冶炼轧钢工程工程监理案例.doc

冶炼轧钢工程工程监理案例（一）混凝土质量通病的预防和治理案例1.背景某轧钢车间地下油库工程，上部墙体和顶板钢筋混凝土浇灌前经监理检查签字认可，浇灌后按规范要求养护，拆模后发现有多处混凝土质量通病：靠厂房外侧墙面混凝土施工缝处接茬错台，水泥浆流淌；顶板柱、梁交接处底部有3处露筋，在密集的钢筋中间和预埋件上面发现孔洞；东面墙施工缝渗漏水。2.问题(1)请分析混凝土施工缝处接茬错台、水泥浆流淌的一般原因，如何预防？该地下油库靠厂房外侧墙面混凝土出现的这个问题应如何处理？(2)请针对该工程的实际情况，分析顶板柱、梁交接处底部出现露筋、孔洞的原因，如何预防、如何处理？(3)地下工程墙体施工缝漏水的一般原因是什么？如何预防、如何处理？(4)该工程钢筋混凝土浇灌前经监理检查签字认可，浇灌后亦按规范要求养护，拆模后仍发现有多处混凝土质量通病，问题出在哪里？针对这个情况监理应从哪方面改进工作？3.分析要点(1)混凝土施工缝处接茬错台、水泥浆流淌的一般原因是，第一次浇混凝土后模板全部拆除，第二次支模时模板与原混凝土之间不严密，造成漏浆。预防措施：a.上下墙接茬处，第一次拆模时留一层，并与第二次支模时连接牢固，严密。b.用水泥浆堵缝，防止漏浆。c.控制模板整体垂直度。对这个问题应按常规进行质量检查、评定、记录，但因问题出现在地下油库靠厂房外侧墙面，土方回填之后就掩蔽了，如果仅是出现接茬错台、漏浆，而混凝土是密实的，可不予处理。(2)该工程顶板柱、梁交接处底部出现露筋、孔洞的原因主要是该部位钢筋过密，又有预埋件锚爪，大石子容易卡在钢筋上，下料不畅通，又未加强振捣，混凝土不能充满模板和钢筋周围，产生露筋和孔洞。预防措施：a.混凝土粗骨料要根据钢筋密集的程度选用适当大小的石子；b.使用钢钎等适合的工具配合下料和捣固c.认真分层捣固，防止漏捣。处理方法：浅层的露筋，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一等级的混凝土捣实，认真养护；孔洞要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。(3)地下工程墙体施工缝漏水的一般原因有：a.在支模和绑钢筋的过程中，锯末、泥土等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土间形成夹层；b.在浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥砂浆，上、下层混凝土不能牢固粘结；c.钢筋过密，内外模板距离狭窄，混凝土浇捣困难，施工质量不易保证；d.下料方法不当，骨料集中于施工缝处；e.止水板漏焊，焊缝不连续。预防措施:a.施工缝是地下混凝土工程的薄弱部位，应尽量不留或少留。底板与墙体间如必须留施工缝时，应留在墙体上，并且要高出底板上表面不少于200mm；b.认真做好施工缝的处理，使上、下两层混凝土之间粘结密实，以阻隔地下水的渗漏；c.施工缝不宜采用平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝,可推广二次支模法；d.止水板必须满焊。治理方法：a.根据施工缝渗漏情况和水压大小，采取促凝胶浆或氰凝灌浆堵漏；b.对于不渗漏的施工缝，可沿缝剔成八字形凹槽，遇有松散部位，须将松散石子剔除，刷洗干净后，用水泥砂浆找平压实；c.在施工缝处凿毛，清洗干净抹200mm宽，20mm厚水泥砂浆。(4)该工程钢筋混凝土浇灌前经监理检查签字认可，浇灌后亦按规范要求养护，拆模后仍发现有多处混凝土质量通病，问题是出在混凝土浇筑过程中，施工人员没有认真按照施工规范和施工方案进行施工。监理应加强混凝土浇筑过程的事中控制，实行旁站监督，特别要监督混凝土的下料和捣固工序认真按规范操作。4考核要点(1)掌握混凝土工程质量通病控制的基本要求，懂得各类通病产生的原因和预防措施，能够针对具体情况提出正确的治理方法。(2)明确在地下工程混凝土浇筑等关键部位和关键工序中加强事中控制、实行旁站监督的重要性。（二）热轧厂漩流池地下连续墙质量控制案例1、背景某钢铁公司热轧厂漩流池埋深35.3m，为一外径31.6m的圆筒结构，筒外壁为1.0m厚地下连续墙围护结构和内衬0.8m厚钢筋砼复合墙体；筒内砼结构由上层顶板（+0.5m标高）、中部一层泵站平台（-13.3m标高）及一条筒内冲渣沟（-15.993m标高）、11个整流板及托梁（-22.122m标高）、3.0m厚砼底板（-32.1m标高）、内径6.5m高24m的内筒及池内冲渣沟组成。漩流池施工时结合结构特点，拟采用无支护逆作法施工，土方分为五层开挖，内衬分为五个施工段依次浇捣。前四段为逆作法，第五段在底板浇筑后与筒内结构采用顺作法一起施工，内衬分层高度最小为5.5m，最大为7.5m。漩流池基坑支护采用1.0m厚地下连续墙砼围护结构和0.8m钢筋砼内衬相结合的复合墙体，地下连续墙既做围护结构又兼做地下结构的部分外墙，墙体既要承受水土的水平荷载，又要承受竖向荷载，同时起防渗作用，即为“两合一”墙。地下连续墙平面布置为“40”边形，共计20幅槽段。漩流池基坑开挖拟采用筒内与筒外深井降低承压水水位的降水方案，以确保基坑干封底工法进行施工。该漩流池用近12个月施工完成，浇灌钢筋砼14467m3，施工过程平稳，未发生任何质量、安全问题，工程质量优良，施工顺利，业主十分满意。2、问题(1)地下连续墙施工质量控制问题。(2)降水运行方案最佳化问题。(3)漩流池施工过程监测监控问题。(4)漩流池施工应急预案控制问题。3、分析要点(1)地下连续墙施工质量控制问题，实质上是对“人、机、料、法、环”的控制管理。首先，必须选择一个素质好的施工队伍，资质、施工生产许可证、特殊作业人员上岗证要符合要求，有类似工程施工经验；成槽泥浆配合比、比重要符合施工方案；连续墙坐标定位、标高要符合设计；成槽的垂直度、宽度、无塌槽、沉渣满足要求，相邻幅墙侧面要清理干净，钢筋笼焊接要符合要求防止变形，轻起轻落，保护层厚度要保证，预留孔、埋设件规格、数量、位置正确，安装牢固；砼浇灌要符合要求防止砼浇灌不密实而漏水。为防止两幅砼墙接头处漏水，土体加固采用双重管旋喷施工工艺施工时使用分别送气、浆两种不同介质注浆管，以一定压力将两种介质注入土层中，与土体搅拌混合，形成圆柱状固结体。本工程要求旋喷桩直径不小于1.0m，桩体搭设不小于0.3m，每立方加固体水泥含量400kg。挖土后未出现两幅墙接头处渗漏水现象。(2)降水运行方案的最佳化问题根据水文地质报告，施工场区有潜水和承压水两种类型。潜水主要赋存于浅层土壤中，稳定水位在0.33.3m，主要补给来源为大气降水，深部承压水位于第层粉细砂和第层粉细砂中砂中，静止水位平均标高-3.502m，根据抽水试验，本场地第层具有较好的隔水性。降水的目的：在地下连续墙结构不发生渗漏的情况下，确保基坑开挖与封底时的安全，不发生冒水、涌砂，底部土方不隆起。由于在基坑内存在水文地质勘探时设置观测井一口，为防止开挖土方时沿该井发生涌水、涌砂，经计算要求，降低第层中的承压水至地面以下约36m。降水方案设15口深井，井深6180m不等，井直径108mm、273mm两种，钢管壁厚4mm、8mm两种。备用井2口，观测井1口，为了使降水深井运行方案最佳化，在降水运行过程中随开挖深度加大逐步降低承压水头，避免过早抽水减压，留出不再抽水运行的井（以基坑中心部位最有代表性）作为观测孔，在不同开挖深度的工况阶段合理控制承压水头，在满足基坑稳定性要求的情况下，防止承压水头过大降低，使降水对周边建筑物影响减小到最低限度，根据该原则安排工作井抽水顺序如下：降水最佳化运行方案工况挖土深度（m）安全水位（m）(K=1.1)降水井最佳化开启方案基坑中心水位（m）开挖第一层土-2.4-9.711无需开启开挖第二层土-9.7-17.3-2无需开启开挖第三层土-17.3-23.8-122台-14开挖第四层土-23.8-29.8-224台-27开挖第五层土-29.8-35.3-3112台 (其中4台深井泵在筒内)-36以上深井泵运行开启方案是合理的，当土方挖至-35.3m时，清底人员穿布底鞋不湿脚，土方干爽。周边近处加热炉设备基础（-14.1m）离31m远等构筑物均未出现异常沉降情况，保证了正常施工。实践证明，该深井泵运行开启方案是最佳化的方案。(3)漩流池施工过程监测控制问题漩流池基坑东边是平流池，西边是磨辊间及粗轧机设备基础，西南边是正在施工的加热炉基础，北边是原热轧厂多条地下管线，离漩流池都在2050m以内，如何保证漩流池及周遍工程施工安全，做好施工过程监测十分必要。施工过程围护结构的监测内容如下：地下连续墙沉降、墙顶位移、墙体倾斜监测；基坑内土体隆起监测；基坑外地下水位监测；基坑孔隙水压力监测；土压力监测；地下墙钢筋应力监测；底板钢筋应力监测。邻近建（构）筑物监测内容：基坑周围地表沉降监测；基坑周围管线沉降监测；基坑周围热轧厂构筑物沉降监测。监测数据每天上报监理及有关部门。基坑开挖期间，根据大量的监测数据，利用数据反分析工具预报下一步开挖和降水引起的地下连续墙围护结构位移和变形及地面沉降的发展，随时掌握围护结构的位移和地面变化情况，及时预报施工中出现的问题，判断结构可能产生变位的原因，信息化指导施工，为有关单位研究对策和采取措施提供依据，做到科学管理施工，确保结构本身及周围环境的施工安全。由于漩流池施工过程中狠抓了监测控制，各项监测数据都在规范标准规定的报警值以内，为平安顺利施工提供了科学依据。(4)漩流池施工应急预案的控制问题为了保证漩流池降水运行能正常，施工承包商除大临正常供电外，增设2台柴油发电机（容量320千瓦）当出现突发停电事故时，能使深井泵照常运行。承包商先后两次进行应急预案演练，安排管理人员24小时值班。柴油发电机每天启动一次，试运转至少20分钟，确保一旦出现停电事故，柴油发电机能及时启动发电。施工中曾三次突发险情，当挖土至34.5m，曾三次发生停电，报警汽笛声自动鸣响，值班人员立即启动柴油发电机，1分钟内备用电源启动，及时供电，深井泵抽水不停正常运转，险情及时排除。最长一次停电2.5小时，有惊无险，如果没有备用柴油发电机，后果不堪设想。4、考核要点(1)监理要认真审核承包商编制的施工（专项）方案，做到专项方案程序性、符合性、针对性、合规性符合要求，并督促按施工（专项）方案实施。(2)监理要认真审核原材料、半成品材质证明、复验证明、有关材料生产许可证，做到不合格材料清除出场。(3)监理要审核承包商的资质、安全生产许可证、特殊作业上岗证。(4)监理要复核承包商大、中型施工机械、安全设施许可手续。(5)监理要对关键工序、特殊过程加强巡视，认真做好旁站监理。(6)监理要对信息化监测成果随时掌控，达到报警值时要向有关方通报，让承包商制订对策。（三）轧钢工程液压系统油泄漏、停产事故案例1.背景1.1工程概况某监理公司承担了某钢铁公司建设监理和设备安装调试质量监理任务。板坯连铸工程中有液压站十几套；液压管道2-4万米左右；管材的材质有20#钢、不锈钢等；压力在12.531.5Mpa范围内；液压系统洁净度在NAS59级间。液压系统由液压站设备、站内配管、中间配管和机体配管、各种执行机构以及安装在管道上各种阀门、法兰、支架等组成。清洁度和压力是指系统的清洁度和系统压力。液压系统中的站内设备、站内配管、中间配管由安装单位完成。机体配管是由设备制造商在制造厂内配制好，这两部分管道压力、管道清洁度及管道支架固定等应符合图纸及规范规定。在完成热负荷试车投入生产后的九个月中，连铸的液压设备、阀门、管道先后发生堵塞。阀门动作迟缓或者失灵。管道振动与泄漏等质量事故造成多次停产，前后共达97.5小时。漏掉液压油近34万升，损失很大。1.2事故概况描述1.2.1板坯连铸在热负荷试车过程中结晶装置，扇形段的液压阀门经常堵塞，使阀门动作迟缓，甚至不动作；致使阀门拆卸清洗再装再试反复达六、七次之多，热负荷试车在较长时间内无法正常进行。1.2.2 连铸结晶器调宽、调锥装置时有不正常。根据统计结果，从05年2月至9月一共发生12次（不含热负荷试车），直接造成对生产的影响，形成漏钢、堵钢等事故。1.2.3液压系统高压管和法兰频繁漏油在生产过程中，板坯连铸在投产初期发生17次漏油。1.3漏油停产原因分析：经业主单位组织设备维修单位调查取证，施工、监理、监督站、设备供货等单位参与分析原因为下：1.3.1关于结晶器调锥、调宽装置不正常1.3.1.1传感器信号不准确是导线在端子箱发生短路现象所致。1.3.1.2液压缸内有气排不干净产生动作抖动。结晶器是要经常更换，待机结晶器上的液压缸和管路内易存空气，有时出现气体排不干净现象，使液压缸动作不到位或者滞后。1.3.1.3快速答应阀出现漏泄或卡死现象。这在热负荷试车中发生最频繁的。快速答应阀受污染所致。其污染源如下：A快速答应阀安装在结晶器机体配管上。由于机体配管在酸洗和油冲洗过程中，管内清洁度达未达到设计等级要求；B施工单位用“管道素材酸洗”替代规范规定制作安装后的“成型管酸洗”，造成管道在配制过程中所产生的锈蚀、机械颗粒进入在管内并粘附在管壁油层上。不易在油冲洗时脱落而潜藏在管阀门等旮旯里；C待机结晶器的液压缸管道是敞口的，设计未设阀门，厂区空气中的灰尘及结晶器上的固体颗粒比较容易进入管路和液压缸两腔内。1.3.2关于漏油漏油的位置多发生在高压油管的法兰连接和管道焊接口。1.3.2.1法兰密封圈损坏A.密封圈的硬度不够。设计使用的“O”形圈在法兰面不平行，当强制对口时易出现挤压而被损坏。B施工单位在配制时出现翻口，法兰面不平行，“O”形圈未入密封槽内等将密封圈挤坏。1.3.2.2管道法兰连接螺栓松动管道在支架固定不牢或者管道支架间距过大，超过规范规定的间距。 1.3.2.3管道焊接方法不当或焊接质量不好A液压管焊接应是氩弧焊打底，电弧焊盖面或者全氩弧一次双面成型。有时施工方直接用电弧焊直接焊了。焊的质量不好，有砂眼造成漏油等；B管道试压时，检漏不仔细，漏点未发现。2问题液压管材及液压元件、液压设备的质量的控制问题。液压管道的施工工艺最佳化的问题。液压管道的酸洗方案最佳化问题。液压管道的油冲洗方案最佳化问题。防止液压系统再污染的控制问题。油样化验问题平行化验制的可取性。监理在本次事故中是如何规避责任风险的。3分析要点液压系统是涉及技术较复杂的系统工程，要保证这个系统质量达到设计和规范的使用功能和安全功能，必须从各个环节进行分析，找到正确的答案，进行质量预控，实现质量的预期目标。第一个问题是“物”的质量控制问题。由于液压管道施工安装中，对管道材质了解不深或是其他原因，把同是20号或是其他钢号钢的结构无缝管当作流体用的无缝管用于液压管道上，致使在系统试压中管道破裂；油箱内的蒸汽加热或冷却水的蛇形管道渗漏未检查确认，在装油后通水冷却时，蛇形管渗漏使液压油乳化报废；机体配管的固定焊接、管道清洁度及管口保护等也直接影响系统质量。因此，对液压系统的原材料，包括焊条焊丝、液压元件、液压设备、机体配管等质量进行检查控制，是十分重要的。第二个问题是液压配管的工艺技术问题。自上世纪八十年代以来，一些冶建单位装备了相应的施工机械并提出一套新的施工方法，都有比较成熟的经验，如管道切割采用锯床切割，弯管采用弯管机冷弯，管道坡口采用坡口机加工坡口；焊接一般采用氩弧焊打底，电弧焊填充焊接。焊接质量按压力等级：级（工作压力31.5MPa）；级（工作压力为6.331.5MPa）；级（工作压力为6.3MPa），除进行外观表面质量检查外，还进行无损探伤检查；培养氩弧焊工，进行焊工资质等级考试，取得合格证才能上岗；除锈采用酸洗（槽式和循环酸洗）方法除锈；管酸洗后，管道上严禁动火焊修改。先用临时油冲洗装置进行管道油冲洗，再用正式的工作泵进行系统油冲洗，最后进行系统试压。按照这套施工工艺施工的液压管道是可以得到保证的。如果违背这套工艺，在质量上就会出现问题。第三个问题是管道的酸洗问题。按YB20785中第3.1条3.1.1.1和3.1.1.2的规定：“液压润滑管道除锈应采用酸洗法。” “管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行” 。这说的很清楚：管道酸洗应是管道配制完毕的成型管的酸洗，而不是管道素材酸洗。因为从管道素材到管道配制成型的过程中要经过切割、加工坡口、组对、焊接安装等多道工序配制，一个大系统有较长（一般45个月）的施工周期。在环境恶劣（地下管廊，潮湿、保护不可能到位）施工人员杂多（不是像实验室穿白大褂、白手套工作）的情况下，素材酸洗管道内进入机械杂质等并粘在管内壁油层上，不易脱落，有的可能已经变质，所以不能以管道素材的酸洗来代替液压管道配制完毕后的酸洗工序。配制完毕的成型管的酸洗方法。根据现场条件可以进行槽式酸洗后的两次安装。也可以用在线循环或者离线循环酸洗法完成。对于那些系统小、清洁度低（NAS89级）施工周期短（一个月内）且能即时进行循环油冲洗的情况可以破规范的要求。第四个问题是油冲洗的工艺问题。油冲洗一般分为一次冲洗和二次冲洗两个阶段，有的高清洁度的系统还要求有三次油冲洗。此时就有一个用什么油做冲洗油，用什么冲洗装置进行冲洗以及冲洗的范围问题。一次冲洗油一般用生产工作油或者用10号机械油，它粘度小，一些润滑系统一般用2号透平油，冲洗装置是承包商自备的，每次冲一个回路。二、三次冲洗一般用生产用工作油，冲洗装置用生产用的泵、油箱、过滤装置、加热装置等，范围一般是泵站内设备、管道及承包商施工的中间配管和设备机体配管。当这部分达到清洁度的要求时，承包商对液压润滑系统安装算告一段落。三次油冲洗是在二次范围基础上增加执行机构。冲洗的速度和质量与冲洗装置技术性能直接有关，冲洗油压力2.5MPa、流速7m/s、温度t=4060的状况下工作，冲洗效果是最好的。第五个问题是责任分清和质量管理问题，即承包商负责站内配管、中间配管同设备制造商的机体配管的责任界定问题。承包商负责的液压润滑系列达到要求的清洁度后的再度污染源有三个：一是机体配管内的清洁是否达到清洁度，这是制造商的责任范围。对这一点制造商往往重大轻小，容易将机体配管忽略，有的制造厂商较小，没有油冲洗的装置；也有的是包装质量不好，在运输仓储中包装受损，造成机体配管内污染；二是设备范围内的执行机构如液压软管的污染、液压缸内部清洁，这种情况少，但是有。在有的工程上就曾出现过，设备供货单位只好在现场一个一个地进行清洗。三是油箱内不清洁及工作油本身不合格。所以在装工作油前，对油箱清洁检查，并对所装的工作油进行油质化验。第六个问题是清洁度的鉴定问题。借助化验手段最终确定液压系统的清洁度是否达到设计要求。化验油的取样位置与取样必须符合规范要求，且必须是在全系统都投入二次或三次油冲洗的状况下取样。在一次清洗时由承包商按规定单独取油样化验，二次、三次冲洗时由监理和承包商共同取两份油样，分别到各自有资质的化验室检验，其结果以监理方报告结果为主。第七个问题是主管部门未采纳监理的不同意见，而同意施工方的酸洗工序造成的问题。通过查监理日记、监理工作联系单，监理工程师通知单及专题报告后知道监理在施工方提出用“管道素材酸洗和施工中的保护措施”取代液压管道制安后的酸洗工序时，监理方按规范YB20785的规定和以往工程实践经验表达了不同意的意见；当主管部门决定采纳施工方的意见时，监理方持保留意见，并认真执行主管部门的意见，严格监控施工方采取的保洁措施的到位情况，随时用联络单和通知单向施工方发出整改指令；同时用专题报告的形式向监理公司和业主主管部门提出报告系统地陈呈述监理意见。监理方采取这三步，有力地保护了自己，维护了监理的声誉。对于液压管道施工质量的通病，监理也事先编发“质量通病清单及防治措施”，要求工程参与各方齐抓共管，力争杜绝。监理通过巡检、抽查、评比等手段，促其整改以减少通病发生频度。4.考核要点(1)监理要认真审查承包商编制的施工方案，认真审查管材、管道元件等材质证明，认真审查液压设备和出厂合格证及相关试验、试压报告，有怀疑时，可进行复试。(2)用巡视的方法，监理检查液压管道的施工工艺。(3)检查电焊工的资质证书，审查管道焊缝的外观质量，指定拍片焊口的位置并检查管道焊缝无损探伤报告。(4)检查各个质量接口：即油箱、机体配管、执行机构的清洁。(5)检查二次或三次冲洗的化验报告及旁站管道系统的试压和确认试压记录。（四）加热炉基础位移案例1.背景1.1工程概况某监理公司承担某钢铁公司新建的宽厚板工程的建设质量监理和设备安装调试质量监理任务。宽厚板厂的设计年产200万吨各种钢板，品种齐全，特别是能生产石油海洋钻探平台、航母等特厚钢板。投资在60亿左右，建安量也有近18个亿。主要工程实物量：土方228万m3，砼38万m3，厂房钢结构5万吨，设备总重6万吨，电气设备7500台套，管道9.5km。建设工期仅29个月，比国家定额工期少用10个月。业主为加快进度，尽快让投资发挥效益，将该工程划分三个标段，分别承包给三个冶金建设公司。目前该厂已建成1年半了，已达产，产品对路，销量不错，经济效益很好。1.2事故表述该工程在建设中，加热炉区和轧机区设备基础在向设备安装交接时，发现加热炉设备基础的纵向中心向粗轧方向移动了近80mm，横向中心向轧制线中心移动35mm左右。这一事实已铸成严重后果，从土建的角度已无“回天之力”，无法纠偏到原设计位置了，直接影响到轧线与加热炉设备的安装。加热炉区4台炉子本身、炉子前后的输入、输出设备、前后辊道等设备，大大小小的地脚螺栓（M20-M48）近3000条。怎样从设备及地脚螺栓方面想办法，满足设备安装的要求。1.3事故原因分析1.3.1从主轧线基坑施工方案提供的资料显示：A基坑特征宽厚板工程II标段主轧线由加热炉、粗轧、精轧、主电室、磨辊间、预矫、冷却、热矫、冷床、冲渣沟及层流冷却系统等组成，其中箱形基础轴线由1线始至16线，长约280米，最大宽度约135m加热炉上开口处，全场原地面高程为-0.75m，基坑挖深主要标高为：加热炉、粗轧、精轧为-9.6m；轧机冲渣沟由-6.3m至-16m；轧机主电室-7.6m；冷床区-5.1m，4ER电气室-6.1m.。B基坑支护原则基底标高落差在3米以内的采用放坡开挖，局部填充C15混凝土方式，在3米以上的采用搅拌桩或搅拌桩加钻孔灌注桩支护，层流冷却系统采用SMW工法施工。C基坑降水基坑降水分别在加热炉区和轧线区、冷床区采用一级轻型、三级轻型和真空大井等三种型式。D开挖土方和砼施工的顺序符合先深后浅的原则。但该工程是位于东海之滨的长江口岸，地处长江冲积平原，现场为大片农田和池塘。据地质勘探资料称，地下土层因含水量高且具有高流塑性，不仅在开挖过程中容易引起PHC桩的移位和断桩等，而且易导致砼基的位移。1.3.2基坑有深、浅，深基坑部位也采取支护，但因施工顺序有先后，导致一定的位移（常见的事）通过信息化施工是可测的。本工程在施工过程中，虽发现了有加热炉区砼基础位移的倾向，且日趋严重。但施工方对此估计不足，监理发现后亦未督促施工方采取有效措施，改变或减缓位移的扩展。这是重要原因，施工方应承担主要责任，监理亦有不到位的责任。1.4事故处理办法经项目组与设计、设备供货厂、业主、施工方共同商讨多次，最后研究确定从以下方面予以纠正和调整：1.4.1原则是：必须保证加热炉输入辊道中心线与连铸板坯输送辊道中心线的直线度。1.4.2局部修改设计，改变加热炉的纵向中心线与粗轧机横向（机列）中心线的距离，即出口段缩短输送辊道约70mm.1.4.3加热炉输入、输出辊道的横向中心随炉子纵向移70mm，将辊道地脚螺栓由原“T”型改为钩头，且将“T”型套筒扩孔处理，扩孔深度250mm，用“热煨法”处理地脚螺栓。1.4.4针对加热炉输入、输出辊道的电机座尚未加工，建议制造厂按移位的实际尺寸在底板上加工地脚螺栓孔，已埋设的地脚螺栓不做处理。加热炉的装钢机和出钢机的地脚螺栓采取“错位法”处理纠偏地脚螺栓。1.4.5加热炉的炉体钢结构、管道等亦随炉体作相应修改变化。1.4.6加热炉设备安装验收后全部采用流动灌浆料二次灌浆。2.问题2.1设备基础工序交接与基础验收问题。2.2本案处理的原则。2.3用“热煨法”、“借位法”、“搭接法”处理地脚螺栓中心位置的质量控制点。3.问题分析3.1第一个问题实际是有三个内容，即：3.1.1设备基础工序交接的前提条件。工序交接须在：a.砼基础实体施工完成，强度达到75%以上；b.且回填土、地坪基本完成；c.设备基础群在厂房内的纵、横向中心及标高投放完成，并有明显的标识，每个设备基础上的地脚螺栓、埋设铁件、孔洞、沟槽等的位置黑线投放完。工序交接时，土建单位应提交测量成果和各种埋件及地脚螺栓等平面图，经检查部门和监理部门签字确认，方可向设备安装单位进行交接；3.1.2在设备基础办完工序交接后，设备安装单位才能开始设备安装。按规范规定安装单位应重新埋设中心标板、基准点、沉降观测点，重新投点放线，并据此复查设备砼基上的纵、横中心，复查地脚螺栓、铁件、沟槽、孔洞的中心、标高，做