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冲压工艺卡片产品型号零件名称汽车电机防尘盖共1页产品名称汽车电机防尘盖零件型号第1页材料规格及型号材料的技术参数毛坯尺寸每毛坯可制件数毛坯质量辅助材料08F钢1.0100012501000134.71.0mm9件工序号工序名称工序内容加工简图设备工艺装备工时1下料剪板剪板机2落料拉伸落料拉伸复合模JG23-40落料复合模3翻边冲孔翻边冲孔复合模JG23-40翻边冲孔模3检验按零件图样检验编制（日期）校对（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）更改标记处数更改文件号签字日期汽车电机防尘盖冲压工艺及模具设计摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。本次课题为汽车电机防尘盖冲压工艺及模具设计，其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。关键词：汽车电机防尘盖；冲压工艺；模具设计；工艺计算AbstractWith the gradual development of mould manufacturing technology to science, gradually from the manual way to the use of software and other high-tech means to assist the completion of design. Cold die is one of them.This subject is the stamping process and die design of automobile motor dust cover. The purpose is to design a complete mold training, training and improvement of their work ability by using the theoretical and practical knowledge of the course. Consolidating and expanding the contents of the mold specialized course, mastering the methods, steps and relevant technical specifications of mold design and manufacturing. Skilled access to relevant technical data to master the basic skills of mold design and manufacture, such as technical analysis of parts, demonstration of mould process plan, process calculation, processing equipment selection, manufacturing process, collection and consulting design data, drawing and writing design technical documents.The stamping process and die design should be combined with the actual conditions of the equipment and personnel of the factory. From the aspects of the parts quality, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technology is advanced, economical and safe to use. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production.Key words: Automobile Motor dust cover; stamping process; mold design; process calculation目录摘 要IAbstractII第一章、引言1第二章、冲裁件的工艺性分析31.1.冲裁件的结构工艺性41.1.1.冲裁件的形状41.1.2.冲裁件的尺寸精度4第二章、制件冲压工艺方案的确定52.1.冲压工序的组合52.2.冲压顺序的安排5第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算63.1.展开尺寸的计算63.2.制件排样图的设计83.2.1.搭边与料宽93.3.材料利用率的计算10第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心114.1.落料拉伸模冲压力计算114.1.1.冲裁力的计算114.1.2.拉伸力计算114.2.翻边冲孔力的计算124.3.压力中心的计算134.4.压力机的选用15第五章、凸、凹模刃口尺寸计算165.1.冲裁凸模和凹模刃口尺寸计算165.2.拉伸模175.3.翻边模尺寸计算方法18第六章、模具整体结构形式设计206.1.拉伸模结构形式：206.2.翻边冲孔模的结构形式21第七章、模具零件的结构设计227.1.拉伸凸模的设计227.2.凸凹模的设计227.3.拉深凸模固定板的设计237.4.压边板的设计247.5.翻边凹模设计247.6.翻边凸模设计257.7.冲孔凸模设计26第八章、模具零件的加工28第九章、模具的总装配（以拉伸模为例）29设计小结30致 谢32参考文献33III第一章、引言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。 利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。 因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。第二章、冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。1.1.冲裁件的结构工艺性 1.1.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。所使用的材料为08F钢，其抗拉强度为280-390MPa，抗剪强度为220-310MPa，屈服点180MPa。1.1.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲压。第二章、制件冲压工艺方案的确定2.1.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：1. 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说，采用复合模或连续模较合适。2.根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。3.根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 该产品连杆的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。4.根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。5.根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择复合冲裁和单工序模结合的冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。2.2.冲压顺序的安排根据下章工艺的计算，本次产品共有，落料、拉伸、压筋，冲孔、翻边等工序，结合计算和工序的合理安排，本次设计，可以将一些工序合并成复合模，这样可以减少工序，减少产品的定位次数，减少误差积累，所以建议选择落料拉伸压筋模，冲孔翻边模，两幅复合模完成，具体工艺计算见下章。第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算3.1.展开尺寸的计算拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉伸件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。根据工件相对高度H/d=5/120=0.041，查表，修边余量为很小，由于产品拉深的高度要求不是很高，属于自由公差，所以产品的修边余量可以忽略不计。向外凸的外缘翻边，就变形性质，应力状态来说与不用压边圈的浅拉伸原理一样，所以计算最初的展开尺寸，可以选无凸缘的拉伸件展开尺寸计算公式：计算产品展开尺寸 公式是D=d+4dh1.72dr0.56r 其中 D展开尺寸d拉伸直径120-1=1129r拉伸圆角2+0.5=2.5H拉伸高度5-0.5=4.5经过实际计算DD=119+41194.5-1.721192.5-0.562.5=15787.8D=125.649，此尺寸目前是待定，取整数125.6，在实际生产时需调节。所以翻边之前的工序如下：从产品形状看，为带凸缘的拉伸件，拉伸部分中间有部分形状是反拉伸，通过材料挤压的工艺达到要求，这部分与产品外形没多少影响，所以计算展开尺寸只需要按拉伸部分来计算：凸缘拉伸计算公式如下：公式是D=d+4dh3.44dr其中 D展开尺寸d凸缘直径125.6d拉伸直径532=106r拉伸圆角2+0.5=2.5h拉伸高度7.5-1=6.5经过实际计算DD=125.6+41066.5-3.441062.5=17619.76D=132.739，此尺寸目前是待定，取整数132.7，在实际生产时需调节。展开图纸如下图所示：拉伸次数的确定判断能否一次拉伸 H/d=6.5/106=0.0613 (t/D) 100=0.75357 m=d/D=0.7988根据以上数据查表得首次拉伸系数m1=0.53，由于m10.7988（实际拉伸系数），故能一次拉伸成型，另外根据数据查表，首次拉伸的最大相对高度H1/d1=0.82，由于0.820.06，也能说明能一次拉身成型。3.2.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则：1.提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）2.合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。3.模具结构简单、寿命长。4.保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。3.2.1.搭边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=1.0mm，确定搭边工作间a1为0.8mm, a为1.0mm。2送料步距和条料宽度的确定送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=132.7+0.8=133.5mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。3.条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(132.7+21)-0.5=134.7-0.5mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=134.7-0.5 。3.3.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100%=13.1466.3566.35/133.5134.7100%=76.871%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；1B条料宽度（mm）；134.7mms步距（mm）；133.5mm 第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心冲压力是指冲裁力、拉深力、弯曲力、压边力、卸料力、推件力的总称。4.1.落料拉伸模冲压力计算4.1.1.冲裁力的计算平刃口冲裁力可按下式计算 落料力计算F=KL F=1.33.14132.71310=167921.234N =167.92KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）直径132.7的圆材料抗剪强度（MPa）；220-310MP材料厚度；(mm)；1.0K系数，通常K=1.3； 4.1.2.拉伸力计算本次课题拉伸部分，可以将4处分开看成各个部分的拉伸，拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算 P=nKLt F=40.72129.471390=145420.704N =145.42KN式中 F拉伸力（N）；L拉伸周长（mm）；129.47材料抗拉强度（MPa）；280-390MPat材料厚度；(mm)；1.0K修正系数（查表可得），K=0.72；压边力计算F=0.8P=0.8145.42=116.336KN F卸=K卸F落 =0.045167.92=7.556KN 式中 F冲裁力； F卸卸料系数综上所述，总的落料拉伸力为F总=167.92+7.556+145.42+7.556=328.452KN4.2.翻边冲孔力的计算 翻边力计算，可按以下公式近似计算 P=1.13.14（D-d）t 其中 P翻边力（N）；D翻边前的直径（mm）；125.6d翻边后的直径（mm）；120t材料厚度（mm）；1.0材料屈服极限；(MPa)，180MPa计算P=1.13.14（125.6-120）1.0180=3481.632N=3.48KNF卸=K卸F =0.063.48=0.21KN 冲圆孔力计算F=nKL F=11.33.14601310=75925.2N =75.925KN F推=K推F冲 =0.0575.925=3.796KN 式中 F冲裁力； F顶顶件系数 综上所述，翻边冲孔力F总=3.48+0.21+75.925+3.796=83.411KN4.3.压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （）对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。（）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （）形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心。计算公式为：因冲压力与冲压周边长度成正比， 所以式中的各冲压力 P、Pn，可分别用各冲压周边长度 L、Ln代替，即：采用解析法求压力中心，求XG，YG（以落料拉伸模为例）建立坐标系如下图：F1落料力 F1=KL, 得 F1=167.92KNF2拉伸力 F2=nKLt，得F2=145.42KNY1F1到X轴的力臂 Y1=0X1F1到Y轴的力臂 X1=0Y2F2到X轴的力臂 Y2=0X2F2到Y轴的力臂 X2=0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）YGF冲压力到X轴的力臂；YG=0XGF冲压力到Y轴的力臂；XG=0所以该模具压力中心与模具中心吻合，为（0，0）。4.4.压力机的选用根据模具大小，闭合高度，冲压力等参数，初步确定压力机的型号：F公称F总因此落料拉伸,翻边冲孔模具选择压力机的型号为：JG23-40压力机 型号为JG23-40压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN400垫板尺寸/mm厚度80滑块行程/mm100直径200滑块行程次数/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直径50深度70最大封闭高度/mm300滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量80工作台尺寸/mm前后450左右650第五章、凸、凹模刃口尺寸计算间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。5.1.冲裁凸模和凹模刃口尺寸计算 凸模和凹模分开加工，这种方法设计和加工都简单，主要适用于圆形或简单刃口。设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸精度及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足：d+pZmax-Zmin。此方法适合材料相对比较厚的产品。本次设计的课题材料厚度为1.0，可以采用凸模和凹模分开加工的方法，具体刃口尺寸计算如下： 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：冲孔时凸模 dp=(dmin+X)+p冲孔时凹模 Bh1=(dmin+X+Zmin)-p落料时凹模 Dp=(Dmax-X)-p 落料时凸模 Ah1=(Dmax-X-Zmin)+p 孔心距 Lp=Lp 式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为产品的最大极限尺寸（mm）；dmin为孔的最小极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模加工公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/4；Lp凸模中心距尺寸（mm）；L冲件中心距离基本尺寸（mm）；Zmin最小冲裁间隙（mm）；查表Z=0.06-0.10，取0.08落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-X)/4 =132.9-0.50.4=132.7;落料凸模尺寸：Ah1=(Aj1-Z)+ /4 =132.7-0.08=132.62; 冲孔凸模尺寸：Bj1=(Amin1+X)- /4 =59.9+0.50.4=60.1；冲孔凹模尺寸：Bh1=(Bj1+Z)- /4 =60.1+0.08=60.18；5.2.拉伸模凸凹模圆角半径对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉伸的凸凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.1t)，t为材料厚度，本次设计选择1.0t。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一道拉伸，所以要考虑。（1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为Ld=（Lmax0.75）凸模尺寸为Lp=（Ld0.75Z）（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin +0.4）凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4+Z） 其中 L拉伸件的外形或内尺寸拉伸件的尺寸偏差L d拉伸凹模的基本尺寸L p拉伸凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，从产品图上看，产品标注外形尺寸，所以应以凸模为基准，模具间隙放凹模上，由于产品拉伸部分有锥度，所以直接按公式无法准确计算其拉伸凹模尺寸，可以通过CAD偏移线段，得出最终的尺寸。凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6，同时保证落差台阶高度为6.5毫米。5.3.翻边模尺寸计算方法利用模具把板料上的孔缘或者是外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻孔和翻边，这是冲压加工常用的加工方法。使用比较广泛。本次设计为外圆翻成竖边，也叫翻边，主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预孔边缘变形越大。因此，圆孔翻边的失败往往是边缘拉裂，拉裂与否取决于拉伸变形的大小，圆孔拉伸的变形程度用翻孔前预孔直径d与翻孔后的平均直径D的比值K表示。K=d /DK为翻边系数，显然，K值越小，变形程度越大，圆孔翻边时孔边濒临破坏的翻边系数，称为最小翻边系数。（也叫极限翻边系数）最小翻边系数的大小，主要取决于材料的塑性，预孔的表面质量和硬化程度，材料的相对厚度、凸模工作部分的形状等因素。本次设计的材料是08钢，厚度为1.5，属于软钢，查表得极限翻边系数为0.65-0.67，而实际计算K=120/125.6=0.9554，由于0.9554在翻边系数范围内，所以能一次翻边。在设计模具时，可以采用前道工序拉伸的形状定位。第六章、模具整体结构形式设计6.1.拉伸模结构形式：整个模具采用正装带压边板结构，下模采用弹簧顶料装置，上模采用树脂卸料结构，如上图所示。6.2.翻边冲孔模的结构形式采用前道工序拉伸的形状定位，下模采用弹簧顶料，上模采用树脂卸料装置。第七章、模具零件的结构设计7.1.拉伸凸模的设计材料：Cr12Mov，硬度：5862HRC形状结构：（如图），与固定板过盈配合，过盈量0.02-0.03。7.2.凸凹模的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC形状结构：（如图），通过固定板与上模板螺钉和销钉固定。与固定板之间过盈配合，过盈量0.02-0.03。7.3.拉深凸模固定板的设计材料：45#，形状结构：（如图），与拉深凸模过盈配合，过盈量0.02-0.03。7.4.压边板的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC形状结构：（如图），中间孔与拉伸凸模间隙配合；7.5.翻边凹模设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC形状结构：（如图），与上模板螺钉和销钉固定；7.6.翻边凸模设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC形状结构：（如图），凸模与固定板过盈配合，中间孔为冲孔凹模，所以加工时，中心孔一定要在凸模的中心；7.7.冲孔凸模设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC形状结构：如图，凸模与固定板过盈配合，通过固定板与上模板连接；第八章、模具零件的加工普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，在加工模具零件之前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用加速进给，否则很容易碰坏仪器，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后要小心敲击工件，使其保持在很小的偏差范围就行了，把两个基准方向的平行度定好后，就要用分中器确定原点坐标，在设置坐标时要将分中器的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，x-y平面的坐标定下来后，就要把刀具装到铣床上，使用半径范围内的夹具把刀具夹紧，装上道具后就是确定z方向上的原点，一般选择工件表面为0以方便编程。之后就是加工，如果是选用数控加工，必须使程序和当前铣床的刀具起点相一致，否则加工位置就会错误，同时还要察看刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，若发生事故，必须马上停止。当程序完成后，刀具就会回原点，继续做下一工序。第九章、模具的总装配（以拉伸模为例）1、确定装配基准件应以凹模为装配基准件。首先要确定凹模在模架中的位置，安装凹模组件，然后用平行板将凹模组件和上模座夹紧，在上模座上划出弯曲孔线，进而安装上模座其他组件。2、安装下模部分 检查下模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装下模，调整冲裁间隙， 将下模系统各零件分别装于下模座内。3、安装下模部分4、自检按冲模技术条件进行总装配检查。5、检验6、试冲设计小结模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。模具是装备制造业的核心，作为机械制造业的基础，模具水平基本反映了这个国家工业水平的高低。我国的模具工业水平，虽然经过改革开放以来30年的追赶，但毕竟底子太薄，到现在为止水平并不高，尤其大中型模具的实力远远不够。30年来，我们利用全球的产业转移的历史机遇，投入很大资源发展模具行业，但基本上还只是一些低端模具发展较为成熟些，中高端模具发展遇到众多瓶颈。目前我国模具远不能满足国内需求，国产模具在国内市场占有率为低端模具70%，中端模具35%，高端模具不到10%，特别是大型高端模具比如汽车模需要大量进口。我国模具行业要追赶发达国家还需要很长的路，国家需要更多的政策引导，企业需要更加重视研发而不是代加工.对于我们这样接受了专业系统的本科教育大学生也是未来的模具储备人才来说，我们具有较高的起点，我们关注的不应该局限于模具技术，虽然我国模具行业的进一步发展遇到的问题主要还是技术问题，但是我们应该把视野放宽些，只有好的企业才能搞到好的技术，我们要关注更多模具市场企业的经营与改善，模具企业十分也需要我们这样的人才，既懂技术又懂管理又了解市场动态的人才，这才是我们应该担起振兴模具行业的历史使命。毕业设计是一种综合性较强的专业实践环节，它具知识面宽、学科广、综合性强，通过这次