2013年生产部总结.doc

2013年工作总结今年生产工作已经结束，一年来，生产部依照年初制定的工作计划，有序、认真地开展各项工作，但今年由于受到自然条件因素影响，部分指标和前期计划存在一定差距，需在今后的工作中进一步加强。生产部今年的完成指标如下：产季共加工26天，加工原料2940吨，生产成品克新品种：90.50吨，大西洋：254.555吨，夏波蒂101.825吨，共计加工产品446.88吨，完成计划指标的10%。共加工584小时，开机率为96.1%，低于97%基本标准0.9个百分点，吨粉耗薯大西洋6.05吨、夏坡蒂6.69吨、克新7.76吨，平均吨粉耗薯6.54吨，吨粉耗气21.34吨，吨粉耗煤4.56吨，吨粉耗水61.6吨，吨粉耗电401.9度，吨粉耗24.22吨，吨粉耗包装物40.3条。下面就一年来生产部具体工作汇报如下。一、 车间的技改及检修工作1、技改工作为了提高降低设备故障率、提高产能，2013年生产车间进行了5项技术改造，包括：原料计量称安装、低压配电PLC改造、车间废水回收再利用、包装成改造、进风系统增加活性炭过滤，均取得了较好的效果。（1）、预清洗原料计量进行改进，以往采用容重累积法，考虑对原有计量方法误差大，不能够为车间承包提供准确依据，改为称重累积法计量，经过多次现场核准及调试，能够准确计算出所需原料实际数量，掌握吨粉耗薯准确性，通过今年的使用是可行有效的，误差率在1.5%左右。（2）、低压配电系统改造工作国产化，由于进口配件费用高，另外进货时间关系，坏了后不易修复影响加工，所以年初决定进行改为国产控制系统，通过今年的使用，程序运转正常，不过历年存在的变频器报故障问题仍未解决，已经将此问题反映给外放，于11月初将到现场进行解决。（3）、废水回收：为了节能减排今年车间内安装了工艺废水回收利用系统，原本计划采用不锈钢管道和大功率电机，但为了最大化节约成本，采用了PVC管道，并利用车间原有电机，这样可大大节省资金，每天可回收利用工艺废水100吨，但通过实际生产来看，该工艺不能彻底解决工艺水回收利用，最好能增加一个蓄水沉淀池。（4）、包装秤改造今年为了解决包装堵料问题，车间内部自行改造，安装了一套电磁气动锤，可以灵活调节震动次数，经生产期实践，加工大片时包装口处未出现堵料现象，但由于今年加工期短，还有待下生产期继续验证。（5）、进风系统经过近两年的使用有效地解决了车间内负压问题，并在秋季加工时，有效地对温度较高的干燥间进行降温，今年通过自主增加了活性炭过滤系统之后，生产车间工作环境得到了进一步提高，清洗周期也有所增长。2、检修工作严格按照年初制定的检修计划执行，检修工作主要由班长及修理工完成，实行周任务制，每周一布置工作量，每周五进行总结分析，责任落实到人头，详细记载检修记录，检修、验收人员进行签字确认，同时进一步完善设备台账，使检修过的设备的每一个可见的零部件都体现在台账之中，做到有帐可查，生产期间继续实行设备巡检制度，由修理工负责，每2个小时对设备巡检一次，每班对所有设备注油一次，虽然今年生产期短，但机械故障率比去年降低2%，检修支出修理费及备品备件：30万元，低值支出5.2万元。 二、生产工艺得到了进一步稳定，针对以前存在的产品质量问题，公司每周一组织操作工、品控部召开产品质量分析会，对现场存在的问题一一剖析，经过本个产季的摸索，产品质量得到了进一步的稳定。（一）、定期对生产的现场进行监督检查，严防食品安全问题发生。对现场存在的问题以整改通知单的形式下发，并要求相关部门按期整改，以扑灭影响产品质量的潜在威胁。 （二）、对化验室过程检测的结果进行比对分析，对不合格或接近临界值的指标及时与相关部门沟通，指导监督生产，确保产品质量。 （三）有效地稳定产品蓝值：首先稳定蒸煮机存料量，将其控制在400-800秒之间产品质量稳定，存料时间越长，蓝值越高；其次降低干燥机的存料量，减少物料在辊上的存留时间，防止细胞破坏过多；再次漂烫及添加剂也寻找到了最佳参数。 三、严格开展岗前培训工作 于8月份，对生产的所有人员进行了为期一周的培训，由公司聘请的技术顾问、品控部以及生产部对生产工艺及设备应用、公6S管理、食品安、现场管理制度及个人考核评优进行了讲解，全面实施“培训结果跟踪问效”制，建立培训档案，培训结束后，所有参加培训人员都要参加考试，合格者上岗，不合格者停薪待岗，继续参加培训，考试合格才可上岗，使培训工作真正成为公司的基础工作，有效地提高管理人员和员工的素质。 四、开展个人考核工作对生产部全体员工进行个人工作考核，实施打分制，每周抽查两次，由品控部及生产部共同对员工的行为规范、个人着装以及岗位业绩进行考核，每个月对考核结果进行公示，并与当月工资及年终评优挂钩，提高了员工自觉性，主动完成应做工作，严格执行操作规程。 五、开机率今年产季共加工26天，加工原料294吨，生产成品446.88吨，共加工584小时，由于电器故障停机23小时，开机率为96.1%，较预期指标低0.9%，主要是由于电气故障居多，并且时好时坏，此故障从去年至今始终找到原因，为了下一产季能够顺利生产，目前已与外方联系于今年11月份到公司彻底解决。 六、各项能耗分析 （一）、今年的吨耗水、电、煤、汽均高出了预期指标，主要原因有以下几方面： 1、各品种原料干物质均低于正常年头1-2%，干燥机下料薄，难以提高日产量，平均日产量仅17.2吨，同时水、电、煤等消耗并未减少。2、生产车间开机率低于预期指标0.9%也是影响吨耗的一个重要的因素，每次启停机器，干燥机会产生很多废料，并且严重影响产品质量的稳定性。3、继续加强现场管理及岗位培训工作，并通过车间承包提高员工责任心及操作水平，提高煤燃烧率，降低煤耗。 （二）、三个班组生产量及产品质量分析 A班：141.95吨 B班：154.17 吨 C班：150.76 吨 合计产量446.88吨 A班：141.95吨 B班：154.17 吨 C班：150.76 吨 合计产量446.88吨 1、A班 水分不合格3.75吨，夹杂物不合格6吨，微生物不合格品8吨，不合格品共计17.75吨，占该班组产量的12.5%， 2、B班水分不合格品：2吨，夹杂物:8吨，微生物不合格品：10吨，共计20吨，占该班组产量的12.97%。 3、C班 水分不合格品：3.25吨 ，夹杂物不合格品:13吨，微生物品:20吨，共计36.25吨，占该班组产量的24.05%。 4、原因分析 （1）、水分不合格主要原因为以下几点：一是由于设备故障率高，造成干燥滚筒多次偷停，二是由于干燥换刀较以往频繁，据统计最多一班次换刀达24次，三是由于操作工换刀技能还存在很大的提升空间。 （2）、夹杂物不合格原因：由于蒸煮机控制不稳出现断料现象。由于干燥工换料不及时造成。停机换刀频繁。 （3）、颗粒度不合格：停机频率过高。 （4）、微生物不合格原因分析：员工洗手消毒不认真，管理存在漏洞。干手器未及时清理。环境卫生细菌指数过高，设备未及时清洗。 2014年解决办法:首先彻底解决电器设备存在的故障问题，提高开机率，使设备连续运转稳定，第二要进一步加强员工的岗前培训和日常教育工作，特别是提高临时工和干燥工的责任心，第三明年应做到不同品种单独存放，杜绝品种混掺现象。第四要加强现场管理、完善考核机制，确保做到人人有目标，人人守职责。七、存在的问题及下一步工作计划1、严抓产品质量。首先对员工进行学习教育，对各项指标分解落实，关键控制点的掌握，做到现场应知应会，力争产品各项参数达到客户要求，产品质量稳定。2、控制各项消耗。树立基层管理者和员工的责任心，从一点一滴做起，厉行节约，从水、煤、电、原料、低值易耗品等方面进行控制，实行目标考核管理办法，奖罚分明，做到每周二次检查，每周一次分析研讨会，查找问题、分析原因、总结经验、整改缺陷。3、根据今年原料情况，明年上一套板式洗薯机，使原料充分清洗，把可利用生产水全部回收再次利用洗薯，达到节能减排，降低成本，同时新建一座储水池（包括车间地沟改造），达到3000m容量，有着长远效益。（2）在包装间上一台自动分级筛，将料仓储料分级再利用，可达增产目的，减少浪费，企业增收员工增效。(3)车间地沟盖板由于材质问题加之年久失修，现已损坏严重，存在很大的安全隐患，明年应采用铸造盖板来解决不安全因素。 3、产品标准控制：如水分控制7-8%,控制在0.5之内，游离淀粉含量控制在6-8之间，蓝值在400以内，微生物指标符合行业标准。办法：首先是提高管理水品