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接线 冲压 模具设计 冲孔 复合 12 CAD 独家

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双头接线片冲压模具设计-落料冲孔复合模含12张CAD图-独家.zip,接线,冲压,模具设计,冲孔,复合,12,CAD,独家

内容简介：

任务书一、 要求：1、 根据简图确定冲压零件图。2、 完成零件加工工序中的模具设计装配图3、 凸模，凹模等零部件图。4、 设计计算说明书一份，包括：毛坯形状、尺寸及排样；冲压件工艺性分析；冲压力；模具压力中心，模具主要零件的计算或估算；凸模、凹模的间隙及工作部分尺寸；压力机选择等。二、 参考文献：1、冲模设计手册编写组编著，冲模设计手册，机械工业出版社，1988。2、郑可煌，实用冲压模具设计手册，宇航出版社，1990，5。3、王考培，冲压手册，机械工业出版社，1988。4、王树勋，模具实用技术设计综合手册，华南理工大学出版社，1997，9。5、陈炎嗣。郭景仪，冲压模具设计与制造技术，北京出版社，1991，4。6、许发樾，模具标准应用手册，机械工业出版社，1994。附加说明：选择以下模具特征：1、 弹性卸料+下出料2、 弹性卸料+顶出出料3、 刚性卸料+下出料4、 刚性卸料+顶出出料 摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。本次课题为双头接线片冲压模具设计，设计一副完整的复合模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。关键词：双头接线片；冲压模具；复合模；工艺；加工设备AbstractWith the gradual development of mould manufacturing technology to science, gradually from the manual way to the use of software and other high-tech means to assist the completion of design. Cold stamping dies are one of them.This project is the design of the stamping die for the double-ended wiring piece. It designs a complete set of compound die training, training and improving their working ability. Consolidate and expand the contents of mold professional courses, master the mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications. Skilled access to relevant technical information. Master the basic skills of mold design and manufacturing, such as parts process analysis, mold process plan demonstration, process calculation, processing equipment selection, manufacturing process, collection and consulting design information, drawing and compiling design technical documents.The design of stamping process and die should be combined with the actual conditions of equipment and personnel in the factory. Considering the quality of parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technological scheme and die with advanced technology, reasonable economy and safe and reliable use should be selected so as to make the die more reliable. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production.Key words: double ended connecting piece; stamping die; compound die; technology; processing equipment目 录摘 要1Abstract2第一章、引 言4第二章、冲裁件的工艺性分析62.1.冲裁件的形状62.2.冲裁件的尺寸精度6第三章、制件冲压工艺方案的确定73.1.冲压工序的组合73.2.冲压顺序的安排7第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算84.1.制件排样图的设计84.2.材料利用率的计算9第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心115.1.冲压力115.1.1.冲裁力的计算115.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算115.2.压力中心的计算125.3.压力机的选用12第六章、凸、凹模刃口尺寸计算136.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则136.2.凸模、凹模刃口尺寸计算方法14第七章、模具整体结构形式设计16第八章、模具零件的结构设计178.1.凸凹模的设计178.2.落料凹模的设计178.3.凸模固定板的设计188.4.选择标准模架208.5.卸料、压边弹性元件的确定20第九章、模具总体结构设计219.1.模具类形的选择219.2.定位方式的选择219.3.卸料、出件方式的选择219.4.导柱、导套位置的确定21结束语22设计小结23致 谢24参考文献25第一章、引 言冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作方便，便于实现机械化和自动化。利用模具加工，可以获得其它加工冷加工方法所不能做到，或者难以制造、形状复杂的零件，冲压产品的尺寸精度是由模具和压力机保证的，所以质量相对稳定，一般不需要后续加工。冲压加工属于冷加工，所以它不但加工成本低，材料利用率也高，冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不会二次破坏。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。现今，全世界模具工业年总产值约为650亿美元，其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本，年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上，现在已经达到70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的发展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。华中工学院和北京模具厂等在1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲压模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始，CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术，其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍、分析、研究。通过对双头接线片模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的一般流程。对零件加工工艺性分析、零件的加工方式、冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷进行分析研究。步骤如下：（1）零件成型方案确定；（2）零件零件形状分析，根据模拟结果进一步提出工艺改良方案；（3）使用CAD等软件对零件进行分析，设计模具装配图和零件图；（4）完成冲压零件设计的文字说明。第二章、冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使所需要的形状的零件沿一定所需要的尺寸从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯表面质量的前提下发生塑性变形，压制成所需求的形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件，这叫复合冲裁。 冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。2.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸产品材料为Q235，此材料属于普通碳素结构钢，其抗剪强度310-380Mpa,抗拉强度400-470Mpa,屈服极限230Mpa，具有良好的冲裁性。2.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲裁。第三章、制件冲压工艺方案的确定3.1.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：（1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。（2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。根据操作是否方便，生产是否安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较快，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择倒装复合冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。3.2.冲压顺序的安排倒装式落料冲孔复合模，下模弹压卸料装置，上模刚性打料卸料装置。第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算4.1.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则：提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。模具结构简单、寿命长。保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。搭边与料宽如下： 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=2.0mm，确定搭边工作间a1为2.0mm, a为2.2mm。由于产品外形规则为菱形，为节省材料，提高材料利用率，可以采用斜排的方法，斜排方法就是将产品按一定角度旋转成，充分提高材料利用率。2送料步距和条料宽度的确定（1） 送料步距 条料在模具上每一步送进的距离成为送料步距。由于本次设计的课题排样是错位排法，所以每送一步，可以冲两个零件。步距S的计算公式为： S=D+a1=24+2=26mm式中 D和送料方向一致的冲裁件宽度；a1冲裁之间的搭边距离。（2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(61.77+22.2)-0.5=66.17-0.5mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=66.17-0.5。具体排样图如下：4.2.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =1966.21/2666.17100%=55.71%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；66.17mms步距（mm）；26mm第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心5.1.冲压力 冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力的总称。5.1.1.冲裁力的计算平刃口冲裁力可按下式计算 落料力计算F=KL F=1.3145.1652.0380=143423.02N =143.423KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；145.165mm材料抗剪强度（MPa）；310-380MP材料厚度；(mm)；2.0K系数，通常K=1.3； 冲小圆孔力计算F=nKL F=21.33.1462.0380=37227.84N =37.228KN冲大圆孔力计算F=nKL F=11.33.1411.22.0380=34745.984N =34.746KN5.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算生产中常用下列公式计算 F卸=K卸F落 =0.045143.423=6.454KN F推=K推F冲 =0.05（37.228+34.746）=3.6KN 式中 F冲裁力； F卸、F顶分别为卸料系数和顶件系数综上所述总的冲裁力为F总= F落+F冲+F卸+F顶=143.423+6.454+37.228+34.746+3.6=225.451KN5.2.压力中心的计算采用解析法求压力中心，求XG，YG，本次设计的课题，孔与外形都是沿产品中心对称，所以该模具压力中心和模具中心吻合，即为（0,0）。5.3.压力机的选用根据模具外形大小，压力大小及模具高度，初步确定压力机的型号：F公称F总 因此选择压力机的型号为：开式双柱可傾式压力机JG23-40压力机 型号为JG2340压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN400垫板尺寸/mm厚度80滑块行程/mm100孔径200滑块行程次数/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直径50深度70最大闭合高度/mm300滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量80滑块中心线至床身距离/mm300床身最大可倾角20工作台尺寸/mm前后300电动机功率/kw4.0左右450第六章、凸、凹模刃口尺寸计算6.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。冲裁间隙对冲裁力的影响：虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响：间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。冲裁间隙对尺寸精度的影响：间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。不管落料还是冲孔，冲裁间隙一律采用最小合理间隙值（Zmin）。选择模具制造公差时，一般冲模精度较零件高3-4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7级选取；对于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的1/8并冠以（）；若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。6.2.凸模、凹模刃口尺寸计算方法凸模和凹模分开加工如下： 这种方法设计和加工都简单，主要适用于圆形或简单刃口。设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸精度及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足：d+pZmax-Zmin。此方法适合材料相对比较厚的产品。本次设计的课题材料厚度为2.0，可以采用凸模和凹模分开加工的方法，具体刃口尺寸计算如下：冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：冲孔时凸模 dp=(dmin+X)-p冲孔时凹模 Bh=(dmin+X+Zmin)+/4落料时凹模 Dp=(Dmax-X)+p落料时凸模 Ah=(Dp-X-Zmin)-p孔心距 Lp=Lp 式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）；dmin为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8；Lp凸模中心距尺寸（mm）；L冲件中心距基本尺寸（mm）；Zmin最小冲裁间隙（mm）；查表Zmin=0.22mm落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-X)+/4 =63.4-0.50.4=63.2+0.020；Dp2=(Dmax-X)+/4 =24.15-0.50.3=24+0.020；Dp3=(Dmax-X)+/4 =6.1-0.50.2=6+0.020；Dp4=(Dmax-X)+/4 =16.1-0.50.2=16+0.020；落料凸模尺寸：Ah1=(Dp1-Zmin)-/4 =63.2-0.22=62.980-0.02； Ah2=(Dp2-Zmin)-/4 =24-0.22=23.780-0.02； Ah3=(Dp3-Zmin/2)-/4 =6-0.22/2=5.890-0.02； Ah4=(Dp4-Zmin)-/4 =16-0.22=15.780-0.02； 冲孔凸模尺寸：dp1=(dmin+X)-/4 =11.1+0.50.2=11.20-0.02；dp2=(dmin+X)-/4 =5.9+0.50.2=60-0.02；冲孔凹模尺寸：Bh1=(Bj1+Zmin)+/4 =11.2+0.22=11.42+0-0.02；Bh2=(Bj2+Zmin)+/4 =6+0.22=6.22+0-0.02；两孔中心距 Lp=Lp=51.20.01 第七章、模具整体结构形式设计落料冲孔模结构形式：下模采用弹压卸料装置，上模采用借力打力的方法，用打料杆进行打料的方法来卸料，整个模具结构紧凑，简单，容易加工和装配，调试也方便。第八章、模具零件的结构设计8.1.凸凹模的设计材料：Cr12Mov,硬度：5862HRC（如图），通过与固定板过盈铆接，固定板与下模板螺钉和销钉固定。8.2.落料凹模的设计因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式方形凹模较为合理。选用Cr12MoV为凹模材料。凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式 厚度H=Kb（15mm）式中：b冲裁件的最大外形尺寸，b=63.2K系数，查表得K=0.45则 H=0.4563.2=28.44mm凹模壁厚c=（1.01.5）H（3040mm）=3042.66mm本设计中取c=40-45mm由模具设计指导表5-43矩形凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为160140。硬度：5862HRC，如图：8.3.凸模固定板的设计材料：45#，（如图）确定其他零件的尺寸参数由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸凹模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S316014045179199零件名称及标准编号垫板凸模固定板凹模卸料板16014010160140181601405016014018螺钉圆柱销卸料螺钉树脂螺钉圆柱销圆柱销M10801080M870M86086010608.4.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在179199mm之间，查模具设计指导表5-7，选择18#后侧导柱标准模架：外形尺寸为250mm205mm，上下模板一样大，选择标准滑动导柱导套，后侧两个导柱一样大。8.5.卸料、压边弹性元件的确定冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧和橡胶，但是由于这副模具所需的卸料力较大，如果选用弹簧，即使使用6个弹簧，每个弹簧所承担的负荷也将达到F预=F卸/n=6454/6N=1075.667N。同时由于这是一落料模，产品材料厚度较大，模具的行程较大，也给弹簧的选用带来困难。即使使用了弹簧，必然要选择更多的弹簧，而导致要选择更大的模具外形及模架，所以我们选用压缩力更大的橡胶作为卸料的弹性元件。1、确定卸料橡胶（1）确定橡胶的自由高度H自，由模具设计指导表3-9得：H自=L工/0.250.30+h修模L工冲模的的工作行程（mm）。对冲裁模而言，L工=t+1=3h修模预留的修模量式中，L工为模具的工作行程再加13mm。本模具的工作行程为产品的厚度加2mm。故L工=3mm，h修模的取值范围为46mm，在这取较小值4mm。H自=（3/0.3+4）mm=14mm（2）确定L预和H装。由表3-9可得如下计算公式：L预橡胶的预压缩量H装冲模装配好以后橡胶的高度L预=（0.10.15）H自=0.114mm1.4mmH装=H自-L预=（14-1.4）mm=12.6mm第九章、模具总体结构设计9.1.模具类形的选择 由冲压工艺分析和设计目的、要求以及从经济方面考虑，本套模具倒装落料冲孔复合模。工序简单，模具结构也不复杂。9.2.定位方式的选择该模具活动部件采用导柱导套定位，固定部件采用销钉定位。9.3.卸料、出件方式的选择根据模具冲压的运动特点以及推件力的大小,该模具采用弹压卸料方式比较方便，因为工件料厚为2.0mm。利用产品侧面的毛刺返工，顶出模具零件，从而把产品顶出，即安全又可靠。9.4.导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，选择合理的标准模架，标准模架自带导柱导套。2个导柱均匀分布模具后侧，安全，稳定，可靠。结束语模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。本设计就是本着这个思想对产品模具进行分析设计，力求设计出技术水平高、经济效益好的模具，同时也围绕着对新产品开发、新产品投入生产这个理念展开设计。通过对零件图的综合分析与实习单位的实际生产要求，设计出了最可行的加工方案。本模具有生产率高、精度高的特点，加工过程又不会影响制品尺寸，这非常符合实习公司的实际生产要求，对单位能保持全国模具行业的领先地位也有一定的促进作用。整套模具的设计过程中使用了先进的CAD/CAM技术进行辅助设计，在保证模具高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使得设计更为便捷。由此可以看到，在大型级进模、高精密、高复杂性、高技术含量先进模具的设计中，使用先进的CAD/CAE/CAM技术进行辅助设计会是一条必经之路。设计小结通过本次课程设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次课程设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，能够把自己所学的知识比较系统的联系起来。同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。本次课程设计历时半个月左右，从最初的领会课程设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个比较全面深刻的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次课程设计的工艺方案。然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，用时近一个月。在这段时间里，我进行了大量的计算：从材料利用率的计算，到工序压力的计算，再工作部分刃口尺寸及公差的计算，到各种零件结构尺寸的计算以及主要零部件强度刚度的核算。其间在图书馆翻阅了许多相关书籍和各种设计资料。因此从某种意义上讲，通过本次课程设计的训练，也培养和锻炼了一种自己查阅资料，获取有价值信息