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经编机槽块 加工 工艺 规程 设计 CAD 过程 工序 卡片 独家

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XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工10,20备料，调质处理毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10备料28x18x6mm，火焰切割机下料2026-31HRC设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工30铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床x51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10粗加工、半精加工、精加工下表面，及六面保证尺寸25.53x15.715x3.79mm，保证公差和行为公差等要求通用夹具，圆柱铣刀10001140.336设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工40铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床x51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10铣0.61mm的沟槽，尺寸按照图纸要求通用夹具，立铣刀10001140.331设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工50铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床x51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10铣上端面斜面2mm通用夹具，立铣刀10001140.331设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工60铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床x51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10铣下端面的异性凹槽通用夹具，球头铣刀10001140.331设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工70钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10钻孔2-3mm通用夹具，麻花钻 300260.151.5120铰孔2-3mm通用夹具，铰刀800790.10.51设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页车间工序号工序名称材料牌号金工80钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数切割机下料28x18x6mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助10钻孔2-3.4mm通用夹具，麻花钻 300260.151.5120钻沉头孔5.5深1.5mm通用夹具，沉头钻300260.151.51设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称槽块零件名称槽块共页第页材料牌号40Cr毛 坯 种 类切割下料毛坯外形尺寸28x18x6mm每毛坯可制件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件10备料备料28x18x6mm，火焰切割机下料20调质处理26-31HRC30铣六面粗加工、半精加工、精加工下表面，及六面保证尺寸25.53x15.715x3.79mm，保证公差和行为公差等要求金工铣床x51通用夹具，圆柱铣刀40铣铣0.61mm的沟槽，尺寸按照图纸要求金工铣床x51通用夹具，立铣刀50铣铣上端面斜面2mm金工铣床x51通用夹具，立铣刀60铣铣下端面的异性凹槽金工铣床x51通用夹具，球头铣刀70钻钻铰孔2-3mm金工钻床z525通用夹具，麻花钻，铰刀80钻钻孔2-3.4mm，钻沉头孔5.5深1.5mm金工钻床z525通用夹具，麻花钻，沉头钻90钳去毛刺100清洗清洗110入库入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签 字 日 期经编机槽块加工工艺规程设计目录一、零件的分析2二、零件的工艺分析22.1尺寸精度22.2 形位精度22.3 表面粗糙度32.4 热处理3三、毛坯的制造方式33.1 零件的生产纲领33.2 毛坯材料及制造方法33.3机械加工余量的确定4四、拟订零件机械加工工艺路线44.1 制定工艺路线44.2.基准的选择54.3机床及工、夹、量、刃具6五、加工余量、工序尺寸及公差的计算75.1加工余量的确定、工序尺寸及毛坯尺寸的确定7六、切削用量及机动时间的计算8参考文献10致 谢11 一、零件的分析 经编机槽块属于经编机的安装零部件，属于精密性的零件，观察零件图我们发现其要求的加工精度较高，属于IT7级加工精度，在加工中精度相对来说比较难以保证，必须经过粗加工，精加工逐步保证，图纸中一些未标注公差的尺寸，未标注公差的尺寸，在加工中可以按照GB/T1804-m中所规定的公差带进行加工。 材料采用Cr12，Cr12钢是机械制造业使用最广泛的钢之一。调质处理后具有良好的综合力学性能，良好的低温冲击韧性和低的缺口敏感性。钢的淬透性良好，水淬时可淬透到2860mm,油淬时可淬透到1540mm。这种钢除调质处理外还适于氰化和高频淬火处理。切削性能较好，当硬度为174229HB时，相对切削加工性为60%。该钢适于制作中型塑料模具。二、零件的工艺分析2.1尺寸精度25.530 -0.01mm、17.715+0.03 0mm、3.790 -0.01mm以及孔2-3H7都是配合尺寸，要求有较高的尺寸精度，尺寸精度都为IT7级公差，下端面沟槽长度23x1.064=24.472mm槽深2.733+0.03 0mm，以及下端面的异性凹槽等，加工中都需加以保证。2.2 形位精度形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。零件图中有一些平行度要求，在加工中需要注意保证。加工中要求沟槽相对于零件的各个端面的位置度应在同一平面上且位置度为0.03mm，这些都是我们加工过程中需要注意的。2.3 表面粗糙度 由于零件表面工作部位不同，可以对不同的工作表面，选择不同的表面粗糙度。配合面表面粗糙度要求较高，六面的粗糙度为Ra3.2um，3mm孔的粗糙度为Ra3.2um、3.4和5.5mm孔的粗糙度为Ra12.5um，其余的粗糙度要求为Ra1.6um。2.4 热处理为了消除毛坯锻件中的残余应力，进一步改善切削性能，毛坯锻造后应安排去应力退火或时效处理。三、毛坯的制造方式3.1 零件的生产纲领 机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。零件的生产纲领可按下式计算：=Qn(1+%+%) 式中 零件的生产纲领（件/年） Q 产品的年产量（台/年） n 每台中该零件的数量（件/台） % 备品的百分率 % 废品的百分率其中，产品的年产量Q=5000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/每台，备品率%=4%，平均废品率%=3%。 N=5000*1*(1+4%+3%)=5350件从计算结果可知，生产类型为中批生产，生产周期性变换。3.2 毛坯材料及制造方法 槽块的毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。该零件材料为Cr12钢。考虑到车床在车销外圆工作中要经常正、反向旋转，该零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5350件，属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成形。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。孔径小的套筒一般选择焊接或冷拔棒料，也可采用实心棒料；孔径大的套筒选择无缝钢管或带孔的铸铁或锻件。大批量生产时，常采用冷挤压和粉末冶金等先进毛坯制造方法，既可节约用材又可提高毛坯的精度及生产率。冷挤压的加工方法适用于小型零件，而且结构简单，非合金钢、合金钢、有色金属，大批生产，加工公差等级为6-7级，表面粗超度为0.8-1.6，毛坯公差尺寸为0.02-0.05 ,生产率高，用于精度较高的小零件，需要机械加工。因此考虑到零件是成批生产，而且轴向尺寸变化不大，且尺寸较小，该零件起支撑作用，所以选用Cr12钢，板材可以直接从市场购买获得，易于取材，价格也较低，绘制零件毛坯尺寸图如下：3.3机械加工余量的确定 由于要加工的零件尺寸为25.530 -0.01mm、17.715+0.03 0mm、3.790 -0.01mm，且要经过粗铣精铣才能到技术要求，因此要留够粗车精车的余量。查金属机械加工工艺人员手册知六面的加工余量为3mm。四、拟订零件机械加工工艺路线4.1 制定工艺路线 技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度和位置精度技术要求等能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗超度，并综合考虑各方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的后再确定其它次要表面的加工方法。在各表面的加工方法选定以后，就需要进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。零件的加工工艺路线制定需要仔细分析零件图纸，分析零件的加工表面的加工方法，选定毛坯，分析图纸及毛坯，选定加工基准，安排零件的加工顺序， 在制定零件的加工顺序，拟定零件的加工工艺方案的时候，需要制定多种加工工艺路线，各种加工工艺的优缺点分析，最终确定了零件的最终加工工艺，针对此零件两件的加工制定以下工艺方案：1备料28x18x6mm，火焰切割机下料。2调质处理26-31HRC。3粗加工、半精加工、精加工下表面，及六面保证尺寸25.53x15.715x3.79mm，保证公差和行为公差等要求。4铣0.61mm的沟槽，尺寸按照图纸要求。5铣上端面斜面2mm。6铣下端面的异性凹槽。7钻铰孔2-3mm。8 锥堵中心孔定位，精车外圆。9钻孔2-3.4mm，钻沉头孔5.5深1.5mm。10去毛刺。11清洗。12入库。4.2.基准的选择（）选择定位基准工件的加工部位和各表面相对位置的准确性，取决于工件在机床上相对刀具位置的准确性，也就是取决于工件在夹具中定位的准确性，定位的准确与否，又与定位基准选择的好坏直接相关，因此定位基准选择合理与否不仅影响到零件的加工位置精度，而且对工件各表面加工顺序也有很大影响。首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度；其次应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其它表面的基准，选主要表面为定位基准可使设计基准与定位基准重合；最后，定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。（）选择粗基准粗基准选择应是使所需加工各表面，尤其是重要表面能分配到必须而又尽可能均匀的加工余量，能保证工件加工与不加工面间的相互位置精度。粗基准选择的原则为 用不加工的面作为粗基准，以保证不加工表面相对于加工表面有较高的加工精度，当工件有几个不加工表面时，选其中与加工表面相对于位置精度要求较高的不加工表面作为粗基准选择重要表面作为粗基准，且保证各加工表面都有足够的加工余量应选择平整光洁的表面作为粗基准，以使工件定位加紧可靠粗基准一般不得重复使用。根据以上原则，结合该零件的特点选择粗基准如下：对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗加工的基准。本零件首先要进行外圆的粗车和平端面，以外圆为粗基准是合理的。在粗车外圆和端面后，加工直径为33mm的孔，粗精加工都是在一次装夹中完成。（）精基准的选择应保证各表面的相互位置精度，使夹具结构简单，安装方便，采用基准统一原则，即设计基准与定位基准相统一原则。一般是用已经加工过的表面作为精基准。选择原则为基准重合原则，即用设计基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差。基准统一原则，以免产生基准转换误差互为基准，反复加工的原则应遵循自为基准原则，即当精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均匀时，常以加工表面自身为精基准。应选择定位基准、加紧可靠的表面作为精基准。根据以上原则选择精基准：该零件对于外圆和孔的同轴度要求很高，因此为了保证它们的位置精度要求，选择已经加工过的孔作为精加工的基准，以心轴作为定位元件，以此来保证它们的位置精度。在铣削直槽时，以外圆作为精基准，用v形块来定位。（）此外还应考虑到工序加工时工序基准，以及保证装配质量的装配基准。4.3机床及工、夹、量、刃具a: 粗铣和精铣，工序的工步数不多，成批生产不要求很的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的X51型卧式车铣床即可。b：钻孔，铰孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在钻床上钻孔，铰孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度数值较小，需选用较精密的车床才能满足要求，因此选用Z525组合式钻床。（2）选择夹具由于数控加工需要计算机的参与，因此对夹具也提出了相应的要求，主要体现在两个方面：第一，要能保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向之间保持相对的固定；第二，零件与机床坐标系之间的尺寸关系必须确保正确。根据待加工零件毛坯料的结构状态，结合数控机床的安装以及性能要求，我们所选择的夹具必须要能够确保加工的质量以及加工的需要。（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具。 在车床上加工时一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工钢质类零件采用YT类硬质合金，粗加工用YT15，半精加工YT15,精加工用YT30。为提高生产率及经济性可以使用转位车刀。切槽刀宜选用高速钢。铣刀选镶齿三面刃铣刀。零件要求铣切深度为6mm，铣刀的直径应为160200mm。因此所选铣刀：半精铣工序铣刀直径d125mm,宽L8mm,孔径D32mm,齿数Z20。（4）选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量选用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考有关资料。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。 a 选择各外圆加工面的量具。加工外圆70.8mm按计量器具的不确定择量具。该尺寸公差为0.019。按工艺人员手册，计量器具不确定度允许值，选择测量范围为5075，分度值为0.01的外径千分尺。 b 选择加工孔用量具。莫氏6号锥孔及55mm尺寸的孔经粗镗、精镗、磨削三次加工。粗镗至55mm精镗至55mm。按计量器具的测量极限误差选择其量具。 粗镗孔55mm公差等级为IT11,有参考资料选读数值0.01mm、测量范围50125mm的内径千分尺即可。 精镗、磨削孔及莫氏6号锥孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规。c 选择轴向尺寸用量具。由于尺寸精度要求不高，故选用分度值为0.02。 d 选择加工槽用量具。槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽的尺寸公差等级为IT9，槽深的尺寸公差等级为IT12，切可选用分度值为0.01mm,测量工具用内径千分尺及深度千分尺即可。五、加工余量、工序尺寸及公差的计算5.1加工余量的确定、工序尺寸及毛坯尺寸的确定序号工序加工余量（mm）加工等级粗糙度要求1铣六面3.0IT83.22铣下端面沟槽2.5IT71.63铣异性凹槽2.5IT71.64钻铰孔1.52.0IT83.25钻孔3.0IT1212.5 2-3mmH7的孔工序名称工序余量()工序公差()工序基本尺寸()工序尺寸和偏差()钻3.0IT11(0.021)33铰0.02IT8(0.12)0.53H7沟槽粗铣精铣工序名称工序余量()工序公差()工序基本尺寸()工序尺寸和偏差()粗铣0.6IT12(0.3)5.40.60精铣0.02IT7(0.19)60.61六、切削用量及机动时间的计算切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、进给量（进给速度）。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序单内。 选择的一般原则是，在进行粗加工时，主要考虑提高生产率和加工成本，加工精度和表面质量放在次要位置，选用较大的切削用量和较慢的转速；在进行半精加工以及随后的精加工时，注重考虑尺寸加工精度，以及表面质量，在此能有效保证的前提下，再去考虑兼顾经济性，也就是加工成本，一般选用较高的速度和较小的切削用量。如何得到这些参数，主要是依据实际工作经验，再根据机床说明书和厂家的切削用量手册来确定主轴转速的确定 已知毛坯被加工最大加工余量为Zmax=1mm,可一次切削，切削深度ap=1mm确定进给量f：根据工艺手册），确定f=0.2mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=150m/min当nw=477r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.2477=95.4mm/min)进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min，范围内选取。当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.20.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。参考文献1 吴圣庄主编.金属切削机床.机械工业出版社，1990 2 王先逵主编.机械制造工艺学.清华大学出版社，1991 3 史美堂主编.金属材料与热处理.上海科学技术出版社，1992 4 冯之敬主编.机械制造工程原理.清华大学出版社，19995 方沂主编.数控机床编程与操作.国防工业出版社，19996 何平主编.数控加工中心操作与编程实训教程.国防工业出版社，20067 管殿柱主编.AutoCAD 2000 机械工程绘图教程.机械工业出版社，20038 龚定安,蔡建国主编.机床夹具设计原理.陕西科学技术出版社，19859 黄毅宏,李明辉主编.模具制造工艺.机械工业出版社，199910 天津大学机械零件教研室.机械零件手册.高等教育出版社，198011 哈尔滨工业大学.上海工业大学.机械夹具设计.上海科学技术出版社，198412 金属机械加工工艺人员手册.上海科学技术出版社，198213 机械夹具设计手册.上海科学技术出版社，198414 H. K. D. H. Bhadeshia, Sir Robert Honeycombe. Steels-Microstructure and properties(Third edition). New York: Elsevier Ltd Publishing Company,200615 史美堂 . 金属材料及热处理M . 上海科技出版社，1992.16 谢希文 . 材料科学基础M. 北京航空航天大学出版社，1999.17 马正元,韩啓主编. 冲压工艺及模具设计M.北京：机械工业出版社, 200018 王特典. 工程材料M. 南京：东南大学出版社，1996.19 汪守朴. 金相分析基础M：机械工业出版社，1987. 20 姚鸿年. 金相研究方法M: 中国工业出版社，196321 刘羽辉. 金属材料物理性能检验标准工作手册M. 技术标准出版社，198222 9 宋余九. 金属材料的设计、选用、预测M. 北京：机械工业出版社，199823 10 赵文轸.金属材料表面新技术M. 西安：西安交通大学出版社，199224 11 徐自立.工程材料M.武汉：华中科技大学出版社，1992 致 谢致此论文完稿之际，向所有给予过我关心和帮助的老师、同学表示忠心的感谢。首先要向我的指导老师尚德香老师以及机制教研室的所有老师表示深深的敬意。设计过程中我查找大量的资料和相关内容,遇到不懂或者不能理解的问题及时请教指导老师,寻求解决方法.在毕业设计的整个过程中指导老师尽心尽责,为了使我们更快地进入设计,尤其本文从选题、准备、实验到成文的整个过程都是在指导老师的亲切他们为我们提供资料,对问题进行详细的解答与细致的指导,每次都会给我们很大的帮助,纠正了很多我们在设计上的不够科学的地方,使我们的设计能顺利地完成。总之,是在指导老师的关怀和悉心指导下完成的，指导老师严谨认真的治学态度、执着的科研精神将使我受益终生。其次感谢在研究过程中给予我帮助的老师和同学。给予了科学的指导和春雨般的帮助，并提出了很多建设性的意见，没有你们的帮助，我的设计就不够合理不够完善，所以，对你们再次表示忠心的感谢和敬意同时也感谢学校的教学环节为我准备的毕业设计，使我得到了锻炼和理论结合实践的学习。一同做毕业设计的同学给予了热情的帮助，在此一并感谢!15任务书毕业设计题目经编机槽块加工工艺设计学生姓名专业班级学 号指导教师教 研 室起止时间XX年 2 月 28 日 至 2017 年 5 月 20 日毕业设计任务、目的、要求： 1、毕业设计任务复习、巩固机械制造工艺学、机械工程材料等系列课程的基本理论；设计给定零件经编机槽块的加工工艺； 根据