具型芯和型腔的分模，完成模具的2D总装图和若干零件图的绘制。掌握流道平衡设计。（3）掌握塑料的使用性能和用途。完成与模具相关资料的外文翻译。（4）掌握模具钢的使用情况，了解企业的模具设计流程和制造情况。掌握新软件使用和模具加工的新工艺。（5）利用模具分析进行熔体模拟流动分析，优化模具设计结构。2毕业设计的意义：毕业设计是在教师的指导下，运用已学的知识、独立进行科学研究活动，学会分析和解决学术问题的方法，锻炼解决某一学术问题的能力。是对我们的知识能力进行一次全面的考核，同时也是对我们进行科学研究基本功的训练，培养综合运用所学知识独立地分析问题和解决问题的能力，为以后工作打下良好的基础。进行毕业设计是对我们进行最后一次知识的全面检验，是对我们基本知识、基本理论和基本技能掌握与提高程度的一次总测试，这是进行毕业设计的第一个目的。我们在学习期间，已经按照学校的规定，学完了公共课、基础课、专业课以及选修课等，每门课程也都经过了考试或考查。学习期间的这种考核是单科进行，主要是考查我们对本门学科所学知识的记忆程度和理解程度。但毕业设计则不同，它不是单一地对我们进行某一学科已学知识的考核，而是着重考查我们运用所学知识对某一问题进行探讨和研究的能力，是培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能，研究和解决问题的能力。是让我们对四年所学知识和技能进行系统化、综合化运用、总结和深化的过程。通过这个过程，锻炼了我们的思维能力、动手能力，并加深了我们掌握知识的深度模具做为工业之母，其重要性无需多言，包括我国在内的众多国家都将其单列出来作为一个大的行业，而随着塑料制品的大规模应用，塑料注射模具更在这一行业中占了很大的比例。但很可惜的是，由于历史的原因，我过在这一行业，与西方发达国家之间有着很大的差距，但这种差距并非不可弥补的，做为21世纪的国家青年，从大一开始，我就决定为此而努力，所以现在，我理所当然的选择了注射模具毕业设计这一课题。毕业设计的内容和意义文献综述这次毕业设计的课题具体说是接线端子注射模设计，塑件具有复杂的曲面，要求有良好的外观质量。因此，分型面，浇口的位置要选择适当，需要借助UG软件进行分模设计，并完成模具的2D总装图和若干零件图的绘制。这些实践将对我今后的工作益处甚多。在大学期间，我努力学习本专业知识，打下良好的理论基础，并能坚持很好地全部阅读指导教师指定的参考资料、文献，并阅读了较多的自选资料和较多的外文资料，积极开展调研论证,此外，还充分利用课余时间，系统学习过moldflow，AutoCAD，UG等软件，但这些还是远远不够的。没有经过实践的检验，一切都是纸上谈兵。只有通过毕业设计，才能更深切的理解，更灵活的运用这些专业知识。至于那些软件，也只有通过设计过程中的反复运用，才能熟练运用。通过本次设计，应使我在下述基本能力上得到培养和锻炼：1、塑料制品的设计及成型工艺的选择；2、一般塑料制品成型模具的设计能力；3、塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；4、了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。在本次接线端子注射模模具设计毕业设计中，我可以随时发现自己在每一步设计中的不合理处，会找出各种解决方案让设计趋于合理，同时掌握了最先进的设计，加工及分析技术，提高了学生的学习兴趣和创新能力，使毕业设计真正成为了实际工作前的一次全过程模拟。由于模具成型方式具有生产效率高，产品质量稳定，可节约材料及生产成本低等特点，发展模具工业已成为当代促进塑料制品及机电产品优质廉价生产的重要手段。随着国民经济的高速发展和模具使用的日益广泛，模具工业己成为现代工业的基础，被称为工业之母。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。工业发达国家对模具工业极为重视，早在50年代就已使模具摆脱了依附和从属的地位，使之成为一个独立的工业部门。从工业产值对比来看，经济发达国家的模具总产值早己超过了机床的总产值。如日本，1987年模具总产值为124亿美元，而机床总产值为102亿美元:1991年前者为131亿美元，后者为120亿美元。我国模具设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后许多。 其主要原因是:一方面我国塑料模具设计与制造大多数仍依赖于设计人员的经验和工艺人员的技巧，先进的模具CAD/CAE/CAM 软件的应用不够广泛，技术不成熟;而在欧美，模具CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍采用的技术，该技术已较成熟;另一方面，我国塑料模具的标准化程度和应用水平与国外工业发达国家相比存在着较大差距，塑料模具零件的标准化、专业化程度和商品化水平亦较低。塑料制品的使用越来越泛，在很多方面，它己成为金属制品的替代物。塑料模具作为成型方式中的一种，是家用电器、汽车和航空航天等领域中塑料制品的重要生产工具。并且随着塑料工业的迅猛发展，人们对塑料制品的质量要求越来越高，外形在文献综述满足性能要求的同时也变得越来越复杂，而且产品品种多、更新快、价格低，市场竞争剧烈。据统计， 日本一万多家模具企业中，生产塑料模具的就占40%;韩国模具专业厂中生产塑料模的占43%。塑料模具是塑料产品开发中至关重要的一个环节，也是批量产品得以投放市场的先决条件。在塑料模具中，由于注塑模具能够一次成型形状复杂、尺寸精确的制品，适用于高效率、大批量的自动化生产方式，使其在塑料模中的占用量超过了50%以上，是塑料制品成型的主要方法。因此，为了适应市场竞争对塑料模具的交货期短、质量好、价格低的要求，模具制造行业就必须以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出塑料模具来。在今天这样激烈竞争的环境中，客户对缩短注塑模具设计和制造周期的要求日益迫切。缩短模具设计和制造周期，成了模具企业间竞争取胜的重要因素之一。与模具成型零件变化多样相比，模具基本结构和常用零部件的变化要少得多。设计中相当一部分时间花在结构类似的零部件设计和绘图上。可见，缩短这些常用零部件的设计时间，能极大地提高模具设计的效率和缩短模具的交货期。因此，对引进CAD/CAE/CAM系统，进行本地化、用户化的二次开发具有重要的实际意义。通过建立必要的标准模架库，充分地发挥计算机和CAD软件的功能，才能达到缩短模具设计周期，提高模具设计水平的目的，使科学技术转化为实实在在的生产力。模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。塑料模CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，塑料模CAD/CAE/CAM技术的重要性正逐渐被模具界所认识，其中注塑模具应用软件的发展引人注目。据统计，在国外，注射模采用CAD技术的比例约占所有不同模具CAD技术的75% ，在我国，注射模CAD技术也在不断地应用和推广中。国外注射模CAD技术发展很快，从70年代起，注射模CAD/CAE/CAM技术就成为热门的研究课题，注塑流动模拟和冷却分析软件中比较突出的有美国AC-Tech公司的C-MOLD软件、澳大利亚Moldflow公司的MOLDFLOW软件:三维模具CAD/CAE/CAM集成软件中比较突出的有美国PTC公司的Pro/E软件、美国UGS公司的UG软件、法国达索公司的CATA软件等等。我国在开发注射模CAD技术上起步较晚，但经过不断的努力，一些 大学和研究所已有长足的进步，并取得了一批科研成果。通过引入国外先进的CAD/CAE/CAM软件，并在此基础上对其进行消化吸收与进一步的二次开发，实践证明是提高我国制造业水平的有效途径之一。利用CAD/CAE/CAM技术来改造注塑模传统的设计制造方法，可以明显提高模具设计效率文献综述率和质量，缩短模具制造周期，能尽快缩小国内模具水平与国外的差距。据统计一，采用模具CAD/CAE/CAM技术进行模具设计、制造，设计时间缩短了50%，制造时间缩短了30%，模具成本下降了10%。由于模具设计质量提高，可靠性增强，零件加工精度得到保证，模具装配与返修时间能大幅度地缩短参考文献1屈华昌塑料成型工艺与模具设计（修订版）北京.高等教育出版社，2007,82B.H.Lee，B.H.Kim.Optimization of part wall thicknesses to reduce warpage of injection一molded parts based on the modified complex methodJ.Polymor-plastics technology engineering，1995，34(5):7933李学峰注射模具设计与制造北京.高等教育出版社，201014张克惠. 注塑模设计 . 西北工业大学出版社，2001.65叶久新.王群主编塑料制品成型及模具设计M湖南科学技术出版6申开智.塑料模具设计与制造M 化学工业出版社 7唐志玉.塑料模具设计师指南M 国防工业出版社8夏巨谌 .李志刚中国模具设计大典M 江西科学技术出版社9许发樾.塑料模具设计制造与应用实例M 机械工业出版社10周永泰.中美塑料高峰论坛_之（三）中国塑料模具发展现状与出口前景. 11郑涌.模具行业现状及其发展趋势.科技信息2007年第4期12屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M.第2版.北京.高等教育出版社，200713沈言锦.林章辉主编.塑料工艺与模具设计M.湖南大学出版社，2007.14沈言锦主编.塑料模课程设计与毕业设计指导M.湖南大学出版社，2007.15李建军.李德群主编模具设计基础及模具CADM机械工业出版社， 16黄虹.塑料成型加工与模具M. 北京：化学工业出版社，200417李志刚.中国模具设计大典（第一卷）M.南昌.江西科学技术出版社，200318 喻楠霖.李英利.模具工业与技术的发展状况.湖南.湖南工业职业技术学院学报第10卷第3期（8），2010年6月19B.H.Lee，B.H.Kim.Automated design for the runner systerm of injection molds based on packing simulation J.Polymer-plastics technology engineering，1996，35(l):147 20B.H.Lee，B.H.Kim.Automated selection of gate location based on desired quality of injection-molded partJ.Polymer-plastics technology engineering，1996，35(2):253 21B.H.Lee，B.H.Kim.Variation of part wal1 thicknesses to reduce warpage of injection-moldedpart:robustdesignagainstprocessvariabilityJ.Polymer-plastics technology engineering，1997，36(5):7911设计、研究思路：本毕业设计分以下步骤进行；（a）认真跟老师沟通，了解所要设计的产品；(b)复习以前学过的知识，理顺设计的大概思路；(c)查阅大量资料，细致化自己的思路；(d)查阅网上最新资料，开动脑筋，看能不能走出自己的路；(e)跟老师沟通，看有无出错；（f）熟悉各类软件，如AutoCAD，UG，MOLDFLOW 等; (g)完成毕业设计的一系列任务；2课题研究的主要内容：图1.1为零件图，零件虽小，但有着复杂的外形和光滑的外表，在设计过程中应该从产品的结构特点和模具的制造加工工艺出发尽量简化模具的结构。塑件最大厚度为9.55 mm，最大长度、宽度分别为47.24，45.29 mm，要研研究内容究内容求塑件表面美观、光洁、无明显熔接痕、银丝和流痕，同时不产生明显的翘曲变形。该塑件材料为ABS，收缩率为0.005%。由于零件的外形尺寸很小，为了提高生产效率，故采用一模两腔成型。为方便分模，将模具的分型面设置在塑件的中间部分。塑件如下图所示。 3解决的关键问题本塑件体积较小，主要为上下对称图形，尾处有凸台，一面有标记。有可能遇到的主要问题：1、确定型腔的数目； 2、确定浇注系统；3、型腔的布置；4、选择分型面； 5、确定脱模方式；6、确定开模方向；7、塑料充模的流动分析。这些问题都是设计该模具的关键问题，在设计过程中，本人将通过查阅有关文献资料来解决。4预期成果（1）该塑料件模具技术要求一份、订料表文件一份；（2）开题报告一份、外文翻译资料一份；（3）3D开模图一份；（4）2D装配图一份和零件图若干份（不少于3张A0图纸）；（5）毕业论文一份；（6）熔体模拟流动分析，优化模具设计结构报告；研究计划第一周 调研、图书馆查找与毕业设计有关资料；第二周 熟悉模具设计方法和现代模具加工技术；第三周 撰写开题报告；第四周 英文文献资料的翻译；第五周 熟悉CAD及UG软件的使用；第六周 模具结构方案的确定和设计；第七周 开模3D图完成；第八周 模具技术要求、订料表的完成；第九周 2D总装图的绘制及修改；第十周 若干零件图的绘制及修改；第十一周 完成熔体模拟流动分析，优化模具设计结构；第十二周 毕业答辩特色与创新随着计算机技术的不断发展，模具CAD/CAM/CAE技术及其应用日趋成熟，模具CAD/CAM技术日益深入人心，并且发挥着越来越重要的作用。因此，对于大型复杂的模具设计是必不可少的技术。在本次毕业设计，本人将全部应用CAD/CAE/CAM技术来设计与制造模具。在模具设计方面，应用UG软件对模具型芯和型腔进行3D分模，并完成三维模具总装图；使用MOLDFLOW软件对注射成型过程进行了3D数值模拟，从而优化了模具结构。由于学习该软件需要一定的塑件成型实践知识，在使用上要多查阅这方面的资料。指导教师意 见 指导教师签名： 年 月 日教研室意见 主任签名： 年 月 日学院（系部）意见 教学院长（主任）签名： 年 月 日设计的原始数据： （塑料端子1）产品图； 内容和要求(包括技术要求、图表要求以及工作要求等)：零件外形尺寸小，结构简单，但尺寸公差和形位公差要求较高，需对该零件进行成形工艺方案论证，设计合理的模具结构。本题目要求学生具有较强的模具设计能力及创新能力，并熟练运用AutoCAD等软件进行计算机绘图，会查阅相关设计资料及手册。3.毕业设计应完成的技术文件：（1）开题报告一份（文献综述、调研报告、方案论证、完成课题的基本思路及进程计划等）；（2）外文翻译；（2000字以上）（3）毕业设计图纸不少于A0 3张；其中要求完成产品二维图、三维图以及模具二维图的绘制。（4）设计说明书一份及光盘；进度计划(以周为单位)：起 止 日 期工 作 内 容备 注第一周第二周第三周第四周第五周第六周第七周第八周第九周第十周第十一周第十二周查阅国内外资料及阅读文献外文翻译及撰写开题报告外文翻译及撰写开题报告外文翻译及撰写开题报告完成零件造型及二维图的绘制完成零件造型及二维图的绘制完成零件造型及二维图的绘制模具总图的设计与绘制模具总图的设计与绘制模具零件结构的设计答辩教研室审查意见： 室主任 年 月 日学院（系部）审查意见： 教学院长（主任） 年 月 日 AbstractIn this paper, the structural feature and forming technology of two automobile engine covers are analyzed. The mould structure with two cavities is designed and the working process of the injection mould is discussed. The mould structure is complicated. Ten core-pulling mechanisms are designed reasonably in one mould and demoulding of the plastic parts is realized. Many inserts and standard parts are used in the injection mould, so the economical efficiency of the injection mould is well and the injection mould can be maintained conveniently. The injection mould is already in mass production. Industrial practice proves that the action of the core-pulling mechanisms, ejector mechanisms and resetting mechanisms is stable and reliable. The plastic parts produced can meet the customers technical requirements. Keywords- injection mould; core-pulling mechanism; slide;demouldingI. INTRODUCTIONTwo automobile engine covers are shown in figure 1.The plastic parts are in mass production and the two plasticparts are asked to be moulded in one mould. The plastic parts are made of polypropylene (PP). The molding shrinkage is 0.95%. The outline dimensions of two plastic parts are 124.26mm219.16mm78.6mm and 174.58mm221.67mm146.32mm. The basic wall thickness of the two plastic parts is 1.8mm. The appearance of the plastic parts should maintain perfect. The mark of pouring and ejecting is not allowable to appear on the plastic part.The disfigurement of injection such as weld lines, sink mark, flashing, splay, etc. is not allowable to appear either. Design of the parting surface of the two plastic parts is difficult. The parting surface is complicated curved surface and it has uneven step shape. The side gate is adopted. There are two reentrant structures in the area of A and B of the plastic part 1, the draft angle is zero in the area of C of the plastic part 1and there are six reentrant structures within the limit of Dand E of the plastic part 1. The corresponding core-pulling mechanisms should be designed in the five places. There are three reentrant structures in the area of F, G and H of the plastic 2 and there are six reentrant structures within the limit of I and J of the plastic part 2. The corresponding cor-pulling mechanisms should be designed in the five places also. Thenten core-pulling mechanisms will be placed in one mould. Sothe reasonable design of the core-pulling mechanisms is the most important in the course of designing the injection mould.II. DESIGN OF ANGLE PIN CORE-PULLING MECHANISMS According to the structure feature of the plastic parts, sixangle pin core-pulling mechanisms are designed in the area of A, B and C of the plastic part 1 and in the area of F, G and H of the plastic part 2. The mechanisms are distributed inFigure 2. Fig.2 Distribution of the angle pin core-pulling mechanisms Taking the angle pin core-pulling mechanism 1 shown in Fig.2 for example, the mechanism is mostly composed ofslide 1, angle pin 4, positioning screw 6, slide wedge 8, wear plate 5 and wear plate 7. The mechanism is shown in figure 3 When the mould is opened, the angle pin fixed in the fixed half of the mould guides the slide in the moving half of the mould. The slide moves outward along the slide way. The inclined plane of the cavity plate which is mated with the slide can ensure wedging the slide when the mould is closed. Considering the mould structure and process parameters, the inclined angle of the angle pin is 13and the inclined angle in the cavity plate is 15. The slide and thecomponents which are in touch with the slide are easy to wear because the slide moves frequently. In order topostpone wearing the components, the two steps are adopted as follow: The slide is made of 718H and is quenched to 50HRC around. The wear plates are laid on the bottom of the slide and on the back of the slide. The wear plates are madeof GS2510 and are quenched to 60HRC around. The slide way is formed by the slide wedge and the core plate. The slide way is easy to machine and to maintain.1. slide 2. fixed block 3. locking block 4. angle pin 5. wearplate 6. positioning screw 7.wear plate 8. slide wedge 9.spring rodFigure 3. Angle pin core-pulling mechanism III. DESIGN OF ANGLE EJECTOR ROD CORE-PULLINGMECHANISMSFour angle ejector rod core-pulling mechanisms are designed in the area of D and E of the plastic part 1 and inthe area of I and J of the plastic part 2. The mechanisms are distributed in figure 4.Fig.4 Distribution of angle ejector rod core-pullingmechanismsTaking the angle ejector rod core-pulling mechanism 1 shown in figure 4 for example, the mechanism is mostlycomposed of angle ejector block 1, angle ejector rod 9, angle ejector guide block 4, angle ejector guide block 6, angle pin 5, angle ejector slide 7 and wear plate 8. The mechanism is shown in figure 51. angle ejector block 2. straight guide bush 3. headed guidebush 4. angle ejector guide block 5. angle pin 6. angleejector guide block 7. angle ejector slide 8. wear plate 9.angle ejector rod 10. pinFigure 5. Angle ejector rod core-pulling mechanismThe angle ejector rod is made of SUJ2 which is premium alloy material and the surface is in nitrogen treatment. The wear resistance of the angle ejector rod is well. By analyzing and computing, the Inclined angle of the angle ejector rod is 20which ensures the realization of the core-pulling and the better power distribution. The angle ejector guide block is made of nickel bronze and is fixed in the core plate. The mould is easily maintained and the precision of the angle ejector rod is ensured by using the angle ejector guide block. The angle ejector rod is fixed in the angle ejector slide which moves along the slide way of the ejector retainer plate. Whenthe mould is opened, the angle ejector rod moves with theejector retainer plate. The angle ejector block moves ahead with the angle ejector rod and moves in the side direction. So the core-pulling is achieved. The angle ejector block returns to its original position in virtue of the angle ejector rod which is driven by the ejector retainer plate.IV. OVERALL STRUCTURE AND WORKING PROCESS OF THEINJECTION MOULDThe mould structure is shown in figure 6. The layout of two cavities in one mould and side gate are adopted. The ten core-pulling mechanisms shown in figure 6 is reasonably designed and compact in terms of structure.Figure 6. Mould structureThe whole working process of the mould is as follow:The melt plastic flows into the cavity of the mould throughthe feed system and the mould is opened after full packing and cooling. The moving plate of the injection machine moves back together with the moving half of the injection mould and the mould opened between the parting face of the mould. The plastic parts are pulled from the cavities of mould and stay with the moving half of the mould. The angle pins fixed in the cavity plate guide the six slides in the moving half of the mould to finish core-pulling. When the mould is opened for a fixed distance, the moving half of the mould stops moving back. The ejector rods of the injection machine move ahead and push forward the ejector plate of the mould with the ejector rods, angle ejector rods. Then the plastic parts are pushed out of the injection mould and corepullingis accomplished during the ejecting. Wh