通风座冲压工艺分析及拉深模设计-180柴油机通风口座子冲压模具含12张CAD图-独家.zip
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通风
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设计
180
柴油机
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12
CAD
独家
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通风座冲压工艺分析及拉深模设计-180柴油机通风口座子冲压模具含12张CAD图-独家.zip,通风,冲压,工艺,分析,拉深模,设计,180,柴油机,通风口,座子,模具,12,CAD,独家
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通风座冲压工艺分析及拉深模设计摘 要冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使板材塑性成型,有时对板材施加剪切力而使板材分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。而分离工序又有落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序；成型工序又包括卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形等。本次课题为通风座冲压工艺分析及拉深模设计，冲压加工的材料利用率较高，一般可达70%85%，冲压加工的能耗低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等特点，所以冲压件呈批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。关键词：冲压加工；通风座；冲压工艺；拉深模AbstractStamping is a kind of part processing method, which can make the sheet plastic forming by applying pressure or pull through the mold to make the sheet plastic, and sometimes separate the plate by applying shear force to the plate, so as to obtain a certain size, shape and performance. Because stamping is often carried out under the condition of cold material, it is also called cold stamping. The raw materials for stamping are usually sheet or strip, so it is also known as sheet stamping. Stamping process needs to study two aspects of stamping process and die. Stamping process can be divided into separation process and forming process. The separation process includes blanking, punching, cutting, cutting, cutting and cutting. The forming process includes roll circle, twist, drawing, thinning, turning, flanging, bending, expansion, undulation, expansion, contraction, spinning, alignment, etc.This subject is the stamping process analysis and drawing die design for the ventilation seat. The material utilization ratio of stamping is high, it can reach 70%85%, the energy consumption of stamping is low. Because the stamping production has the characteristics of material saving, energy saving and high productivity, the cost is low and the economic benefit is high when the stamping parts are produced in batch production.Key words: stamping process; ventilating seat; stamping process; drawing die目 录摘 要I引 言- 3 -第一章、冲裁件的工艺性分析- 4 -1.1.冲裁件的结构工艺性- 4 -1.1.1.冲裁件的形状- 4 -第二章、制件冲压工艺方案的确定- 5 -2.1.冲压工序的组合- 5 -2.2.冲压顺序的安排- 5 -第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算- 6 -3.1.展开尺寸的计算- 6 -3.2.制件排样图的设计- 8 -3.2.1.搭边与料宽- 9 -3.3.材料利用率的计算- 10 -第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心- 11 -4.1.拉深模- 11 -4.2.压力中心的计算- 11 -4.3.压力机的选用- 11 -第五章、凸、凹模刃口尺寸计算- 13 -5.1.拉深模- 13 -第六章、模具整体结构形式设计- 15 -第七章、模具零件的结构设计- 16 -7.1.拉深凸模的设计- 16 -7.2.拉深凹模的设计- 16 -7.3.选择标准模架- 18 -7.4.定位板的设计- 18 -7.5.凹模芯（二）的设计- 18 -第八章、模具零件的加工工艺- 20 -8.1.拉深凸模的加工工艺- 20 -8.2.拉深凹模的加工工艺- 20 -8.3.凹模芯（二）的加工工艺- 20 -第九章、模具的总装配- 22 -设计小结- 23 -参考文献- 24 -III引 言我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具生产能力。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1、具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。2、模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 从技术角度来看，模具制造（包括设计和加工）技术大致可分为五个发展阶段：手工操作阶段、手工操作加机械化（普通通用机床与工具）阶段、数字控制阶段、计算机化阶段和CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化，我国目前主要以数字控制阶段为主。就冲模的结构和类型而言，目前国内在定型的机电产品生产中，至今仍然是单工序冲模多，复合模与多工位连续模、复合模占的比例很小，多工位连续模则更少见。近年来在仪表行业的调研统计表明：在较先进、经营形式良好的企业中，按冲模分类具有套数比，只能达到单工序模：复合模：多工位连续模=5.5:3:1.5,沿海乡镇企业仅为:7.2:2:0.8,内地决大多数企业只用单工序模,多数为没有模架的的敞开模。第一章、冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性,即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状、尺寸、精度要求。良好的冲裁件工艺性能满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工、操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁件的制造成本。材料分析冲裁材料为08钢，查文献1 ： P25表2-7优质碳素结构钢（GB699-88摘录），屈服点s=200MPa，抗拉强度，延伸率不小于32，断面收缩率不小于55，塑性好，焊接性好，适合冲裁。1.1.冲裁件的结构工艺性1.1.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。第二章、制件冲压工艺方案的确定2.1.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：（1） 据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。本产品无公差标注，属于自由公差，所以精度要求比较低。设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。（2） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。（3） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序模具冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。2.2.冲压顺序的安排落料，拉深，切边，冲孔，翻孔共五道工序，由于对于毕业设计来说，做5套模具，工作量比较大，所以本设计中只设计拉深模。工序图如下：第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算3.1.展开尺寸的计算由于产品在拉深过程中，凸缘部分材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过一个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。凸缘部分的材料受压应力的作用，一旦失去稳定，就会起拱弯曲，其情况与压杆受压失去稳定而弯曲相似。整个凸缘在起拱后形成波浪形的皱折，称为起皱，解决起皱这个问题的方法，可以在拉深过程中，在产品上加个压料筋，或者采用上下压料板同时压住产品，确保产品在拉深过程中，保证产品受力均匀，这样就不容易起皱。由于产品材料是Q235，厚度是1.5，如果采用压料筋，这个筋很那压出来，同时压筋的力也很大，因此采用加压料筋的方法，不合适，可采用第二个方法，模具采用正装结构，卸料板同时又起压料的作用，两个凹模芯同时压住产品，防止它在拉深过程中起皱。拉深件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉深件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉深件壁部在拉深过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉深件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉深件上增加切边余量。根据产品形状，查表得计算产品拉深斜面X段部分展开尺寸公式是D=8rh+4dl 其中 D展开尺寸 d两圆心中心距离，84r拉深圆角，30h拉深高度，18lr/180,CAD查出r=30, =66，计算结果为l=32.8经过实际计算 D=126.2，拉深直线部分和凸缘按弯曲原理计算，即按中性层计算，结果计算总的展开尺寸为180.5。此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。展开图纸如下图所示：拉深次数的确定，由于凸模与产品和凹模开始接触时，凸模和凹模的间隙很大，所以小圆口部分无需计算，肯定能一次拉深，但大圆口部分就不能直接判断了，需经过计算确定。判断能否一次拉深，按大圆口部分尺寸计算， H/d=20/158.5=0.126 (t/D)*100=0.83 d/d1=1.14 m=d/D=0.88根据以上数据查表得首次拉深系数m1=0.64，由于m10.88（实际拉深系数），故能一次拉深成型，另外根据数据查表，首次拉深的最大相对高度H1/d1=0.62，由于0.620.126，也能说明能一次拉深成型。 3.2.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则：1） 提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）2） 合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。3） 模具结构简单、寿命长。4） 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。3.2.1.搭边与料宽 搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。根据经验确定，根据所给材料厚度=1.5mm，确定搭边工作间a1为2.0mm, a为2.0mm。具体可见排样图2。送料步距和条料宽度的确定送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=180.5+2.0=182.5mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(180.5+22) -0.5 =184.5-0.5 mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=184.5-0.5 。排样图如下：3.3.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =125588.5/184.5182.5100%=76%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；s步距（mm）； 第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 4.1.拉深模拉深力计算拉深力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉深力的数值略小于拉深件危险断面的断裂力；断裂与拉深力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉深件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉深力可按下式计算 P=3.14Kd1t (4-1) P=3.140.721601.5380=206184.96 N =206.2 KN式中 F拉深力（N）；d1拉深直径（mm）；材料抗剪强度（MPa）；t材料厚度；(mm)K修正系数（查表可得），K=1.3；压料力的计算，F=0.08P=16.5所以拉深模的总的冲压力为F总=P+F=222.7 KN4.2.压力中心的计算 采用解析法求压力中心，该产品模具中，尺寸都是沿X轴Y轴对称所以力到X轴和到Y轴的力臂都是0根据合力距定理：YG=（Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3）XG=（X1F1+ X2F2+ X3F3）/（F1+ F2+ F3）所以冲压力到X轴的力臂；YG=0，到Y轴的力臂；XG=04.3.压力机的选用初步确定压力机的型号：F公称F总 因此选择压力机的型号为：拉深模：J5363开式压力机 型号为J5363压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN630垫板尺寸/mm滑块行程/mm240厚度90滑块行程次数/（次/min）70模柄孔尺寸/mm直径50深度70最大封闭高度/mm270滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量90滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角30立柱距离/mm工作台尺寸/mm前后480左右710第五章、凸、凹模刃口尺寸计算5.1.拉深模凸凹模圆角半径对拉深工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉深件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉深的凸凹模之间的间隙对拉深力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。拉深模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，卸料板和凹模芯起到上下压料的作用，在选择间隙时可以直接查表，拉深一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.1t)，t为材料厚度。产品拉深时开始间隙比较大，所以选用最小间隙，此处即选t.凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉深件的回弹。1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为Ld=（Lmax 0.75）凸模尺寸为Lp=（Ld0.75Z）2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin +0.4） 凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4+Z）其中 L拉深件的外形或内尺寸拉深件的尺寸偏差L d拉深凹模的基本尺寸L p拉深凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外尺寸，按此公式计算凹模尺寸：Ld1=（Lmax 0.75）=159.625凹模芯圆弧尺寸：Ld1=（Lmax 0.75）=30凸模尺寸为Lp1=（Ld 0.75Z）=156.35Lp2=（Ld 0.75Z）=28.5制件标注外尺寸，按此公式计算凸模尺寸为Lp=（Lmin +0.4）=10 凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4+Z）=11.5拉深台阶高度保证一致，18凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。 第六章、模具整体结构形式设计 落料模结构形式：为方便操作，提高生产效率，可以采用正装结构，如图：第七章、模具零件的结构设计7.1.拉深凸模的设计与固定板采用螺钉和销钉固定，材料：Cr12Mov，硬度：5862HRC（如图）7.2.拉深凹模的设计与下模板固定，由于材料比较厚，螺钉可以加工成盲孔，材料：Cr12Mov，硬度：5862HRC（如图）凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式（3.46）、（3.47）、（3.48）厚度H=Kb（15mm）式中：b冲裁件的最大外形尺寸，b=160 K系数，查表得K=0.10则 H=0.25160=40mm凹模壁厚c=（1.01.5）H（3040mm）=4060mmD=280mm由模具设计指导表5-43圆形凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为280mm确定其他零件的尺寸参数由模具设计指导表5-4，方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。为确保弹簧的压缩，凹模下面需要加30厚的垫板其零件参数如下表所示：凹模周界凸模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S3280160零件名称及标准编号凹模垫板凸模凹模卸料板凸模固定板2803016080280682802528025螺钉圆柱销卸料螺钉树脂螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M106086010607.3.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在245280mm之间，查模具设计指导表5-7选用模架：16#中间圆形导柱标准模架160200GB/T2851.11990，上模座厚度45，下模座厚度55，导柱40140，45140。7.4.定位板的设计定位板要根据最后的落料尺寸配做，保证间隙配合，正0.10-0.15，采用两螺钉M8与凹模固定，保证型腔与凹模同心。材料：45#，形状结构：（如图）7.5.凹模芯（二）的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC，形状结构：（如图）第八章、模具零件的加工工艺8.1.拉深凸模的加工工艺 表（一）工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成165mmX85mm2热处理退火3数控车数控车外圆及端面，到尺寸公差，车床4钳工划线，钻螺纹孔M10，销钉孔2-9.8, 钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工研磨加工，保证外形尺寸7退磁钳工退磁8钳工磨各配合面达要求9检验8.2.拉深凹模的加工工艺表（二）工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成290mmX70mm2热处理退火3车车外圆及端面，外圆到尺寸280mm，厚度68 mm，及中间孔160，留磨量0.2-0.3车床4钳工划线，钻螺纹孔M12，销钉孔11.8,钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工磨加工，磨两平面磨床7退磁钳工退磁8磨加工磨加工，磨内孔尺寸，到公差内圆磨床9钳工磨各配合面达要求10检验8.3.凹模芯（二）
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