涂料缺陷与对策.doc

缺陷与对策一、 针孔产生原因：1、木材面素材调整不良，材面起毛，填充困难。 2、下涂之干燥不完全，即施与上涂，上涂急速干燥。 3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。 4、涂料与被涂面之温度差异过大。 5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。 6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而突起。 7、使用不良的涂料稀释剂，或错误的涂料稀释剂。 8、反应涂料添加过量的固化剂，或错用固化剂。 9、涂料环境过高，或相对湿度过高。排除方法：1、素材的调整应彻底完全，砂光达到要求。 2、多次喷涂时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥较充分。 3、涂装的作业物应予以彻底清理。 4、被涂物的表面温度和环境温度相同。 5、加热干燥的场合，涂膜的溶剂充分挥发后（静置时间延长）再施工。 6、避免一次过于厚涂，及调整适当的喷涂粘膜，底层与表面干燥一致。 7、使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂和涂料。 8、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。 9、改善作业环境，并控制温湿度在适当的条件，或适当的添加慢干溶剂。二、气泡产生原因：1、木材表面素材导管深，填充困难，发生气泡。 2、使用粘度过高的涂料。 3、喷涂之空气压力过高，涂料混入空气过多。 4、预热（加热干燥）过于激烈，或急剧加热。 5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等，这些不洁物周围集结水分。 6、压缩机及空气管内有水分，或设备发生水溅到作业物上面。 7、大部分与针孔发生原因一样排除方法：1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。 2、适当的调整涂料的粘度。 3、调整适当的空气压力，减少空气的混入。 4、加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后施行。 5、涂装表面时注意表面的清洁，避免污染不洁物质。 6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。 7、参考针孔对策。三、鱼眼、火山口、开花产生原因：1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。 2、涂料中有水、油份（空压机为主因） 3、作业场所被污染，或用油性蜡污染了环境和作业物。 4、使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。 5、污染的布，抛光场所的油性蜡。 6、下涂涂料或着色剂品质不良，或被污染。 7、充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。排除方法：1、被涂物避免污染，且需砂光彻底。 2、水墙和流水墙保持清洁，流水顺畅，避免跳水，空压机油水也应注意。 3、作业场所、器具避免污染油份，蜡油等，手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。 4、涂料保存超出储藏日期期限时应检查是否变质。 5、涂装时远离有污染地区，被污染之碎布应清理。 6、注意涂料中是否含有其他的杂质。 7、作业环境注意充分排气。 8、旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予以砂光，后再予以喷涂。 9、严重鱼眼发生时可用鱼眼防止剂添加于涂料中。四、粗糙涂膜产生原因：1、喷涂是粘度过高。 2.、使用过高沸点的溶剂稀释剂。 3、喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障。 4、涂装室内环境过高。 5、超喷之半干燥涂膜，涂料附着（在角落或背光侧面此现象较多） 6、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。排除方法：1、调整适当的涂料的粘度。 2、使用适当指定的稀释剂与溶剂。 3、熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作，定期保养机器。 4、调整室内温度。 5、要避免喷涂则需训练操作者的喷涂技术动作、姿势等。 6、喷涂场所应保持清洁，尽量避开污染地区。五、吸陷、目陷产生原因：1、使用不合适的稀释剂（溶解力太强）。 2、下涂涂膜不足，形成多孔的场合。 3、下层涂料未干燥充分，或未干燥即予以打磨。 4、打磨时使用太粗型号的砂纸。 5、上涂粘度太低，或涂布量不足。 6、使用品质不良的涂料。 7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。 8、素材之补土填充不良，或含有水分过多。 9、下涂一次后涂，致底层干燥不充分（或重涂时间过快）排除方法：1、慎重选择品质良好的稀释剂。 2、下涂涂膜应足够，砂光后应完全平坦无孔。 3、涂膜应充分硬化或干燥再施予上涂。 4、砂光纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。 5、调和正确适当粘度涂料，均匀的涂布量。 6、使用品质好的涂料，喷涂前须清理被涂物表面。 7、涂装前素材处理须确实砂光，填充补土，木材含水率需适中。 8、涂装要领需分多次薄涂且控制间隔拉长，使下涂充分干燥。六、橘皮肌产生原因：1、喷涂时，雾化的涂料粒子附着在涂膜表面不能流展平滑。 2、喷枪调整及喷涂技术问题，空气量多，距离太远。 3、工场温度太高，干燥过快，不能流展平坦。 4、用喷枪吹干表面，涂料粒子不能充分流展。 5、使用沸点低稀释剂，涂料粒子抵达涂面前即干燥。 6、涂料粘度过高时，或一次厚涂。 7、涂料无充分搅拌混合，影响起流展性。 8、表面不清洁，附着蜡、油分等不纯物。 9、作业环境有风，且风速过大。 10、涂料本身性质不合。排除方法：1、喷喷枪性能应保持良好状态，充分熟练喷枪使用方法，做适当的调整。 2、改善涂装工场温度。 3、使用适当的稀释剂。 4、不可厚涂，以中程度涂布量，调整适当粘度喷涂。 5、涂膜表面及里面均要充分干燥。 6、调整使当的涂料粘度，过高或过低都不好。 7、涂装前涂料应充分搅拌均匀。 8、防止在有风处涂装。 9、选择适当流平性较好的涂料。 10、涂膜处理：改进操作技术，重磨平坦再涂装一次。七、喷涂漆痕产生原因：1、喷枪的喷幅展开不良的情况。 2、喷漆的运用技术不佳，喷涂时重迭不充分、不均匀。 3、面漆调漆时无充分稀释搅拌。 4、对遮盖力低的面漆，下层的颜色选择不当。 5、使用不当的稀释剂。 6、被涂物的表面太热或太冷的情况。排除方法：1、确实保养喷枪于正确使用状态，与正确调整喷幅适合喷涂。 2、涂装运行方式需正确，喷涂重迭需均匀。 3、使用良好的稀释剂，调漆时充分搅拌。 4、稀释色浓度，或减低一次的涂布量，或选择适当的下层涂料。 5、调整室内温度。八、砂纸伤痕产生原因：1、素材砂光，逆木纹砂光而出现逆砂痕。 2、使用过粗的砂纸（布）砂光，或研磨方法错误。 3、涂膜没有干燥即加以研磨（尤其是两夜型涂装较明显）。 4、使用太慢干溶剂，致涂膜无法在一定时间干燥。 5、上涂涂膜太薄，及粘度过低。 6、砂光后未彻底清洁，涂料无法渗透。 7、砂光纸使用时因表面滞留漆粉，某部位已无砂光功能，会形成移动痕迹。排除方法：1、选择最适合的砂光纸型号，一般第一次粗砂光，第二次砂光纸型号较细，并应将第一次之砂痕磨掉，以此类推。 2、砂光时应按木材纹理方向顺木纹砂光。 3、涂膜应于干燥后研磨，并除去灰尘漆粉。 4、使用砂光机或手持砂纸研磨并应考虑其砂纸型号。 5、砂纸使用一段时间后检视是否留漆粉，予以更换。 6、研磨的方向，动作要正确并检查。 7、涂料的粘度应予以适当的调整，喷涂厚膜应足够，足以覆盖砂痕。 8、视情况可先涂一层底漆，而在短时间内涂予面漆，增加膜厚。 9、使用在设定时间能使涂膜干燥研磨的稀释剂。九、下炊、垂流、挂流产生原因：1、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度降低。 2、一次喷涂过高的涂布量，尤其在较慢干的涂料更易发生。 3、喷涂时的距离或角度或重迭不适当，使涂料分布不均匀。 4、喷涂时喷枪移动速度不适当，或慢或喷射幅歪斜，空气压力过低，漆量过高与空气量不搭配。 5、喷枪保养不当，孔道变形，或部分孔道阻塞以致漆形不良。 6、使用过高沸点的溶剂及稀释剂，因而干燥过慢。 7、温度高，温度低，干燥迟缓的场合。排除方法：1、调整适当的涂料粘度，立面的喷涂时粘度稍可以增加。 2、适当的涂布量，避免第一次喷涂过厚，但仍需喷湿且膜厚均匀。 3、熟练喷枪的调整，其运行方法、角度、速度等，及彻底保养喷枪。 4、使用适合的稀释剂调和涂料。 5、室内温湿度充分予以考虑。 6、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。十、细粒皱纹产生原因：1、涂装时涂料粘度过高。 2、使用不当的稀释剂、溶剂（溶解力） 3、喷涂距离不当，空气压力过大。 4、环境风速过大，或温度高干燥过快。 5、涂料干燥就快或涂料的问题。排除方法：1、调整使当地涂料粘度，延展性最适当的程度。 2、使用品质良好的稀释剂、溶剂与涂料。 3、调整使当的空气压力，并且加强涂装技术。 4、室内温湿度充分予以考虑。 5、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。十一、粒状涂膜产生原因：1、涂料树脂或添加剂、颜色、颜料的固块。 2、涂料的夹杂物、异状物、硬化颗粒等直接涂布，附着在漆膜上。 3、固化剂添加过多或调和搅拌不均匀。 4、涂料储藏过久超出安全使用期限、凝胶或涂料分散不均。 5、尚未指触干燥，空中的飞絮砂粒附着。 6、涂布时被涂物本身污物吹出，附着于漆膜中。 7、置物架等不清洁，于漆膜未干时移动或震动，灰尘污物掉落湿涂面。 8、使用溶解力较差的稀释剂，无法充分溶解涂料，或错用不当的稀释剂溶剂。排除方法：1、一般涂料过期会产生胶固块，会影响涂料特性，应不再予以使用。 2、涂料的容器应彻底清理，涂装面漆时应予以过滤。 3、两液型涂料之主剂、固化剂调配比例需正确，并充分搅拌均匀。 4、使用涂料时应检视品质，是否含有固块或夹杂物。 5、作业场所应经常予以清扫，并应避免污染源。 6、作业的置物架、喷台、排气设备、输送带等应经常保持清洁无尘。 7、抽排风设备吸尘需良好，减少涂料雾化粒子及灰尘的停留。 8、涂装的表面喷涂之前应彻底清理，擦拭干净。 9、在同一场所避免同时做其他工作，并闲人勿进。十二、回粘产生原因：1、慢干溶剂添加于涂料中过多，溶剂无法挥发出来。 2、反应型涂料的固化剂添加量不足。 3、涂面被污染不洁。 4、空气不流通，受热气侵袭。 5、气候突变，雨季施工，湿度高。 6、性质不同涂料未干即施上涂料或混合使用。 7、上涂涂料硬度不够。 8、涂膜厚涂或多次重涂，漆膜未干燥即行包装重迭。 9、使用品质不良的涂料。排除方法：1、选择适当干速的溶剂稀释剂，并且不可过量添加。 2、固化剂添加比率应正确，不可以过少（也不可以过多）。 3、保持涂面不被异物污染而再施行上涂。4、涂装完成的待干漆膜，应置于通风良好的地方，让溶剂充分挥发。 5、在不良的气候施工时，置放时间应加长，或加温干燥。 6、选择不同涂料时，应待下层充分干燥后再上涂，不同涂料千万不可混使。 7、上涂面漆视需要使用适当硬度的涂料。 8、测试厚膜涂布多少次，待干时间需多久才可重迭，包装出货。十三、龟裂、裂纹产生原因：1、木材含水率过度，致使下底收缩。 2、涂装时一次过度的厚涂。 3、下层漆未干燥充分，即进行上涂。 4、固化剂添加过量，或用错误的固化剂。 5、上下层不同种类的涂料，性质不合。 6、涂料不良，缺乏伸张性。 7、已有裂痕的旧涂膜再涂上新的涂膜。 8、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂、颜料。排除方法：1、木材含水率应干燥至10%以下。2、适当的涂布量，多量多次，并充分干燥，间隔干燥充分。 3、调漆固化剂比率应按指定的来正确调漆。 4、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。 5、选择信誉品质良好的涂料。 6、已经有裂痕的涂膜需除去裂痕才可再喷涂，不可直接喷涂。 7、使用适当指定的稀释剂，非专业人员不需另添加其他涂料。十四、剥离、离层产生原因：1、被涂物表面不洁，附着油、水、灰尘、蜡、手垢、清洁液等。 2、涂料性质不良，容易收缩；涂料搅拌不均，使用它不良稀释剂。 3、被涂物光滑度高，附着力差，或下层喷漆已干燥硬化，涂膜研磨不充分，即予以喷涂（尤其两液型涂料硬化后未砂光）。 4、涂料中渗进水份、油份。 5、下涂涂料与上涂涂料性质不合。 6、下涂未充分干燥即进行中涂 7、涂装时未按指定工程涂装施工。 8、使用过期的涂料或固化剂添加量过高。 9、两液型涂料超出可使用时间过久已变质。排除方法：1、被涂物应不要污染，并需使其清洁。 2、慎重选择涂料，（尤其需要厚涂的涂装），并于涂布前充分搅拌。 3、涂装前均能砂光（尤其需添加固化剂涂料）充分，使其增加附着力。 4、涂料中严防渗入水份、油份等异物。 5、不使用不同性质涂料，使用适合重涂的涂料。 6、充分干燥涂膜再施与中涂。 7、按指定涂装工程施工。 8、两液型涂料固化剂不可超量，过期涂料检查是否变质。 9、不使用已超出可使用时间的涂料（两液型混合后的时间）。十五、色分离产生原因：1、涂膜过厚，尤其是一次厚涂或下层颜色未干重涂。 2、稀释剂溶解力不足。 3、调和涂料搅拌不均匀。 4、添加过量的稀释剂，粘度过低，延展过度。 5、颜料分散不良。排除方法：1、适当的涂布量，及低层颜色干燥后再涂布。 2、使用指定的稀释剂。 3、充分搅拌涂料。 4、调整到不会产生颜色分离的粘度。 5、选择品质良好的涂料或着色剂。十六、光泽不均产生原因：1、喷射幅重叠不均匀，过多或过少。 2、喷枪、喷嘴有残留油漆附着，吐出量不均一。 3、喷射幅雾化不完全，喷枪移动不正确。 4、操作不当，技术欠佳。 5、涂料品质欠佳。排除方法：1、注意喷枪操作，走枪正确。 2、清洗喷枪，平时做好保养。 3、调整及检查喷枪。 4、训练纯熟的喷漆技术员。 5、使用良好品质的涂料。十七、变色产生原因：1、紫外线直接晒或其他物质附着。 2、固化剂添加过量或涂料储存过久。 3、使用易褪色的着色剂、颜料、染料。 4、高温干燥时变色（UV紫外线涂料有此变色的）。排除方法：1、应使用能抗紫外线之涂料，尤其白色或浅色涂装。 2、适量正确的固化剂比例。 3、涂料储存过久不应予以考虑。 4、使用适当较不易褪色着色剂。 5、紫外光硬化涂料应选择不褪色着色剂。十八、不干产生原因：1、被涂面含有水份、油份或蜡质等物。 2、酸、碱性固化剂或颜料、染料合并使用。 3、固化剂使用错误或比例不对，以及稀释剂使用错误。 4、涂料中混入水份、油份。 5、温度过低，未达到干燥条件。排除方法：1、保持被涂面之清洁。 2、使用固化剂事前应确认，并正确调和比例，和指定稀释剂稀释。（依各夜之调和比及种类比率不同确认）。 3、废弃超出指定可使用时间之涂料，或含有水份、油份的杂质涂料。 4、在正常室温内喷漆。 5、调漆时应搅拌均匀，使能正确达到干燥。 6、涂面若无法干燥（加热），则应将涂面完全去除。十九、白化产生原因：1、空气高温高湿，相对湿度高于80%以上时，一把汗夏天下雨常见。 2、被涂物或容器含有水份。 3、稀释剂沸点太低，挥发过快或混入水份。 4、空气压缩机或空气含有水份。 5、涂膜含有水份未清除干净。排除方法：1、降低室内温度，避免在高温环境中涂装作业，或适量使用慢干溶剂。 2、容器与涂料避免混入水份，涂料稀释剂避免与露天存放会侵入湿气。 3、空气压缩机应加装水份过滤器，并定时泄掉水份。 4、湿度高时应避免厚涂。 5、发生白化现象立即停止作业，然后予以修正。 6、轻度的白化可以喷涂后加热干燥。 7、注意周围环境、设备等避免被涂物粘膜粘水。二十、光泽不良产生原因：1、被涂物多空粗糙，或涂膜不足吸陷，或附有油、水份不纯物。 2、上涂涂膜不足或采用干喷，喷涂的压力过大，粘度过低。 3、干燥室换气不良，溶剂蒸发的气体污染空气，漆膜白化。 4、稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低干燥过快。 5、抛光的涂装，未充分干燥及研磨抛光，或抛光蜡太粗 6、在湿度高、低温度的涂装场合。 7、喷的部位或白化部位。 8、用品质不良的涂料涂装。 9、砂光粗糙，或漆粉灰尘未除干净。排除方法：1、被涂物砂光平坦细腻，并清除表面不洁物质。 2、控制适当的涂料粘度，以正确的方法喷涂适中的厚膜。 3、干燥室的