滑模施工方案 (3)

滑模施工方案一、 编制依据1、xxxx水泥有限公司4000t/d熟料生产线生料均化库图纸。2、公司现行程序文件。3、建设水泥厂施工经验总结及各类工法。4、国家现行规范、规程GB503002001建筑工程施工质量验收统一标准GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范GBJ11387液压滑动模板施工技术规范JGJ6589液压滑动模板施工安全技术规程GB502142001组合钢模板技术规范二、 工程概况：本工程为xxxx水泥有限公司4000t/d熟料生产线生料均化库，该工程主体筒库内径18.0m，库壁厚度在16.197m以下为500mm，16.197m以上为350mm，库顶高度54.1m，库底板标高14.11016.197m。库底板上部为料锥，料锥顶部高度为25.710m。库顶钢梁采用滑模托带技术将钢梁提升到库顶，采用“二次” 吊装法使库顶钢梁安装就位。三、 施工方法概述：滑模施工从16.197m开始，结合本工程库顶为钢梁的特点，采用滑模顶升库顶钢梁结构施工工艺。四、 施工流程：本工程主体滑模施工流程为：库壁滑模组装安装屋顶钢梁至滑升平台16.197m以上库壁滑模施工屋顶钢梁就位安装滑模系统拆除库顶施工五、主要分项施工方法 ：1. 滑模施工方法：1.1 库壁采用滑模施工，根据该工程库顶为钢结构，工程采用滑模顶升库顶钢梁施工工艺，库顶钢梁架设在滑模提升系统上，在筒库壁滑模的同时把库顶钢梁顶升至设计位置。钢梁每个支座用两榀提升架设置四个千斤顶提升，提升架间距为1300mm。在两根提升架的横梁上设两根双拼1号槽钢，库顶钢梁支座与该槽钢梁提升架上横梁之间均采用焊接连接。1.3滑模提升系统：1.3.1 生料库滑模设置54只千斤顶、54个提升架、顶升钢梁时，在每个钢梁支座处各增加两只千斤顶，钢梁支座共增加8只，在混凝土料斗处增加2只千斤顶，在备用千斤顶10只、每个千斤顶荷载6T，行程最大35mm，施工时每个千斤顶推力按50%考虑即为3T。1.3.2 滑杆为483.5钢管，滑杆连接采用25钢筋对接焊接，焊缝处用砂轮机磨平，要求滑杆的接头不能位于同一平面，按25%错开。1.3.3 门字提升架采用14槽钢螺栓连接而成，尺寸：1550（宽）1600高，上、下横梁为双拼14槽钢。1.4滑模操作平台：1.4.1 筒仓滑模采用柔性平台施工 操作平台内、外均为悬挑平台、利用钢管组合成桁架，宽度分别为1.8m和1.6m，上面满铺30mm厚木板，侧面设1.2m高防护栏杆，并在操作平台底部满挂安全网，防护栏挂一层大眼网、一层密目网；挂平台高度2m、宽度1m，挂平台采用14圆钢作成U型吊架，上部与平桁架螺栓连接，吊架上满铺脚手板，脚手板与吊架必须固定牢固，并设防护栏杆，在底面及两侧面均挂安全网，形成整体。提升架就位之前，必须将围圈先放置在筒壁周围。提升架就位后，先把内圈支撑装好，再固定内外围圈。围圈上、下各一道，分别支撑在提升架上，固定模板的几何形状。1.4.2 滑模操作平台外侧靠上人爬梯处设一个砼漏斗，负责储存泵送砼，并将其下分至斗车，完成砼的水平运输，每层砼浇筑厚度为0.3m，2小时左右提升一次，上下层砼覆盖时间不大于2小时。1.4.3 模板安装在围圈及提升架找平固定后，按先内模、后外模进行安装，内外模采用1.2m高的组合钢模板，模板与模板之间形U形肖连接，模板与围圈用伞形卡和12#铁丝连接。 1.4.4在筒库圆心部位设圆形中心盘，中心盘为10mm厚钢板，中心盘拉线为14圆钢，一端与中心盘焊接，另一端与花篮螺丝连接固定在门子架上，中心盘拉线呈放射状与每榀门字架连接固定。调整花篮螺丝控制圆心点。1.5滑模组装：1.5.1 滑模组装顺序钢筋放样钢筋采购钢筋制作钢筋绑扎钢筋复检隐蔽验收埋设模板系统放样下料采购复检提升系统放样材料准备千斤顶、油管、油泵检查千斤顶安装模板拼装开字架安装开字架拼装围圈制作材料准备操作平台系统放样平台支架搭设上人爬梯支撑杆制作支撑杆就位油泵、油管安装平台铺设高架平台搭设滑模系统综合验收钢结构安装试 滑模板下口补缝进入滑模施工吊脚手搭设负荷试运转验 收垂直运输机械就位、安装1.5.2 滑模组装要点a、将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面(使千斤顶同时起步)，提升架之间以短钢管互联成一体。b、绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。c、组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。d、组装外挑平台、液压设备。e、组装高架平台，设置砼集料斗。f、内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。g、滑模组装质量标准项 目 容许偏差值(mm)模板结构轴线相对工程结构轴线位置 3mm围圈的水平及垂直位置 3mm提升架的垂直偏差 平面内不大于3mm平面外不大于2mm安放千斤顶提升架钢梁相对标高 不大于5mm考虑斜度后模板尺寸 上口1mm下口+2mm千斤顶位置 不大于5mm园模直径 不大于5mm相邻两块模板平整度 不大于3mm1.6滑模施工：1.6.1 滑模准备工作滑模设备组装前，对已建基础进行移交接收，按规范允许偏差复核并采取纠正措施。受力钢筋间距 + / - 10 mm受力钢筋保护层 + / - 10 mm基础轴线位移 10 mm基础面标高 + / - 10 mm基础表面平整度 8 mm基础截面尺寸 + 15 /10 mm1.6.2 钢筋工程钢筋配制：筒仓竖向钢筋按4m定长配制，按1/4错接考虑， 筒仓环向水平钢筋使用通长定尺钢筋接长，不足部分找零交圈。内外壁双层钢筋间按要求设小拉钩。钢筋绑扎：筒仓滑模钢筋一般采用绑扎接头。竖向钢筋搭接长度为根据设计而定，接头位置错开布置，任意水平截面(搭接长度范围为同一截面)，接头钢筋截面不超过25(1/4错接)。环向水平钢筋搭接长度50d，接头位置错开布置，接头水平方向不小于一个搭接长度，也不小于1000，同一竖向截面内每隔三根钢筋允许有一个搭接接头，内外水平钢筋也均匀错开。对于控制竖筋位置，由于工程为滑模工艺，在门字架横梁上用16螺纹钢筋焊接成定位环向钢筋，在其上焊接环向定位圈，将竖向钢筋套在定位滑环中，来保证竖向钢筋的间距和保护层。滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有40cm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已扎好的层水平筋。1.6.3 预埋、预留滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁表现。各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑。预留洞口用木板钉制木盒预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。1.6.4 混凝土工程混凝土搅拌：本工程所用砼为现场集中搅拌混凝土。混凝土运输：泵送到滑升平台。混凝土浇筑：仓壁滑升时，每一车倾倒在两个提升架空档，平仓手将平台上混凝土铲入模内，振捣手跟进振捣。混凝土连续浇筑，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm。混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s30s，当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层混凝土时插入下层混凝土不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。混凝土在计划书中标明浇捣时间、部位、强度及抗渗要求、坍落度要求、一次浇捣方量及计划浇捣时间等数据。现场进行强度等技术指标的抽检工作，形成文字记录，注明浇筑部位，强度等指标。标养后送检，资料作为技术资料存档。混凝土可能出现挂浆的预防措施：模板每提一模（200高）模板和库壁之间有3.6mm的空隙，易产生漏浆、挂浆现象，拟采取如下预防措施：在模板下口钉海绵条。如果上述措施效果不明显，则排专人对已初凝混凝土表面的漏浆、挂浆用高压水枪冲洗。1.6.5 滑升配合模板滑升是一个协调性很强的工作，滑升前各条口准备工作应充分，如滑升平台系统在技术上、安全上、质量上是否满足要求，人员组织是否完备，材料供应是否确保，水电是否正常等等，确认有把握时方可下达开机令。1.6.6 初升：砼分四层正、反向浇筑1200mm模板，3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，模板的初次滑升，在模板内砼浇筑高度1200mm左右及第一层浇筑的砼强度时0.10.3Mpa进行。开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起510cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到300mm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.10.3Mpa。1.6.7 正常滑升：当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以提供的砼达到0.10.3MPa立方体强度的时间来确定，一般控制在1.5小时左右，根据经验，出模混凝土以按上稍有手印为宜。每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm，绑扎一层(浇筑层)钢筋、浇筑一层砼，砼正、反循环向浇筑，气温较高时中途提升1-2个行程。滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效的措施予以排除。1.6.8 末升：当模板滑升到20m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、扰正，应在滑升到距顶标高最后一模以前作好，以便顶部间均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求(一般只要有偏差)即进行纠偏、纠扭。1.6.9 平台纠偏：平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑层抄平一次。平台纠编采用平台倾斜法纠编达到纠编目的，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜(不大于1%)后滑升，纠正偏差后正常滑升。1.6.10 平台纠扭：平台扭转采用牵拉法，沿周边均布16个点(提升架位置)用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提升时达到反向纠扭。偏、扭预防与纠正：垂直度、扭转度应以预防为主，纠正为辅。本工程采取以下办法预防纠正：保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每20cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每20cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。平台上堆载应均匀、分散。纠偏纠扭遵循勤纠正：小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。1.6.11 停滑：当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5-1.0小时提升1-2个行程，至模板与砼不再粘接(大约4小时)，第二天再提升一个行程。埋件与留洞：滑升平台上在凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，由专人负责。仓壁处理：仓壁内、外壁随滑随手压实，同时浇水养护。外墙应以木镘刀清除升模痕迹及其他不均匀处。内墙应全部平整美观，孔隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起。须随时备有充足抹灰工，以便悬吊架升过之后作必要的修补。 本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制，包括滑模时的一切日常事件、该班滑升速率及预埋件、水平筋使用数量、混凝土试验记录、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。1.6.12 滑模施工之允许偏差项 目 允许偏差值(mm)轴线间的相对位置 5垂直度、扭转度 25库仓直径 直径的 1% 且不超过 40 mm垂直度 全高的 0.1%且不大于 30mm结构截面尺寸 10，5表面平整(2m靠尺检查) 5预埋件位置 20预留孔标高及水平位置 25预留孔尺寸 设计尺寸表面平整(2m靠尺检查) 51.7滑模施工注意事项：仓壁滑升是技术性，专业性很强工作，需要周密的安排和强有力的协调。在指挥管理上各条口要有专人负责，明确责任，专人专管，不搞兼职；在分级负责制上，平台上指挥和平台下指挥对总指挥负责；材料供应和试验、砼级配计量和砼水平运输、钢筋分类分规格起吊、伙食生活医务等对口负责人对平台下指挥负责；砼垂直运输、钢筋绑扎、砼浇捣、平台调平、支承杆接长、高度控制、出模砼表面处理、预埋件安放等工作以仓为单位对平台上指挥负责；工人安排工作要定人、定岗、定机、定位，明确工作范围；针对各个环节制订严格的奖罚措施，以确保施工顺利进行，保证质量。 滑模施工每滑升20cm进行一次偏移、扭转测量，由平台指挥根据测量数据及时进行水平校正。特殊状况的紧急处理遭遇狂风暴雨等恶劣气候及机械故障、停电等被迫中断作业后，须采取特殊状况的紧急处理措施。停工时必须设置施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，施工缝的设置位置按规定要求。停滑措施和水平施工缝的处理为确保工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取下列措施：停止浇筑后，仍应每隔半小时到1小时提升一个行程，如此连续进行4小时以上，到模板不会粘结为止。因停滑造成的水平施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应按配合比减半石子的砼浇筑一层(20cm)后，再继续按原配合比浇筑。1.8库顶钢结构顶升就位：筒仓库壁滑升至14m标高位置后，库壁厚度变为450mm，改装滑升模板内模，模板改装完毕后，进行库顶钢结构就位安装，首先根据钢梁图纸尺寸位置在两个门架之间上部焊接两根横向30#工字钢作为钢梁的支撑底座，两根槽钢间距为60mm，钢梁与槽钢底座采用焊接连接，在每个槽钢支座处增加两只千斤顶，千斤顶的位置设在钢梁两侧的槽钢底座上。见下图：1.9外跨上人爬道在库壁外侧搭设一个上人爬道，并给库壁高度每4m设预埋件，并与上下爬梯钢管焊接，在该位置利用上人爬道做砼输送泵管的支架。（上人爬道做法另见方案）1.10滑模劳动力组织及主要机具设备滑模期间劳动力组织一览表工作岗位工种人数/班人数/天备注搅拌机后台上料混凝土工9182台搅拌机，1台输送泵前台接熟料、平仓、振捣混凝土工2550吊钢筋、钢筋绑扎钢筋工3060爬杆接长、看千斤顶模板工612开油泵机油泵工12电焊、机修、照明电焊工、电工48内外壁收光瓦工1020机动工种杂工612塔吊指挥管理12平台指挥管理12平台上检查、验收、协调管理24平台下组织、协调管理24合计：97194主要机具需用量计划序号名 称型 号单 位数 量备 注1塔吊QT40台12液压控制台72型台13液压千斤顶GYD-60只8210只备用4电焊机BX-300台25插入式振动器250台56平板振动器台17砂轮切割机台18高压水泵H=60m台19镝灯只210碘钨灯只1011木工刨床台112手持砂轮机台313台钻台114氧气乙炔割具套11.11滑模千斤顶及荷载计算千斤顶选用TQT660型滚珠式千斤顶，每榀门字架设一台，千斤顶的设置数量计算如下：其中，N：千斤顶需要数量(单位：只)；F：全部荷载综合，包括：平台自重、施工荷载、摩擦阻力(单位：KW)、钢梁自重荷载、混凝土料斗荷载等。P：千斤顶设计提升力(单位：KN)；：千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程0.5。本工程滑模系统荷载主要为均布荷载和集中荷载两种。1.11.1滑升平台上均布荷载：（1）摩阻力：模板与混凝土摩阻力根据混凝土在模板内的滞留时间确定，本工程取2.28 KN/m22.28KN/m23.14（21.4+23）1.2=381KN （2）施工荷载：1.5KN/ m23.14（10.72-9.12）+（13.52-11.52）=360KN（3）平台及上部自重：400KN（4）其它荷载包括电焊机、小推车、液压控制台自重荷载：30KN。F =381+360+400+30 = 1171KN N=1171/60*0.5=39.4只实际使用数量为54只。满足需要，考虑门架及千斤顶均匀布设，间距均为1.3m。1.11.2滑升平台上集中荷载：库顶钢梁顶升共计4根，最大钢梁重量约8T，两端承重，荷载按最重钢梁考虑，每端支座承受荷载40KN，计算支座反力，确定千斤顶的数量：n=F/P=40/600.5=1.3只实际用2只，满足需要混凝土料斗放置在提升平台中间部位，自重荷载为36KNn=F/P=36/600.5=1.02只实际用2只，满足需要支撑杆：本工程选用48钢管(壁厚3.5mm)做为支撑杆。使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支撑杆的允许承载力为：其中，P：支撑杆的允许承载力；：工作条件系数，取0.71.0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定。本工程取0.8。E：支承杆弹性模量(KN/cm2)；取2.06104KN/cm2。J：支承杆截面惯性距(cm4)；取12.19cm4。K：安全系数，取值应不小于2.0；本工程取2.0。L0：支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离(cm)，本工程取160cm。P=0.8402.0610412.19/2.0（160+95）2=61.79KN正常滑升时，支承杆能满足要求。2.钢结顶施工方法：2.1 钢结构制作钢梁制作在房号较近位置制作，以便于吊装就位。2.1.1工艺流程原材料放样下料钻孔拼装焊接矫正除锈底漆运输安装补底漆喷涂面漆验收。钢结构主体结构制作按构件分件安装方案考虑。2.1.2下料：严格按图纸尺寸及翻样单，先在地面平台上按：比例放大样，用0.5mm铁皮制作样板，用扁钢制作样杆、样板，样杆均应考虑切割的收缩量，在样板、样杆上应注明图号、零件号、数量、坡口位置、孔径等。下料主要采用自动气割，型钢采用砂轮切割机切割。气割前将钢材切割区域内表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平直度不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0 型钢端部垂直度2.02.1.3拼装焊接矫正：在现场搭设钢平台，长、宽度根据钢构件的最长最宽尺寸确定，定为28m2.4m，钢板厚度12mm以上，平台用枕木垫平，水平仪测水平度不超过5mm。钢构件按：比例在平台上放大样标出轴线及型钢定位线，分段尺寸要避免累计误差，相对孔位用定位销固定，构件尺寸应与图纸相符。工字形构件在胎模上焊接。钢构件成型后再复测各分部尺寸。所有焊缝应满足图纸规定的焊接高度。该工程参加施焊的焊工应在考试合格证有效期内担任合格项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊。施焊前先做焊接试验报告及工艺评定，选择合理的工艺参数及焊接顺序。焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接设备：自动埋弧焊机、交流弧焊机、直流弧焊机。矫正：为保证半成品，成品变形控制在规定的范围内，虽采取了正确的焊接方法及防变形措施，但成品还在一定程度上存在变形，需矫正在规定的误差范围内，矫正方法可采用型钢矫正机机械法矫正。2.1.4除锈、油漆：重要钢结构采用喷砂处理，一般构件表面用手持式除锈机或喷砂机除锈，路出金属本色后进行底漆油漆(焊缝部位不油漆，待安装后最后油漆)，用严格按图纸及招标文件中的详细规定执行。2.2 钢结构安装钢结构的安装包括安装到位及懔条安装焊接连接等，钢梁顶升安装就位见钢梁吊装就位专项方案。压型钢板墙面、屋面檩条表面处理后应及时涂漆，以免再度生锈，防锈涂料可采用红丹油防锈底漆两度以及C04-2醇酸磁漆等面漆两度。钢板采用成品压型钢板。构件就位后，应对在运输、吊装过程中保护层脱漆，擦损部位经表面处理后补涂油漆，使之色彩一致，并不低于相邻部位防锈等级。可能淋雨或积水的构件中的节点板夹缝等不易再次油漆维护部位，均应用密封材料封固。构件上应避免刻伤。钢材不平直时应予以矫直，构件有变形时应采用有效矫正措施。安装时应防止弯扭，拼装时其表面中心线的偏差不得大于3mm。构件之间连接孔中心线位置误差不得大于2mm。当檩条需要焊接时，应严格按照GBJ18-87的要求施工。安装檩条时保证拉条和檩条的位置，檩条扭角不得大于3。铺设钢板时上下两块钢板搭接长度不小于200mm，左右搭接不小于两个波。六、 质量报证措施1. 质量目标确保一次验收合格率100，分部工程优良率90以上。2. 质量技术措施2.1根据甲方提供的图纸及底板标高等做好定位放线工作，设置轴线标记，并请有关技术部门复核正确后方准使用。2.2水平点沿筒壁四周每4米设一个（包括内筒壁四周），以便立模时正确校对。2.3砼施工缝要及时清理垃圾并做好接缝处理。2.4钢筋绑扎好后，经有关部门验收合格后方可封模。2.5钢筋插筋，根据施工情况在保证原来踏步接盘，错开搭接满足设计要求，水平筋搭接满足图纸设计要求施工。2.6做好材料测试，试验、试压、分析等工作，整理好材料合格证、质保书等资料。2.7钢筋：钢筋的品种、规格、质量、间距、搭接长度、接头位置、尺寸应符合图纸及施工规范的要求，滑模时绑扎钢管的速度应与砼浇筑速度相配合，钢筋的位置应保持正确，上端可用限位支架予以临时固定，每个浇筑层浇筑后，其上面最少应保持有一道绑好的水平筋。预埋钢筋接头，应在砼滑出后立即抠出，使之露于砼外，待砼达到一强度后再调直。2.8砼：在砼浇筑前，根据试验室配合比依据含水率情况，做好砼配合比试验调整工作，试验时除须满足设计强度要求外，还应满足滑升模板施工工艺要求，根据滑升速度适当控制砼凝固时间，使出模强度达到0.20.4Nmm2。为了保证砼有良好的和易性。宜用细料多、粗料少的骨料配制，材料严格计量，控制好坍落度，按规定留制好试块。为防止出现孔洞、露筋蜂窝等情况，砼振捣一定要密实，现场可观察砼表面气泡已停止排出，拌和物不再下沉，并当表面出现砂浆时，则已充分振实，为保证砼强度，石子冲洗干净，配合比要严格控制。2.9模板：模板及桁架，还有提升架应具有足够的强度、刚度和稳定性。操作平台应具有足够的支承面积，模板应满足砼需的结构几何尺寸。模板要表面清理，涂刷机油，滑升组装时严禁出现反倾斜。一般下模尺寸为结构断面尺寸，上内模缩小58mm，外模保持垂直。2.10围圈：围圈应具有足够的刚度，能固定好模板的位置，保证模板新构成的几何尺寸不变，内外围圈必须各组成圆圈。圈的接头必须采用刚性接头，上下围圈的接头不应设置在同一截面上。2.11提升架：提升架必须具有足够的强度、刚度、不易变形横梁和立柱的交接处必须具有足够的刚度，交接处用螺栓连接，其螺栓位置与孔径必须准确，要防止产柱在受力后产生松动变形。提升架的内净宽应根据结构断面的最大度模板的厚度围圈厚度支承围圈的支托宽度和由于模板的倾斜度要求而放宽的尺寸确定，提升架上放置千斤顶的模梁模板顶度的净高度不宜小于400。2.12操作平台：操作平台倾斜会造成支承杆承载能力损失，还会引起模板产生倾斜以及滑模装置的某些构件出现更大的变形，因此，操作平台的倾斜度控制在1%以内，为了操作的水平度采取每要支承杆上每隔250500左右划水平线作标志，作为滑升中控制千斤顶的同一标志的依据，并在每个提升架上固定一个与支承杆平行的小刻度尺的间距，可掌握千斤顶的滑升标高。2.13支承杆：采用48的钢管，为了施工方便支承杆的长度取35m相邻支承杆相互错开，底层以下长度5.6m，使同一标高上的接头数量不超过25%，以免削弱滑模结构的能力，因此，最好第层支承标至少应做成四种不同的长度，长度关以50cm为一档，以后再用同一长度的支承标接长。2.14千斤顶：滑升时千斤顶应同步，各千斤顶的标高差最大不得大于40mm，相邻两个提升架上的千斤顶高差不得大于20mm，如发现超过时，以最高的一个千斤顶为准，将其它千斤顶均升至同样高度，一旦千斤顶出现故障要及时更换，控制好每个千斤顶的油路长度，管径大致相等。2.15垂直控制：以吊线观察为主，辅助经纬仪观察，当构重要内容物偏差超过