吸塑成型不良原因分析及改善方法.doc

吸塑成型不良原因分析及改善方法.不良项目原 因改 善 方 法吸不到位吸不到位片材加热温度太低a. 调整（延长）加热时间. b.提高电炉温度.c.检查电炉是否损坏(部分).真空眼堵塞a. 检查真空眼是否堵塞, 真空孔是否足够, 或真空不够力.b. 将模具表面真空眼重新钻孔，保持畅通。抽真空太慢/漏气a. 缩短抽真空时间.b. 换用较强功的真空泵.c. 检查模具是否漏气, 密封是否良好.底模与上架时间配合不当a. 适当调整二者之动作.上模配合不当（未压到位）a. 仔细观察上模压下来, 查看不到位的位置, 检查助吸是否恰当.冷却太早模具未干a. 调慢冷却时间.（缩短冷却时间）b. 将模具烤干，保持真空眼畅通。真空眼真空孔过大a. 一般采用标准的钻头0.5-0.8m/m, 吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法.（一般打孔均打在模具R位置）b.用原子灰修补后,重新用0.5MM钢针钻孔.真空泄压太快a. 适当调整泄压速度.片材温度过高a. 降低温度或缩短加热时间.表面水纹抽真空不良a. 检查抽真空系统有无漏气, 真空孔有无堵塞.气压不够a. 检查气压是否正常, 正常为0.7mpa.模具排版尺寸过密a. 在吸塑行业中排版尺寸均采用1:1的比例进行排列模具,特殊情况除外.排模位置不当a. 检查吸痕位置, 重新排模.上、下模配合时间不当a. 调整上、下模以及抽真空三者之间的时间.上模配合不当a. 观察上模压下来时导致压痕的位置, 适当调整上模的角位.抽真空过慢a. 加快抽真空时间.底盘过高a. 适当调整底模高度.发白拉伸速度过慢a. 加快抽气和拉伸速度.电炉烤片长度与模具长度不符a. 适当调整烤片长度.APET, PS(本色)易发白.a. 减少此两种胶片加热时间.b. 使用热风枪将发白部位加热, 会减轻发白现象.(对A-PET材料不适用)温度过高a. 降低温度和缩短加热时间.重影模具温度过低a. 待模具温度正常后再试产,可先预热,一般为首批生产或刚生产时拉线模具凹凸位置间隙小且成直角a. 修改模具结构, 将真角改为圆角.b. 调整上模压下来的方法以及角位, 试着不同方位助压.c. 电炉、烤片温度过高或过低.真空孔位置不当a. 修改真空孔, 在被最后拉伸的部位加多真容孔.片材加温太高a. 降低温度或缩短加热时间, 提高冷却效率.上模调节不当a. 使用适当之片材或使用格子状之上模助压.下闸配合不当(后部拉线)a. 调整下闸时间.上模结构不合理a. 重新制作上模或修改上模方位.真空时间太快或太慢a. 适当调整二者之时间, 两者兼备.长宽过高或过宽a. 适当调整底盘高度, 依产品来定.脱模不良（变形）模具调计或加工不良修改设计, 提高加工精度(尽量避免直角).真空眼数量不够 适当增加真空眼.模具温度偏高降低模温.(延长冷却时间)脱模力度不足或过高可采用脱模吹风或震模.片材拉伸过度修改模具结构或加厚片材.厚薄不均片材厚度不均更换原材料.局部拉伸过度采用上架辅助拉伸, 减少局部过度拉伸.模具排列太密减少模具排列个数,重新排版.片材加热不均改善加热装置,重新调整电炉温度.上、下模不对称调整上、下模压力均匀.片材温度过高调整电炉温度真空吸气太快调慢吸真空时间.上模下压太慢调整上模下降速度.1.产品冷却不够2.模具变形1. 模具冷却时间.2. 更换新模具.成型后变形脱模太慢加快脱模时间.片材不均匀使用均匀原材料.脱模吹风过大减少脱模吹风.真空时间太短延长真空时间.上模配合不当调整上模角度.压伤.刮花模具不平调整至模具不平.上模护物太厚减少护物厚度.脱模擦花适当使用脱模剂.产品叠放擦花整齐, 有规则叠放.麻点油渍料花凹点1.片材有异物2