SPS-QM-W-07-01内部质量绩效管理办法.doc

内部质量绩效管理办法 文件编号：SPS-QM-W-07-01第15 页,共 15页 发布/修订日期：2009年9月8日 1.0 目的为了促进公司产品本办法适用于公司从事产品设计、采购、生产制造、储存、运输、销售等活动的所有单位和人员的工作质量和实物质量的绩效考核。特制订本办法。2.0 适用范围本办法适用于公司从事产品设计、采购、生产制造、储存、运输、销售等活动的所有单位和人员的工作质量和实物质量的绩效考核。3.0 定义无4.0 职责4.1品质保障部负责本办法的执行和管理，组织产品质量问题的分析、管理责任的判定，形成内部质量绩效考核的意见；4.2各单位负责及时提供因产品质量问题造成损失的相关信息；4.3人事行政部负责工时费用的核算以及绩效考核的具体实施。5.0 程序5.1 总则在产品制造、运输、储存等过程中因管理不善、控制不严，出现产品质量问题的，责任单位应承担相应的管理责任；由于产品质量问题给公司造成名誉或经济损失的，责任单位应全额承担经济损失。由于各单位强化管理，严格过程控制，各项质量指标圆满完成的，公司将给予相应的质量绩效奖励。5.2 办法5.2.1质量绩效考核5.2.1.1对于产品在设计、采购、生产制造、物流运输以及交付、售后服务等活动中出现的质量问题，公司将对责任单位进行考核。对于因质量问题造成公司经济损失的，责任单位应全额承担经济损失。5.2.1.2公司内各生产车间在产品生产制造过程中产生的内部质量损失，经核实属于本单位责任，且损失超过公司下达的内部质量损失指标的，公司将对超额损失部分实施全额承担经济损失。5.2.1.3 公司内下工序车间发现上工序车间产品质量问题，造成损失的，该损失将计算为上工序车间损失，并按5.2.1.2条执行。5.2.1.4由于质量问题被顾客拒收、处理使用或限期整改等，被顾客索赔的，责任单位将全额承担经济损失。5.2.1.5由于质量问题造成翻库、顾客停线等，给顾客和公司造成损失的，责任单位将全额承担损失金额。5.2.1.6由于质量问题虽未造成公司经济损失，但对公司形象、声誉等造成影响的，如被顾客发出QR、QM，被通报批评，被评为高风险供应商等，公司仍将对责任单位实施质量绩效考核。5.2.1.7由于公司各单位在日常质量管理、体系运行、过程控制等工作中出现差错，导致公司形象、声誉受到损失的，公司将对责任单位进行考核。对造成公司经济损失的，责任单位将全额承担损失金额。具体考核内容和条款见附件1内部质量考核/索赔实施细则。5.2.2质量歇岗。因质量问题而出现下列情况之一，对主要责任人实施歇岗。5.2.2.1供CFMA产品单个问题点在一个月内连续两次出现（以出现问题日期开始计算），该问题被客户抱怨的，主要操作者及检查人员歇岗15个工作日。如果属于出现问题后翻库不彻底造成，主要翻库责任者歇岗15个工作日。5.2.2.2造成批量不合格产品，结构件产品5件（含5件）以上，外覆盖件10件（含10件）以上，该问题被客户抱怨且属于公司有手段检测到的，主要操作者及检查人员歇岗一个月。5.2.2.3工艺纪律执行过程中，一个月内连续三次未按要求执行（以检查到问题日期开始计算），主要操作者歇岗一个月。5.2.2.4 因操作失误导致产品批量报废或返修成本在2000元5000元，主要操作者歇岗一个月。如果属于故意而为之，视情节轻重，主要操作者歇岗三个月。5.2.2.5 由于工作责任造成重大质量问题，损失金额在5000元以上，并给公司造成重大恶劣影响，视情节轻重，主要责任者歇岗三个月或解除劳动合同。责任人在歇岗期间按重庆市最低工资标准计发工资，其日常管理由所在单位负责。歇岗责任人的岗位工作，各单位可根据本单位实际情况进行合理调配。责任人在歇岗期间，由人事行政部负责、所在单位配合对责任人进行歇岗培训，培训内容包括：本岗位的理论知识和操作技能；本岗位应开展的各项质量管理活动。5.2.3 奖励5.2.3.1公司建立内部质量管理基金，该基金主要用于对在公司日常生产过程中各项质量管理工作表现突出，各项质量指标完成较好的单位及个人进行奖励。5.2.3.2 公司质量管理基金的来源：按上述5.2.1各条款进行的内部质量考核/索赔费用；公司对外质量索赔金额；公司核定的质量奖励基金。5.2.3.3 奖励范围公司各单位在质量体系认证审核、质量指标、质量目标、质量问题、过程控制、计量器具管理、质量信息处理、把关检验等各方面，完成公司的目标要求，公司将对相关单位及主管领导给予奖励。具体奖励内容和条款见附件2内部质量奖励实施细则。5.3 工作流程5.3.1 质量绩效考核5.3.1.1公司各单位对产品在设计、采购、生产制造、物流运输以及交付、售后服务等活动中发现的质量问题，及时以书面形式报品质保障部，由品质保障部进行核实并落实责任。5.3.1.2公司各相关部门收到外部顾客发出的质量信息，及时传递到品质保障部，品质保障部进行核实并组织分析，落实责任。5.3.1.3品质保障部在次月1日前按4.2.1条的相关规定提出上月绩效考核意见，报公司主管领导批准，由人事行政部具体实施绩效考核。(CFMA产品PPM值、交付绩效的考核在第三个月报出第一个月的意见)5.3.2 质量歇岗办理程序5.3.2.1对出现5.2.2条情况的质量事故，由品质保障部组织各相关单位进行分析，确定质量事故的性质和责任人，责任单位向人事行政部提出具体人员的歇岗意见。5.3.2.2对提出的歇岗责任人，由人事行政部拟定歇岗议题，报公司办公会讨论，经公司办公会讨论决定后，人事行政部发出歇岗通知，并办理歇岗相关事宜下发公司各相关单位。5.3.2.3责任人在歇岗期间必须通过培训，经理论和实作考试合格，通过人事行政部考核合格后，达到规定的歇岗期限，由责任人提出恢复上岗申请，并填写上岗申请表（附件）。责任人达到规定的歇岗期限，但经考核不合格，由人事行政部提出延长歇岗期限的考核意见并按上述程序1、2条办理，报公司办公会讨论，经公司办公会讨论决定后生效。5.3.2.4上岗申请表经责任人所在单位签署意见后，报人事行政部审核、公司领导审批后，方可办理恢复上岗相关手续。5.3.3 质量奖励时间每月4日前由品质保障部统计上月各单位质量指标完成情况，并按5.2.3条相关规定提出质量奖励意见报公司主管领导批准，由人事行政部具体实施奖励。（CFMA产品PPM值、交付绩效的奖励在第三个月日前报出第一个月的意见）6.0 本办法自2009年1月1日起执行。附件1：内部质量考核/索赔实施细则附件2：内部质量奖励实施细则附件3：上岗申请表附件1内部质量索赔/考核实施细则条款目标及要求未达标项描述扣款（元）考核对象1、质量体系1.01二、三方质量体系审核和监督检查通过二、三方质量体系审核和监督检查未通过，或被吊销质量体系认证证书。10000-30000责任单位1000-3000主管领导1.02二、三方质量体系审核和监督检查未一次通过。5000-10000责任单位1000-2000主管领导1.03质量体系持续有效运行二、三方质量体系审核每发现一项严重不符合项。500-1000责任单位200-500主管领导1.04在内审中发现严重不符合项。（一项）300-1000责任单位200-300主管领导1.05在内审中发现一般不符合项超过三项。200-500责任单位1.06对质量体系审核发现的不符合项进行有效整改对质量体系审核发现的不符合项未进行有效整改。（一项）300-1000责任单位200-300主管领导1.07积极配合公司开展体系认证工作在体系认证工作中不积极配合的。200-500责任单位100-200主管领导1.08本单位体系工作不认真开展。500-1000责任单位200-500主管领导2、质量指标2.01首次通过率（一次交验合格率）达标责任单位低于规定指标，每超出0.1%（不足0.1%按0.1%计算）。100责任单位20主管领导2.02废品损失达标超过废品损失指标超标部分全额绩效考核责任单位2.03外覆盖件损失达标超过损失指标超标部分全额绩效考核责任单位2.04车门焊接总成缺陷率达标责任单位低于规定指标，每超出0.1%（不足0.1%按0.1%计算）。50责任单位2.05对已确定的废品及时开出废品单当月未及时开出废品单，影响公司质量指标正常管理的。300-500责任单位100-200主管领导2.06如实上报各种质量统计报表每月不按时上报的。200-500责任单位100-200主管领导2.07完成公司下达的计量器具送检率和送检合格率计量器具送检率和送检合格率未完成。 100-200责任单位100-200主管领导3、质量目标3.01PPM值达到规定指标PPM值不达标，每超指标1分PPM值的进行绩效考核。 50主管单位20单位主管领导3.02质量损失率达标责任单位符合规定指标，每超出0.01%（不足0.01%按0.01%计算）。100主管单位20单位主管领导3.03车门呆滞率达标责任单位符合规定指标，每超出0.1%（不足0.1%按0.1%计算）。50主管单位20单位主管领导3.04CFMA产品QR数达标管理单位符合规定指标，每超出1个。300主管单位100单位主管领导3.05责任单位符合规定指标，每超出1个。500主管单位100单位主管领导3.06CFMA产品问题数达标管理单位符合规定指标，每超出1个。50主管单位10单位主管领导3.07责任单位符合规定指标，每超出1个。100主管单位10单位主管领导3.08交付绩效达到规定指标交付绩效分值不达标，每低于指标1分进行绩效考核。连续二个月以上不达标的加倍绩效考核。50主管单位20单位主管领导4、外部质量问题4.01确保产品不被用户停投每发生一次产品停投，对责任单位进行绩效考核，一个月内连续发生二次停投的加倍绩效考核。承担由此带来的损失责任单位500责任单位300主管领导4.02确保产品不被用户拒收每发生一次产品拒收，对责任单位进行绩效考核，一个月内连续发生二次拒收的加倍绩效考核。承担由此带来的损失责任单位300责任单位100主管领导4.03加强管理，确保不错投、误投不同规格、型号、状态的产品每发生一次错投、误投，对责任单位进行绩效考核，一个月内连续发生二次以上、以及造成用户停线生产等严重后果的进行加倍绩效考核。承担由此带来的损失责任单位500责任单位200主管领导4.04不因质量问题造成用户停线因质量问题造成用户停线，责任单位承担用户的全额绩效考核。90%责任单位10%主管领导4.05因质量问题造成用户停线，每发生一次追加责任单位的绩效考核。1000责任单位500主管领导4.06加强产品在物流运输环节中的管理，不发生报废品。在物流环节中造成的废品损失，责任单位承担全额的绩效考核。90%责任单位10%主管领导4.07加强产品在物流环节中的管理，不发生产品碰伤、压伤、锈蚀等产品在内部发生碰伤、压伤、锈蚀等，责任单位除负责承担全额维修费外，追加管理责任的绩效考核。500责任单位200主管领导4.08产品发生碰伤、压伤、锈蚀等，引起用户强烈报怨的。每月发生二次以上的加倍绩效考核。500责任单位200主管领导4.09加强质量管控，不发生批量性的质量问题流入到用户手中在用户手中发生批量性质量问题，责任单位全额承担被用户索赔的绩效考核。95%责任单位5%主管领导4.10在用户手中发生批量性质量问题，引起用户报怨的，每发生一次追加绩效考核。1000责任单位500主管领导4.11对接收质量缺陷，同时将缺陷产品传递到用户手中的责任单位进行绩效考核。500责任单位100主管领导4.12产品出现质量问题后，应加强排查工作，防止同一质量问题再次发生对发生质量问题后，责任单位因排查不力，在用户手中重复发生类似质量问题，每发生一次。500责任单位200主管领导4.13加强售后服务质量，提升公司形象。售后服务人员因服务质量不高、不守诚信，态度不好，引起用户强烈报怨，给公司造成名誉损失的，进行绩效考核。（每次以收到用户的评价为依据）500-1000责任单位200-500主管领导4.14努力完成达到用户要求的8D报告和KTM表不按期上报8D报告、KTM表的、原因分析不清的、采取措施不力的，按每次进行绩效考核。200责任单位100主管领导5、重大质量问题和质量事故5.01不发生重大质量事故经济损失在5万元以上或被传媒曝光。5000-10000责任单位500-2000主管领导5.02不发生严重质量事故经济损失在1-5万元。2000-5000责任单位300-1000主管领导5.03不因产品质量问题被用户要求限期整改给公司造成一定经济损失和名誉损失。(每起)1000-2000责任单位500-1000主管领导5.04不因产品质量问题被用户要求停产整顿给公司造成巨大经济损失和名誉损失。（每起）2000-5000责任单位1000-2000主管领导5.05不发生因产品质量问题受到公司级以上的通报批评发生因产品质量问题受到公司级以上的通报批评。（每起）500-1000责任单位100-300主管领导6、一般性质量问题质量事故6.01不发生一般质量事故经济损失在0.5-1万元或造成恶劣影响。1000-3000责任单位200-1000主管领导6.02不发生一类超差品发生一类超差处理品。（一次）100-300责任单位6.03不重复一类超差品一类超差处理品同一要素一年内重复发生2次以上。300-500责任单位6.04控制二类超差处理品的重复发生二类超差处理品同一要素一年内重复发生3次以上。200-500责任单位6.05避免三类超差处理品的重复发生三类超差处理品同一要素一年重复发生5次以上。200-500责任单位6.06避免出现批量超差处理品三类零部件批量超差处理在100件以内，一、二类关重件、性能件超差处理在10件以内。100-500责任单位6.07一般零部件批量超差处理在100-500件，关重件、性能件超差处理在10-50件。200-1000责任单位6.08一般零部件批量超差处理在500-1000件，关重件、性能件超差处理在50-100件。500-2000责任单位6.09一般零部件批量超差处理在1000件以上，关重件、性能件超差处理在100件以上。1000-5000责任单位6.10对质量问题或质量事故要及时报告对质量问题或质量事故隐瞒不报告的。200-500责任单位7、过程质量控制和管理7.01应保证工作质量由于质量管理工作出现差错，对产品质量造成影响的。300-1000责任单位7.02由于生产、技术质量管理出现差错，对产品质量造成影响的。300-1000责任单位7.03质量工作不推诿、扯皮对质量工作推诿、扯皮，造成影响。（每起）300-1000责任单位100-300主管领导7.04按质量管理部门的规定或要求开展质量管理工作未按质量部门规定、布置的时间节点开展或完成质量工作的。100-300责任单位7.05新产品开发应按规定的网络计划进行评审新产品开发未按规定的网络计划进行评审，未评审而转入下一阶段的。（每起）500-2000责任单位100-200主管领导7.06新产品开发质量评审提出的改进意见应制定措施并实施新产品开发质量评审提出的改进意见未制定措施并实施。（每起）300-2000责任单位100-200主管领导7.07应保证工艺编制的质量由于责任心不强，工艺编制失误出现的质量问题。（每起）300-500责任单位7.08应正确对技术资料进行更改对技术资料更改不正确、不规范。（每起）100-300责任单位7.09凡技术资料更改许可书未注明对更改前的原材料、在制品、半成品、成品的处理意见的。（每起）100-200责任单位7.10技术图纸、资料应有专人保管并有借阅制度、帐目实物一致技术图纸、资料无专人管理，无借阅制度，帐目与实物不一致。100-200责任单位100主管领导7.11工艺文件、技术资料必须完整清晰、统一，现行有效现场使用的技术资料不完整、不清晰、不受控的无效资料。（每次）100-200责任单位7.12技术通知、资料更改单及会议纪要妥善保管不得遗失技术通知、资料更改通知单及有关会议纪要保管不善或遗失。（每起）100-200责任单位7.13操作人员必须严格执行工艺纪律违背工艺规程或有关作业指导书。（每起）100-200责任单位7.14在现场流转的在制品必须有跟批卡无跟批卡或卡物不符的，在检查中每发现一起。50-200责任单位7.15工序管理点的控制必须按程序文件的规定执行未按程序文件的规定填写质量记录或质量记录不规范。50-100责任单位7.16关键工序和关重设备必须定人、定岗、定职责关键工序和关重设备未定人、定岗、定职责。（每起）100-200责任单位7.17生产现场按工艺配齐工装、计量器具未按工艺资料的要求配齐工装、计量器具。（每起）50-100责任单位7.18应坚持文明生产野蛮操作，乱丢产品、工位产品放置不规范。（每起）50-200责任单位7.19应严格执行质量环境程序文件违背质量环境程序文件或作业指导书的有关规定。（每起）100-300责任单位7.20搬运过程中必须轻拿轻放原材料、外购件、在制品在搬运过程中造成损坏。100-300责任单位7.21贮存的条件适宜，不得受到变质损坏贮存的成品、半成品出现锈蚀等变质损坏，在检查中每发现一次。200-500责任单位7.22库房管理人员必须见验证合格证明，产品方能入库库房管理人员未见验证合格证明，而准许入库（每起）200-500责任单位7.23不合格品要立即隔离并标识在生产现场发现不合格品未立即隔离并标识。（每起）100-200责任单位7.24总成首件工序首件检验必须认真执行“三检制”未认真执行首件“三检制”。（每起）50-200责任单位7.25返工、返修应作业指导书执行在返工、返修中未按作业指导书执行。（每起）50-100责任单位7.26应正确对产品进行检验产品无检验和试验状态标识。(一次)100-200责任单位7.27所有配套件、外协件必须经过产品入厂复验配套件、外协件产品未经过入厂检验验证，擅自入库或投入生产,视后果严重程度。（每起）200-1000责任单位7.28按技术资料规定的质量标准和要求采购未按技术资料要求进行采购的。200-500责任单位7.29不得擅自与供应商的人员协调产品质量问题车间、个人不按公司规定的程序擅自与供应商的人员私自协调产品质量问题的，每发生一次。200-500责任单位7.30不得擅自与供应商的人员调换有质量问题的产品车间、个人不按公司规定的程序擅自与供应商的人员调换有质量问题的产品，每发生一次。200-500责任单位7.31严格执行产品库房管理文件的要求未严格执行产品库房管理文件的要求，入库、保管、发放的每个环节未得到有效的控制。100-300责任单位100-200主管领导7.32出厂产品的合格证明应与实物一致出厂产品的合格证明与实物不一致的。（每起）200-300责任单位出厂产品的合格证明与实物不一致引起顾客不满意的。300-500责任单位7.33经检验的产品应有检验和试验、不合格品等状态的标识经检验的产品无标识或标识不清。100-300责任单位生产现场发现配套件不合格应及时处理生产现场发现配套件不合格未及时处理。（超过二个工作日以上的）200-300责任单位7.34已判定为报废的产品应及时对其标识后，进入废品隔离区现场检查发现有废品未进入隔离区。(每次)200-500责任单位7.35超差处理品应按规定的程序进行审理审签。超差处理品未按规定的程序进行审理审签的，每发生一次。200-500责任单位7.36操作者必须经过培训后持证上岗操作者未经过培训或无证上岗。（每起）100-200责任单位100主管领导7.37出现质量问题，应及时召开质量分析会，有关单位要准时到会未及时召开质量分析会的。100-300责任单位100主管领导7.38未参加质量分析会的。100-200责任单位7.39参加质量分析会迟到的。50-100责任单位7.40应严格执行质量会议或质量分析会的规定对质量会议或质量分析会确定的工作内容、整改措施未按时完成的。100-500责任单位7.41积极参加公司组织的质量学习未按时参加公司组织的质量学习的。（每人）100责任单位7.42与质量有关的数据要及时分析，以持续改进对单位质量状况及与质量有关的数据未认真分析的。200-300责任单位7.43按要求制订本单位质量工作计划未制订质量工作计划和组织措施计划。200-300责任单位100-200主管领导7.44要求对质量工作检查、工艺纪律等检查中提出要求整改的问题责任单位应及时按要求进行整改，对不按期整改或整改不彻底的，每项实施绩效考核。200-500责任单位100-300主管领导7.45按时完成公司和本单位质量工作计划未完成公司和本单位质量工作计划。（一项）200-300责任单位100-200主管领导7.46各车间每月应开展一次质量分析活动未开展或无分析记录的。100-300责任单位7.47公司内部上工序与下工序之间车间与车间之间做到不接受、不传递质量缺陷上工序与下工序之间、车间与车间之间接受并传递质量缺陷，每发生一次根据数量多少，后果严重程度实施绩效考核。100-1000责任单位7.48落实质量考核结果质量考核结果未落实到责任人的。100-300责任单位8、计量器具管理8.01计量工作要设专人管理未设专人管理。100-200主管领导8.02计量器具台帐与实物一致台帐与实物不一致。100-200责任单位8.03计量器具有年度周检计划无年度周检计划。100-200责任单位8.04计量器具、工装必须按周检计划送检计量器具、工装未按计划送检。（一次）100-300责任单位8.05准时报送计量器具送检汇总表未准时报送延误一天。50责任单位8.06计量器具不得遗失损坏遗失损坏计量器具。（每件）原价赔偿责任单位8.07计量器具送检报表与实际相符不符合要求，每次/件。50-100责任单位8.08在用计量器具、工装应有标识在用计量器具、工装无标识的。（每件）50-100责任单位8.09应按规定程序维护计量器具和检具不按规定程序擅自修理、变更计量器具和检具的。100-300责任单位8.10在用的计量器具、工装应有效在用的计量器具（含黑量具）、工装或已封存禁用的计量器具超周期使用。（每件）100-300责任单位8.11新产品的工装要进行入厂检查验收新产品的工装未进行入厂检查验收。200-500责任单位8.12新产品的工装未进行入厂检查验收给公司造成经济损失的。300-1000责任单位8.13新领用的计量器具、检测设备应立即送检定部门检定，检定合格后上帐，并报公司计量管理部门纳入周期管理未经检定合格而使用的。100-200责任单位8.14检定合格后未上帐，未纳入周期管理的，每次/件。100-200责任单位8.15未经检定合格而使用造成不良后果的。300-500责任单位9、质量信息9.01质量信息必须准确报出质量信息未准确报出（误报、谎报）的。100-300责任单位9.02质量信息必须及时报出质量信息未能及时报出。（一项）200-500责任单位9.03质量信息必须在24小时内得到处理质量信息未能在24小时内进行处理。（一次）200-500责任单位9.04质量信息的传递和处理必须闭环质量信息传递和处理未闭环又无情况说明。（一次）100-200责任单位9.05质量信息应建档、归口管理质量信息未建档，归口管理达不到要求。100-200责任单位9.06按时报送质量报表和资料未按时报送质量报表和资料。（每起）50-100责任单位9.07应及时处理用户反映的质量信息用户投诉或重大质量问题处理不及时。（每起）300-1000责任单位100-300主管领导10、把关检验10.01专责检验人员应严格执行预防性的检验工作当班检验人员因未执行首、中、末检验，造成批量性的返工、返修或报废的质量损失，视情节轻重进行绩效考核。（每起）100-500责任人10.02专责检验人员应严把产品质量关当班检验人员因把关不严发生错检、漏松、误判，造成批量性的返工、返修或报废的质量损失，视情节轻重进行绩效考核。（每起）100-500责任人10.03专责检验人员应认真执行质量信息反馈工作当班检验人员发现质量问题不及时反馈质量信息并造成影响和后果的，视情节进行绩效考核。（每起）50-200责任人10.04专责检验人员应严格执行质量标准、程序文件、各项质量管理制度及作业指导书当班检验人员不按工作程序填写台帐记录、检验记录、不按质量管理制度执行返工、返修，不按超差处理品程序办理手续、不按“三不放过”的质量原则执行等，在各种检查中发现进行绩效考核。（每起）50-200责任人10.05检验记录应完整、清晰、填写规范、可追溯检验记录不完整、不清晰、检测数据不准确、填写不规范等，在检查中发现。（每起）50-100责任人附件2内部质量奖励实施细则条款实现目标奖