关 键 词：

螺纹 数控 加工 工艺 系统 设计 编程 仿真 UG 三维 CAD 独家

资源描述：

螺纹芯轴的数控加工工艺系统设计与编程仿真含UG三维及CAD图-独家.zip,螺纹,数控,加工,工艺,系统,设计,编程,仿真,UG,三维,CAD,独家

内容简介：

螺纹芯轴的数控加工工艺系统设计与编程仿真摘 要零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰、全面的了解，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。本次设计说明书以数控车床车削典型的芯轴零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。关键词：数控车床； 工艺分析；刀具；切削用量；加工程序AbstractParts of nc machining process analysis is the most important in the nc program and extremely complex link, also is the core of nc machining process design work, must be completed before the nc machining plan formulation.A qualified programmer for nc machine tool and its functions and characteristics of control system, as well as the influence of nc machining each link to have a clear and comprehensive understanding, so as to avoid the thoughtless process and product quality problems that may occur, causing unnecessary waste of manpower and material resources and other resources.Comprehensive reasonable nc machining process analysis is the important guarantee to improve the quality of numerical control programming.Numerical control lathe is currently the most widely used one of nc machine tools.CNC lathe is mainly used for machining shaft, plate xisymmetricalparts.Through the operation of the nc machining program, can automatically complete inside and outside the cylinder, cone surface, forming surface, threads and transverse processes such as machining, and for turning, drilling, reaming, reaming, etc.This design instruction in CNC lathe turning a typical shaft parts, for example, according to the shape of the material, the outline of the processed workpiece, choose suitable machine tools machining precision, processing scheme, determine the machining sequence of parts, each working procedure used tool, fixture and cutting dosage, etc., write a program of machining parts.Key words: CNC lathe,Process analysis；The cutting tool;Cutting parameter；Processing programII目 录 摘 要IAbstractII第一章 引言1第二章 零件工艺规程设计22.1 零件图的审查22.1.1 零件图的完整性与正确性32.1.2 零件的材料分析3 毛坯的种类3 确定毛坯考虑因素4 毛坯尺寸的确定42.2 加工方法的选择52.3 工艺设备的选择52.3.1 机床的选择52.3.2量具及辅助用具的选择52.4 零件的安装52.5 选择夹具62.6刀具的选择6第三章 确定加工工艺方案73.1确定定位基准73.2 工序与工步的划分83.3加工顺序的安排83.4 加工路线的确定93.5 加工工艺过程卡片10第四章 切削用量的计算114.1切削用量的选择114.1.1主轴转速的确定114.1.2进给速度的确定124.1.3背吃刀量的确定124.2 切削用量计算13第五章 程序的编制与仿真加工155.1 对刀点与换刀点的确定155.2 数值的计算165.3 加工程序清单165.3仿真加工18致 谢20总 结21参考文献22第一章 引言数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不但发展和应用领域的扩大，对归计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势.发展我国数控技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证.数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。此次的毕业设计主要解决的问题是零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写、机床的熟练操作。运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业仿真软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。设计过程中使我对以前所学的知识讲行了更进一步的巩固，其中涉及的机械制造领域都有了更多的了解，扩展了我的知识面，学到了一些设计思路，同时零件的加工使我对数控编程和加工操作都更加的熟练。第二章 零件工艺规程设计2.1 零件图的审查图2-1 图2-2如图2-1和图2-2所示转轴零件它属于台阶轴类零件，由圆柱面、螺纹、螺尾退刀槽、圆弧等组成。通过对CAD图2-1的分析可列出该轴零件的各项技术要求如表2-1所示。表2-1 技术要求加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)48外圆480 -0.039mmIT81.628外圆280 -0.039mmIT81.6M27螺纹6gIT103.2总长900.15IT1 零件图的完整性与正确性该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。2.1.2 零件的材料分析 毛坯的种类常用的毛坯种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。（1）铸件：适用于形状复杂的毛坯，薄壁零件不可用砂型铸造，尺寸大的铸件宜用砂型铸造，中、小型零件可用较先进的铸造方法。铸件材料有铸铁、铸钢及铜、铝等有色金属。（2）锻件：锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯，锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻造锻件是在锻锤或压力机上用手工操作而成形的锻件。（3）型材：型材有热轧和冷轧两种。热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧型材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，适用于自动机床加工。（4）焊接件：是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件，对于大件来说，焊接件简单、方便，但焊接后变形大，需经时效处理。（5）冷冲压件：可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。但因冲压模具昂贵仅用于大批大量生产。适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生产。 综上所述，该零件选择圆棒料型材即可。 确定毛坯考虑因素确定毛坯时应考虑以下因素：（1）零件的材料及其力学性能。当零件的材料选定以后，毛坯的类型就大体确定了。例如，材料为铸铁的零件，自然应选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。（2）零件的结构和尺寸。形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于形状复杂的薄壁件，一般不能采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应选择锻件。（3）生产纲领的大小。对于大批大量生产，应选择高精度的毛坯制造方法，以减少机械加工，节省材料。 （4）现有生产条件。选择毛坯类型时，要结合本企业的具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。（5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性。为了节约材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益，只要有可能，就必须尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。本次加工的芯轴零件直径相差不大，且45钢的性能良好，所以选用45钢的圆棒料作为毛坯。 毛坯尺寸的确定毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以毛坯的某些表面需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。综上所述，本例芯轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大 ，故选择52x130mm 的棒料作毛坯。2.2 加工方法的选择芯轴大都是回转表面，主要采用车削成形。经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，由于该芯轴的主要表面的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=1.6 um)较小，需要合理的安排加工工艺。粗车和精车要分开，粗加工留足够的余量进行精加工。2.3 工艺设备的选择2.3.1 机床的选择机床选择的原则： 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 有利于提高生产率。 尽可能降低生产成本(加工费用)。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，车削选用CAK6140数控车床。2.3.2量具及辅助用具的选择加工过程中所需量具有：游标卡尺、千分尺、M27x2螺纹环规、角度尺、表面粗糙度样板。辅助用具有：铜片、铜锤等。2.4 零件的安装在数控机床上加工零件时，安装零件要合理选择定位基准和夹紧方案，为提高数控机床效率，确定定位基准与夹紧方案时应注意：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一（基准重合原则）；（2）减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面（基准统一原则）；（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。2.5 选择夹具夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，车削夹具选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。该芯轴零件就选择三爪定心卡盘进行装夹加工。综上所述，零件直接夹持毛坯外圆伸出105mm长，一步加工到位即可。2.6刀具的选择数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。数控刀具有以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。 数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控车床兼作粗精车削，粗车时吃刀深、进给快，要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量；精车时要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，车去的余量较少，要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。为减少换刀时间、方便对刀、提高生产效率，便于实现机械加工的标准化，在数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹片刀，机夹片刀常采用可转位车刀。刀片材质的选择主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：数控加工刀具卡片 刀具名称刀具号刀具规格刀片材料加工表面刀具数量外圆粗车刀T010190刀尖YT15外圆面及端面1外圆精车刀T020260刀尖YT15精车外圆及端面1切槽刀T03034mm宽YT15切槽、切断1外螺纹车刀T030360YT15车外螺纹1第三章 确定加工工艺方案3.1确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。该芯轴零件为回转型零件，其加工1次成型，故有一个基准，其基准为棒料毛坯外圆及回转中心线。3.2 工序与工步的划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。常用工序划分原则有：（1）保证精度原则。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工，通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少量余量再精加工，以保证表面质量要求。对轴上有孔、螺纹加工的工件，应先加工表面而后加工孔、螺纹。（2）提高生产效率的原则。在数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。同时应尽量减少空行程，当用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。3.3加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则 基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。 先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该转轴加工划分为三个阶段：下料；粗车；精车。3.4 加工路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。（2）应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时间。（3）应使数值计算简单，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。综上所述，拟定了以下加工路线方案：工序一：下料52x130mm的棒料工序二：车端面、外圆、切槽、螺纹、切断 工步1：粗车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面。 工步2：精车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面。 工步3：切槽20mmX7mm 工步4：车螺纹M27X2 工步5：切断保证至尺寸要求工序三：去毛刺工序四：检验工序五：入库3.5 加工工艺过程卡片综上所述，所确定的该输出轴加工工艺过程见附表机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容设备1备料下料52x130mm的棒料砂轮机2数车车端面、外圆、切槽、螺纹、切断数控车床3钳工去毛刺，矫正死角钳工工具4钳工精修全面按图纸要求5检测测量各部分尺寸、形状精度检测数控加工工序卡工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号芯轴45O0001工序号工序名称夹具使用设备车间二三爪自定心卡盘数控机床数控基地工步号工步内容刀具号进给速度(mm/min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）二1粗车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面T010119095012精车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面T010111011000.253切槽20mmX7mmT02026060014车螺纹M27X2T03037005切断保证至尺寸要求T0202606001编制 审核 共1页第1页第四章 切削用量的计算4.1切削用量的选择数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。输出轴粗车余量径向可取0.5mm，轴向可取0.1mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由机械加工工艺手册或切削用量手册中选取。4.1.1主轴转速的确定（1）车外圆时主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为n=1000v/d其中 v 切削速度（m/min），由刀具寿命决定； n 主轴转速（r/min）； d 工件直径或刀具直径（mm）。（2）车螺纹时主轴的转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：n（1200/P）k式中P被加工螺纹螺距，；k保险系数，一般取为80。主轴转速n最后要根据上述计算值、机床说明书而定，选取机床有的或较接近计算值的转速。4.1.2进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则是：（1）当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在2050mm/min范围内选取。（4）当刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。4.1.3背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。车削用量的具体选择如下：粗车时，首先选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。数控车削用量推荐表工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（m.min-1）进给量/（mm.r-1）刀具材料碳素钢 (b 600Mpa）粗加工5760800.20.4YT类粗加工23801200.20.4精加工0.20.31201500.10.2钻中心孔500800W18Cr4V钻孔300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2YT类切断（宽度5mm）50700.10.2此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。4.2 切削用量计算根据数控车削用量推荐表,选择合适的切削用量。（1）车端面ap =1mm根据切削用量简明手册表1.4，用硬质合金车刀车端面，其刀杆尺寸20mm20 mm， 故由 f=0.18mm/r 零件直径取52mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 150m/min, 计算主轴转速得 ns=918.67r/min取整数n=900r/min（2）粗车外圆轮廓 粗车外圆时，选取Vc=150m/min，f=0.2mm/r，ap=1.5mm，粗加工时直径取值52mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（1000150）/（3.1452）r/min=918.67r/min取900r/min 进给速度：F =fn =（0.2900）mm/min=180mm/min（3）精车外圆轮廓精车外圆时，选取Vc=120m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，粗加工时直径最小值30mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（1000120）/（3.1430）r/min=1273.9r/min取1300r/min 进给速度：F =fn =（0.11300）mm/min=130mm/min（4）切槽、切断精车外圆时，选取Vc=20m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，粗加工时直径取20mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100040）/（3.1420）r/min=636.94r/min取600r/min 进给速度：F =fn =（0.1600）mm/min=60mm/min（5）车螺纹车螺纹时，主轴转速n（1200/P）k，k为安全系数，一般取80。 则：n（1200/2）-80/r/min=700r/min 第五章 程序的编制与仿真加工编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。5.1 对刀点与换刀点的确定工件装夹方式确定后，即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件，必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定，所以，该点又称为对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：（1）便于数值处理和简化程序编制；（2）易于找正并在加工过程中便于查找；（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利的换刀、不碰撞工件和其他部件为准。本零件将对刀点设在装夹后右端面中心，换刀点设在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。5.2 数值的计算该零件的编程数值均可从图上得到，具体尺寸如下图所示5.3 加工程序清单程序说明O0001程序号M03S900T0101外圆车刀G0X52Z1定位G71U1R1外圆车削循环G71P1Q2U0.5W0.1F200外圆车削循环N1G01X0F150车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面Z0X23X27W-2Z-26X28W-12X30X35.9Z-66.9G02X48Z-78R12.6G01Z-91G01X52N2U1S1200提高转速G70P1Q2精车G0X100退刀Z100退刀M03S600T0202换刀切槽G0X30Z-26定位G01X20F40切槽20mmX7mmX28W3X20X28W1X20G0X100退刀Z100退刀M03S800T0303换刀，车螺纹G0X035Z5定位G92X26.5Z-22F2车螺纹M27X2X26X25.7X25.5X25.3X25.1X25X25G0X100Z100退刀M30程序结束5.3仿真加工粗车精车切槽车螺纹致 谢本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；谢您们让我明白自身的价值；感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任信与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。这三年以来，经历过的所有事，所有人，都将是我以后生活回味的一部分，是我为人处事的指南针。就要离开学校，走上工作的岗位了，这是我人生历程的又一个起点，在这里祝福大学里跟我风雨同舟的朋友们，一路走好，未来总会是绚烂缤纷。总 结通过编写芯轴零件数控加工工艺系统设计说明书，我掌握了编写零件加工工艺规程的步骤。从课题分析开始，再进行总体设计、详细设计，最后到加工出符合技术要求的零件。每一步都让我将理论学习的知识应用到实践中去，使我掌握了一整套规范的设计操作流程。首先从零件工艺分析入手，审查零件图，明确零件各部分的尺寸和精度要求，根据数控加工工艺性，正确选择加工方法、加工路线，合理选择刀具和切削用量，按照加工工艺步骤编写数控加工程序。在设计准备阶段，我总结学过的专业知识，到图书馆、上网查找资料，搜集各种能辅助设计的知识。设计过程中，运用综合知识进行考虑，遇到不懂的问题及时向老师请教，或与同学讨论。从开题报告的格式，到加工过程中应正确分析零件的装夹定位、划分加工工序，从选择合理的刀具，到切削用量的确定，从编写加工程序到数控车床上切削加工。通过小组讨论、老师指导，我的毕业设计最终得以顺利完成。参考文献1、 詹华西编数控加工与编程西安电子科技大学出版社，2004年2、 余英良编数控加工编程及操作高等教育出版社，2005年3、 李华编机械制造技术高等教育出版社，2006年4、 第一届全国数控技能大赛组委会编决赛试题解析与点评中国科技技术出版社，2005年5、 朱淑萍编机械加工工艺及装备机械工业出版社，2002年6、 陈子银，徐鲲鹏编数控加工技术北京理工大学出版社，2006年7、 武汉华中数控股份有限公司数控车床编程与操作基础8、 薛彦成编公差配合与技术测量机械工业出版社2005年22螺纹芯轴的数控加工工艺系统设计与编程仿真摘 要通过数控对零件进行加工，对这个加工的工艺进行分析，在整个环境里面对程序进行编制是非常重要，也是非常复杂的一个部分，在整个数控加工工艺里面，这也是尤其重要的一个部分，所以一定要在设计数控加工方案之前将它弄出来。好的程序员，一定要非常了解数控机床，对这个机床的控制系统的功能，还有特征要非常的清楚明白，这样的话，在进行数控加工的时候，程序员对于每一步才能了如子掌，防止在加工过程里面产品质量出现问题，避免出现不必要的算是。所以说，对数控加工过程进行详细的分析，才能确保整个工序的完成。国内现在用的最多的就是数控机床，这种类型的机床主要是用来对轴类，盘类等等零部件来进行加工的。用数控机床对零部件来进行加工，加工过程是完全自动化的，可以将里面的圆外面的圆柱表面，圆锥的表面，成型的表面，螺纹还有端面来进行加工，而且数控机床的功能还可以车槽，钻孔，扩孔，铰孔这些。我们论文里面主要阐述的就是数控车床对芯轴零件进行车削，在选择进行加工的机床的时候，要按照需要加工零件的材质，外部的形状，还有需要加工的零件的精确度，在加工之前要先将方案确定下来，将加工的程序布置下来，每一个工序使用什么工具，还有切削的用量是多少等等，编写加工零件的程序。关键词：数控车床； 工艺分析；刀具；切削用量；加工程序IAbstractBy NC for parts processing, this processing technology to analyze the entire environment inside the program preparation is very important, but also very complex part, the entire CNC machining process inside, which is particularly important a part, so be sure to design NC program before it will get out. Good programmers, must be well aware of CNC machine tools, the function of this machine tool control systems, as well as features to be very clearly understood that this is the case, when during the NC programmer for each step to the child, such as palm to prevent problems during processing inside the product quality and avoid unnecessary considered. So, for CNC machining process detailed analysis in order to ensure the completion of the entire process.China is now the most widely used is the CNC machine tools, this type of machine is mainly used for the shaft, disk and so the parts to be processed. CNC machine tools used for parts to be processed, the process is fully automated, you can round the outside cylindrical surface of the inside surface of the cone, forming the surface, there is a threaded end surface to be processed, and can also function CNC machine tools grooving, drilling, reaming them.According to the desired degree of precision machined parts material, external shape, as well as the part to be machined, prior to the time that CNC lathes for turning parts of the mandrel, the selection of machining inside the main paper we set forth to be processed the first program finalized, the machining program arranged down each step what tools to use, as well as cutting the amount of how much, etc., written in machined parts program.Key words: CNC lathe,Process analysis；The cutting tool;Cutting parameter；Processing program目 录 摘 要IAbstractII第一章 引言1第二章 零件工艺规程设计22.1 零件图的审查22.1.1 零件图的完整性与正确性32.1.2 零件的材料分析 毛坯的种类 确定毛坯考虑因素 毛坯尺寸的确定42.2 加工方法的选择52.3 工艺设备的选择52.3.1 机床的选择52.3.2量具及辅助用具的选择52.4 零件的安装52.5 选择夹具62.6刀具的选择6第三章 确定加工工艺方案73.1确定定位基准73.2 工序与工步的划分83.3加工顺序的安排83.4 加工路线的确定93.5 加工工艺过程卡片10第四章 切削用量的计算114.1切削用量的选择114.1.1主轴转速的确定114.1.2进给速度的确定124.1.3背吃刀量的确定124.2 切削用量计算13第五章 程序的编制与仿真加工155.1 对刀点与换刀点的确定155.2 数值的计算165.3 加工程序清单165.3仿真加工18致 谢20总 结21参考文献22第一章 引言所谓数控，说的就是通过数字信息，针对机械过程进行一系列的控制，所以说将数控技术应用到机械加工行业，是的机械加工行业产生了质的变化了，这样一来原来的加工业就是工业化了，现在数控技术使用的范围越来越大，而且数控技术发展也是很快的，在民生的行业数控技术使用的也是很多了，所以说，现在大型设备数字化是现在所有机械发展的方向，将数控技术还有机床的技术提高，就可以将我们国家加工行业的信息化水平提高，也可以提高我们国家在世界上的地位。所以对于数控技术的发展现在是非常重要的。通过完成这篇论文，对于数控一些专业化的知识有了一个全面的了解和认识，对于在学校所学习的专业知识又进行了巩固，在面对问题的时候解决问题的能力也大大的提高了。我们这篇论文主要是对零件进行装夹，刀具对刀，还有指定工艺路线，加工工序还有步骤，怎么使用刀具，确定刀具的切削量，车削加工过程，还有机床的使用。在完成毕业论文的过程里面，我在学校所学的这些知识又温故了一遍，这些知识包罗了机械制造行业，对于我的知识面扩大了不少，同一时间，针对机床进行数控编程，还有操作都更加的熟悉了。3第二章 零件工艺规程设计2.1 零件图的审查图2-1 图2-2在上面的图2-1和2-2里面，展示的都是转轴的零部件，这两个图里面的零部件都是台阶轴类的，它的组成部分是圆柱面，螺纹，螺尾退刀槽、圆弧等等。通过对CAD图2-1的分析可列出该轴零件的各项技术要求如表2-1所示。表2-1 技术要求加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)48外圆480 -0.039mmIT81.628外圆280 -0.039mmIT81.6M27螺纹6gIT103.2总长900.15IT1 零件图的完整性与正确性该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。2.1.2 零件的材料分析 毛坯的种类对毛坯进行分类，主要有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。（1）铸件：主要是用来对外形比较复杂的毛坯进行加工，零件的壁比较薄的话是不能用砂型进行铸造的，比较大的铸造件可以进行砂型铸造，可以使用比较先进的铸造方式对中型的零部件还有小型的零部件进行加工铸造。可以进行铸造的材质有铸铁、铸钢及铜、铝等有色金属。（2）锻件：这种加工方式主要是对强度要求很高，形状不复杂的零部件的毛坯来进行加工的，在进行锻造的时候有两种方式，分别是自由锻还有模锻。在锻锤或者是压力机的上面，通过手工加工的方式对成型的锻件进行加工，就叫做自由锻造锻件。（3）型材：型材的种类有两种，热轧，冷轧。热轧这行材料它是比较大的，但是精确度是比较低的，一般情况都是对普通的毛坯零件进行加工；冷轧这种材质形状比较小，但是精确度是很高的，主要是加工对精确度加工要求很高的中型零部件，小型零部件进行加工，这种材质可以在自动机床上进行加工。（4）焊接件：焊接件是按照实际的要求，将钢板或者是型材按照实际的需要进行加工生产的，对于这些外形比较大的零部件来说，进行焊接是最简便的方式了，不过焊接好了以后，形状会更大，这个时候一定要进行一个时效的处理了。（5）冷冲压件：对于需要加工产品的要求基本上可以完全发到了，在加工一些小的机械产品，仪表还有轻工电子这些方面使用的是非常的多的。但是，因为现在冲压模的价格是非常高的，所以一般都是批量化生产的时候才会用。主要是用来加工外部形状很复杂的零部件，中型材料还有小型材料也是生产的非常多的。 通过上面的分析，我们这个零部件使用的材料选择的是圆棒料型材。 确定毛坯考虑因素在选择毛坯的时候要注意下面几点： （1）零件的材料及其力学性能。在确定好零件使用的材质以后，基本上就确定下来毛坯的种类了。举个例子，假如说零件的材质是铸铁的话，那么在加工毛坯的时候就应该进行铸造了；不过一些关键部位的钢质的零部件，在对毛坯进行加工的时候，因为这种材料对于力学的性能要求是比较高的，所以应该进行锻造。（2）零件的结构和尺寸。毛坯的外部性状比较复杂的话，进行加工的时候一般使用铸造，不过对于一些毛坯壁厚比较薄的话，是不能进行砂型铸造的；有的阶梯轴没有什么特别的用处，而且每一个阶段它的直径都几乎一样，并且对于力学的性能要求没有多高的时候，毛坯使用的材料可以是棒料，如果说每一段的直径大小有很大的差别的话，为了能够降低成本，应该用锻件。（3）生产纲领的大小。针对加工的量很多的，对毛坯进行加工的时候一定要使用精确度很高的方式，这样可以降低成本，加快效率。 （4）现有生产条件。确定毛坯的种类的时候，一定要根据实际加工的要求，还有加工的环境，能力，条件来进行。（5）尽可能在加工的时候用新技术，新工艺还有新材料。要想将成本降低，能耗降低，让设备在加工时候的加工余量降低，将利润提高，只要有机会，一定要使用精确度很高的铸造，冷挤压等等新的加工工艺，新的技术还有新型的材料。本次加工的芯轴零件直径相差不大，且45钢的性能良好，所以选用45钢的圆棒料作为毛坯。 毛坯尺寸的确定加工的产品表面的外形，还有结构，大小以及加工余量可以将毛坯的外形还有大小确定下来，毛坯一定不能跟零部件靠在一起，这样可以将机械加工的工作量降低，尽可能实现不进行切削加工，或者是最少量的进行切削加工。不过因为我们现在的技术水平还达不到这个要求，而且现在零部件在加工的时候，表面的要求还有精确度的要求比原来要高很多，那么这样的话一定要在毛坯有的面上留一点加工余量，这样可以对它进行一个机械的加工，达到零部件的实际要求。结合上面我们的分析，论文里面使用的芯轴是一种中小型的传动轴，而且每一个外边的圆的直径大小都是差不多大的，所以毛坯使用的棒料的大小是52x130mm。2.2 加工方法的选择通常来说，芯轴的表面都是回转的，一般加工成型用的都是车削的。对零部件的大小，精确度，还有外部性状的精确度，所在位置的精确度还有表面的粗糙度的要求进行一系列的分析，因为论文里面芯轴对于表面的公差等级要求是比较高的，要求是IT6，但是呢表面粗糙度的要求又是比较小的，只有1.6um，所以我们一定要将加工工艺合理的确定下来。在进行加工的时候，一定要将粗车和精车分离，这样可以使得粗加工以后有很多的余量再进行精加工。2.3 工艺设备的选择2.3.1 机床的选择机床选择的原则： 确保加工的零部件达到技术的要求，产品满足需要。 有利于提高生产率。 尽可能降低生产成本(加工费用)。在进行车削的时候使用的机床，要按照需要加工的毛坯的材质，种类，外形还有难易程度，精确度要求，数量等等。我们论文里面确定的机床是CAK6140数控车床。2.3.2量具及辅助用具的选择在进行加工的时候，要用到的工具有：游标卡尺、千分尺、M27x2螺纹环规、角度尺、表面粗糙度样板。辅助用具有：铜片、铜锤等。2.4 零件的安装使用数控机床对零部件进行加工的时候，将零件安装在机床上的时候一定要选好定位基准，确定好怎么夹紧，要想将加工效率提高，在对定位基准还有夹紧方式进行确定的时候要关注下面几点： （1）一定要确保设计方案，工艺过程，编程计算都是统一的；（2）降低对毛坯进行装夹的次数，保证一次装夹定位以后，完成加工任务；（3）不要人工对机床进行操控，数控机床自动化控制。2.5 选择夹具夹具就是用来装夹需要加工的零部件，在机床上进行加工的，在这个过程里面，一定要让零部件的定位精度准确，加工好了拿下来的时候要快，要方便。使用数控机床的时候，对于夹具一定要满足下面两个方面：一个方面是确保夹具跟机床相互之间是固定不动的；二就是要调整好加工产品跟机床之间的大小关系。按照加工产品的大小，精确度要求还有加工的环境，一般在对夹具进行车削的时候用的最多的就是三爪自定心卡盘。这种刀具可以自己进行定心，在对加工产品进行夹紧的时候范围是比较广的，经常加工的产品形状有圆形，三角形，六边形等等。该芯轴零件就选择三爪定心卡盘进行装夹加工。综上所述，零件直接夹持毛坯外圆伸出105mm长，一步加工到位即可。2.6刀具的选择数控刀具有以下特点：刀具的刚醒是特别的好，特别是进行粗加工的，精确度是很高的，可以抗震，热变形的量是很小的；互换性好，便于快速换刀；使用的时间长，在进行切削的时候很稳定；在调整它的大小的时候很方便，这样就可以不要去换刀了；刀具一定要尽量不要进行切削；在对刀具进行管理的时候一定要系列化，标准化。 刀具在数控机床上用的时候，在进行调整的时候要简单，刀具自身的刚性要好，刀具自身的精确度要高等等。在数控机床上面可以进行粗车削，也可以进行精车削。在车床上进行粗车的时候，刀被吃进去的深度比较深，在进给的时候速度是比较快的，车刀的强度很高，车出去的余量是比较多的；在进行精车的时候，可以完全满足实际需要，不过车去的余量没有多少，这个对于刀具的锋利要求很高，在切的时候要直要光滑，有的时候还能有修光刃。为了能够尽量不换刀，对刀方便一些，生产效率高一些，在用机床进行车削的时候，尽可能的使用机夹刀还有机床夹着片刀，使用这个方式可以转位车刀。刀片使用什么材料，是要按照我们加工的产品的材料，加工的精确度要求，切削的时候产生的载荷是多少还有在进行切削的时候有没有冲击振动来确定的，所以论文里面使用的刀具的材质是硬质合金。数控加工刀具卡片 刀具名称刀具号刀具规格刀片材料加工表面刀具数量外圆粗车刀T010190刀尖YT15外圆面及端面1外圆精车刀T020260刀尖YT15精车外圆及端面1切槽刀T03034mm宽YT15切槽、切断1外螺纹车刀T030360YT15车外螺纹1第三章 确定加工工艺方案3.1确定定位基准想要确保加工产品的大小，还有位置的准确度，一定要将定位基准选择好。定位基准的种类一般有两种，精基准和粗基准，使用没有加工过的毛坯的面最为定位基准的，就是粗基准，使用加工过的毛坯的表面作为定位基准的就是精基准。一般，工序的第一步使用的基准是粗基准，别的步骤都用精基准。在确定定位基准的时候，一定要保证设计基准，工艺基准还有编程基准都是一致的，这样一来就不会有误差出现，那么就不需要多次对产品进行装夹了。该芯轴零件为回转型零件，其加工1次成型，故有一个基准，其基准为棒料毛坯外圆及回转中心线。3.2 工序与工步的划分使用数控机床来加工产品，加工的步骤相对来说是集中的，只需要对产品进行一次装夹就可以完成整个过程了。常用工序划分原则有：（1）保证精度原则。在进行加工的时候，用的机床不一样，刀具不一样，一般在进行安装的时候，是不可以将产品的其中一个面加工结束以后再加工别的面的。针对是轴类产品或者是盘类的产品，对于面应该先进行粗加工，然后再对它的余量进行精加工，这样一来产品的表面质量就可以确保了。对于需要加工的产品轴上面有孔，或者是轴上面有螺纹的，加工顺序也应该是先对面加工再对孔和螺纹进行加工。（2）提高生产效率的原则。数控机床对产品进行加工的时候，尽量少换刀，应该尽量把需要这把刀加工的地方都加工好了，再换别的地方。与此同时呢，空行程也要尽可能的少，在一个刀加工很多地方的时候，应该行走的路程尽可能的少。3.3加工顺序的安排在确定加工产品的步骤的时候，切削加工，热处理还有辅助工序的前后步骤要安排好。切削加工工序的安排原则 基准先行 将表面确定为精基准，这样可以方便我们后面的加工工序的开展。比方说轴类的零件上的中心孔，齿轮的内孔等等，都是要在加工最开始就要进行的。 先粗后精 每一个面在进行加工的时候顺序是粗加工半精加工精加工，这样一来产品的精确度就变高了，产品表面就光滑了。 先主后次 加工要先加工主要的面，之后加工次要的面，在加工次要面的时候还会有一些别的加工工序在里面。加工论文里面的转轴的时候，步骤有三：下料；粗车；精车。3.4 加工路线的确定对产品进行数控加工的时候，所谓加工路线说的就是刀具刀位点跟工件的运动痕迹还有方向是相对的。在确定加工路线的时候要注意下面几个方面： （1）确保生产出来的产品精确度高，表面光滑，生产效率高。（2）加工产品的时候流程要短一些，这样还可以将刀具移动的时间降低下来。（3）确定下来的路线在进行计算的时候不能复杂，编程的工作量要降低。另外，加工路线定下来以后，还要将产品的加工余量，数控机床，刀具的刚度这些都考虑进去，在进行加工的时候要将走刀的次数确定下来。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。结合上面的分析，产品的加工方案如下： 工序一：下料52x130mm的棒料工序二：车端面、外圆、切槽、螺纹、切断 工步1：粗车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面。 工步2：精车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面。 工步3：切槽20mmX7mm 工步4：车螺纹M27X2 工步5：切断保证至尺寸要求工序三：去毛刺工序四：检验工序五：入库3.5 加工工艺过程卡片结合之前的分析，下面的表格就是它的加工工艺卡机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容设备1备料下料52x130mm的棒料砂轮机2数车车端面、外圆、切槽、螺纹、切断数控车床3钳工去毛刺，矫正死角钳工工具4钳工精修全面按图纸要求5检测测量各部分尺寸、形状精度检测数控加工工序卡工序卡片产品名称或代号零件名称材料程序号芯轴45O0001工序号工序名称夹具使用设备车间二三爪自定心卡盘数控机床数控基地工步号工步内容刀具号进给速度(mm/min)主轴转速(r/min)背吃刀量（mm）二1粗车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面T010119095012精车端面、外圆M30螺纹大径、28mm、锥度圆柱面、R12.6圆弧、48mm圆柱面T010111011000.253切槽20mmX7mmT02026060014车螺纹M27X2T03037005切断保证至尺寸要求T0202606001编制 审核 共1页第1页第四章 切削用量的计算4.1切削用量的选择在编程的时候，要将每一步的切削用量明确下来，然后要在程序里面讲指令写进去，所谓的切削用量就是主轴转动的速度，进给时候的速度还有背吃刀量等等。切削用量的选择原则是：确保加工出来的产品达到精确度要求，表面粗糙度的要求，刀具使用时间要长，发挥刀具的最大作用，机床生产效率高，成本低。输出轴粗车余量径向可取0.5mm，轴向可取0.1mm。需要加工的大小这样就可以确定下来了，详细的数据在工艺卡里面。4.1.1主轴转速的确定（1）车外边的圆的时候主轴转动的速度主轴转动的速度在确定的时候要按照切削的速度和工件的大小来进行。其计算公式为n=1000v/d其中 v 切削速度（m/min），由刀具寿命决定； n 主轴转速（r/min）； d 工件直径或刀具直径（mm）。（2）车螺纹时主轴的转速对螺纹进行车削的时候，数控机床的主轴转动的速度受到的影响因素有很多，有螺纹的螺距，电动机的频率变化，还有螺纹插补运算速度这些都跟主轴转动的速度有很大的关系。所以说机床上的系统不一样，那么主轴转动的速度也就不一样。一般来说，在机床上对螺纹进行车削的时候，主轴转动的速度应该是：n（1200/P）k式中P被加工螺纹螺距，；k保险系数，一般取为80。确定主轴转动的速度要按照我们算出来的数值，还有机床的使用说明来进行的，一定要确定一个数值跟算出来的数值比较靠近的。4.1.2进给速度的确定关于机床的切削用量里面一个重要的数据就是进给速度，要按照加工产品的精确度还有表面的粗糙度，还有刀具的材质来进行选择的。进给速度的大小受到机床的刚度还有进给系统的工作性能的影响。确定进给速度的原则是：（1）在加工产品的质量达到要求的时候，要想将工作效率提高，这个时候进给速度就可以高一点。一般在100200mm/min范围内选取。（2）通过速度很高的钢刀具进行加工的时候，或者是深孔进行切断或者加工的时候，这个时候进给速度要慢一些，通常选择的数值范围是在2050mm/min。（3）在需要加工的产品精确度和表面粗擦度的要求都高的时候，进给速度要小一点，通常数值是在2050mm/min范围里面。（4）如果刀具是空行程，尤其是长距离的在回零的时候，这个时候进给速度就是最高的。4.1.3背吃刀量的确定背吃刀量确定的时候要按照机床的刚度，加工产品的刚度还有刀具的刚度来进行，在刚度达到要求的时候，要让背吃刀量跟加工余量一样，这样一来走刀就可以少一点，那么生产效率就可以高一些了。车削用量的具体选择如下：进行粗车加工的时候，先使用的背吃刀量要大，然后再稍微小一点，之后再使用一个相对合适的数值。在进行精车加工的时候，对于精确度要求比较高的还有表面粗糙度要求比较高的，加工的余量没有多大而且是均等的，这个时候背吃刀量还有进给量都是比较小的。数控车削用量推荐表工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（m.min-1）进给量/（mm.r-1）刀具材料碳素钢 (b 600Mpa）粗加工5760800.20.4YT类粗加工23801200.20.4精加工0.20.31201500.10.2钻中心孔500800W18Cr4V钻孔300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2YT类切断（宽度5mm）50700.10.2另外，在确定粗车削还有精车削的使用量的时候，要知道机床使用说明上面的可以切削的范围，针对变频的机床，因为主轴转动的速度降低的时候扭矩也降低了，所以对于这种机床一定要关注这个时候的切削用量。4.2 切削用量计算查阅相关资料，确定切削用量。（1）车端面ap =1mm查阅相关资料，使用的是硬质合金刀，这个刀的刀把大小是20mm20 mm， 故由 f=0.18mm/r 零件直径取52mm查阅有关资料可以知道切削速度= 150m/min, 那么得 ns=918.67r/min取整数n=900r/min（2）粗车外圆轮廓 粗车外圆时，选取Vc=150m/min，f=0.2mm/r，ap=1.5mm，粗加工时直径取值52mm。则：主轴转速：n =