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CA6140车床后托架831001机械加工工艺及钻固定螺钉孔和定位销底孔

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ca6140 车床 托架 机械 加工 工艺 固定 螺钉 以及 定位 底孔
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!【详情如下】【CA6140车床后托架831001课题】CAD图纸+word设计说明书.doc[7000字，29页]【需要咨询购买全套设计请加QQ97666224】.bat

3D零件图.prt

工序卡.doc

设计说明书.doc[7000字，29页]

工序图.dwg

毛坯图.dwg

装配图.dwg

零件图.dwg


目      录

第1章  零件的分析……………………………………………………… 1

1.1 零件的功用及结构分析…………………………………………..1

1.2 零件的工艺分析…………………………………………………..1

第2章  CA6140后托架零件机械加工工艺规程设计……………………3

2.1 毛坯的选择………………………………………………………..3

2.2 基准的选择………………………………………………………. 3

2.3 工艺路线的拟定………………………………………………......4

2.4 加工余量、工序尺寸及其公差的确定……………………..........5

2.5 切削用量及工时定额的确定…………………………………......7

第3章  钻固定螺钉孔和定位销底孔工序夹具设计………………….....19

3.1 任务的提出……………………………………………………......19

3.2 定位方案及定位装置的设计计算……………………………......19

 3.2.1定位方案的确定

 3.2.2定位元件及装置设计

 3.2.3定位误差的分析计算

3.3 对刀或导引元件（装置）设计………………20

3.4 夹紧方案及装置的设计计算……………………20

3.5 连接元件及夹具体设计………………………21

3.6 夹具操作及维护简要说明………………….22

参考文献……………………………………………22

附录Ⅰ 机械加工工艺过程卡片……………………….23

附录Ⅱ 机械加工工序卡片………………………24

结束语……………………………………………25

致谢………………………………………25

1.1 零件的功用及结构分析：

   1)确定生产类型：零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量可确定其生产类型为中批生产。2）零件的作用：后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。


内容简介：
燕山大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 后托架（ CA6140车床） 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 钻 HT200 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 min() 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 (min) r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻 13mm 的孔 专用夹具、高速钢麻花钻、塞规 750 30 0.3 67 1 0.35 2 钻 13mm 的孔 专用夹具、高速钢麻花钻、塞规 750 30 0.3 18 1 0.13 3 钻销孔 10mm 专用夹具、锥孔钻、塞规 1000 30 0.2 67 1 0.39 4 钻销孔 10mm 专用夹具、锥孔钻、塞规 1000 30 0.2 18 1 0.14 5 锪沉头孔 20mm 专用夹具、90锪钻、塞规 500 30 0.3 12 1 0.16 6 锪沉头孔 20mm 专用夹具、90锪钻、塞规 500 30 0.3 12 1 0.16 7 锪一个 13mm 孔 专用夹具、90锪钻、塞规 750 30 0.3 47 1 0.26 设计 李柏 日期 2013.7.10 审核 日期 会签 日期 nts 燕山大学 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 CA6140 车床 后托架 共 页 第 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺 寸 220 60 67mm 每毛坯件数 每台件数 备注 序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 (秒 ) 夹具 刀具 量具 准终 单件 1 粗、半精铣底面 1： 粗铣底面 2： 半精铣底面 铣床 专用夹具，高速钢圆柱 形铣刀，游标卡尺 1.49min 2 钻、扩、粗铰、 精铰三杠孔 1：钻、粗铰、精铰 40mm 孔 2：钻、扩、粗铰、精铰 30.2mm 孔 3：钻、扩、粗铰、精铰 25.5mm孔 摇臂钻床 专用夹具、硬质合金钻 头、塞规 8.9min 3 鍯端面 锪平孔 25.5mm 端面； 摇臂钻床 专用夹具，高速钢直柄麻花钻、高速钢 90 度锪钻，塞规 0.46min 4 精铣底面 精铣底面，保证尺寸 120 60mm 铣床 专用夹具，高速钢圆柱 形铣刀，游标卡尺 0.32min 5 钻 13 孔、钻 10 锥孔、鍯 20 沉头孔、锪 13 孔 1、钻 2 个 13mm 的孔； 2、钻 2 个销孔 10mm； 3、锪两个沉头孔 20mm； 锪一个 13mm 孔 摇臂钻床 专用夹具，高速钢直柄麻花钻、高速钢 90 度锪钻，塞规 0.59min 6 钻深孔 6mm 钻深孔 6mm； 摇臂钻床 专用夹具，高速钢直柄 麻花钻 0.43min 7 钻、攻螺纹孔 M6 1： 钻螺纹孔 5.1mm:2： 攻螺纹孔 M6； 摇臂钻床 专用夹具， M6 丝锥 0.10min 8 去毛刺、检查 设计 谢征 李柏 朱俊刚 日期 2013.7.6 审核 日期 会签 日期 nts 燕山大学 课 程 设 计 说 明 书 题目： “ CA6140 后托架 ” 零件机械加工 工艺规程及 “ 钻固定螺钉孔和定位销底孔 ”工序 夹具 设计与制造 学院（系）： 机械工程学院机制系 年级专业： 10 级机制 2班 学 号： 101101011359 学生姓名： 李 柏 指导教师： 鹿 玲 教师职称： 副 教 授 nts 燕山大学课程设计（论文）任务书 院（系）：机械工程学院 基层教学单位：机械制造 及其自动化 学 号 101101011359 学生姓名 李柏 专业（班级） 10 机制 2 班 设计题目 “ CA6140 后托架 ” 零件机械加工 工艺规程及 “ 钻固定螺钉孔和定位销底孔 ” 工序 夹具 设计与制造 设 计 技 术 参 数 1.年生产纲领： 5000 件 2.加工要求：见零件图 设 计 要 求 1.工艺 规程必须保证加工质量和生产率要求，合理可行。 2.夹具设计要保证加工精度，并定位合理、夹紧可靠、操作简便； 尽量采用机动夹紧、多件夹紧等。 3.夹具实物加 工质量应优良，设计图纸及说明书符合规范。 工 作 量 零件图 1 张（ A3/A4） 机械加工工艺过程卡片及工序卡片 1 套（ 2 张 B5） 夹具结构装配图 (二维 ) 1 张（ A1/A0） 课程设计说明书 1 份（不少于 5 千字） 工 作 计 划 第 1 周 抄画 零件图， 完成 机械加工工艺 规 程 的设计 。 第 2 周 进行夹具 方案 设计 及其相关分析计算， 草图 设计；夹具二维 装配图 设计 。 第 3 周 撰写 课程设计说明 书，答辩。 参 考 资 料 机械制造工艺学课程设计指导书 机械制造工艺手册 机床夹具设计图册 机床夹具设计手册 机械零件设计手册 指导教师签字 基层教学单位主任签字 说明：此表一式四份，学生、指导教师、基层教学单位、系部各一份。 2013 年 7 月 1 日 nts 燕山大学 课程设计评审意见表 指导教师评价： （ 1）工艺规程设计及毛坯图 优秀 ， 良好， 中等， 一般， 较差 （ 2）夹具结构设计及分析计算 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 （ 3）夹具装配图及说明书 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 （ 4）出勤、平时表现及独立设计能力 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 成绩： 指导教师： 年 月 日 答辩小组评价： （ 1）表达能力： 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 （ 2）回答问题： 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 （ 3）设计质量： 优秀， 良好， 中等， 一般， 较差 成绩： 评阅人： 年 月 日 课程设计总成绩： 答辩小组成员签字： 年 月 日 nts nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 目 录 第 1 章 零件的分析 1 1.1 零件的功用及结构分析 .1 1.2 零件的工艺分析 .1 第 2 章 CA6140 后托架 零件机械加工工艺规程设计 3 2.1 毛坯的选择 .3 2.2 基准的选择 . 3 2.3 工艺路线的拟定 .4 2.4 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 .5 2.5 切削用量及工时定额的确定 .7 第 3 章 钻固定螺钉孔和定位销底孔 工序夹具设计 .19 3.1 任务的提出 .19 3.2 定位方案及定位装置的设计计算 .19 3.2.1 定位方案的确定 3.2.2 定位元件及装置设计 3.2.3 定位误差的分析计算 3.3 对刀或导引元件（装置）设计 .20 3.4 夹紧方案 及装置的设计计算 .20 3.5 连接元件及夹具体设计 .21 3.6 夹具操作及维护简要说明 .22 参考文献 .22 附录 机械加工工艺过程卡片 .23 附录 机械加工工序卡片 . .24 结束语 . . .25 致谢 . .25 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 第 1章 零件的分析 1.1 零件的功用及结构分析 ： 1)确定生产类型： 零件图上为 CA6140 车床上的后托架 ,生产量可确定其生产类型为中批生产。 2） 零件的作用： 后托架在 CA6140 车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在 40mm 与 30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油 盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 1.2 零件的工艺分析 ： CA6140 车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以 40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括： 40 02500。mm，30.2 200。mm 及 25.5 0300。mm 的孔 ,两沉头孔为 20mm，两装配铰孔 13mm，深孔 6mm，螺纹 M6，两销孔。其中，主要加工表面为 40 02500。mm ， 30.2 200。mm及 25.5 0300。mm 的三个孔。 2、以底面 120 60mm 为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面 120 60mm 和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是： 1 40 02500。mm 孔的轴线与底面的平行度为 100： 0.07； 2 30.2 200。mm孔的轴线与底面 A 的平行度为 100： 0.07。 3 30.2 200。mm 孔的轴线与底面 B的平行度为 100： 0.08； 4 下底面的平面度误差为 0.03； 5 毛线孔的中心nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 线与底面的尺寸误差为 0.07； 由此可分析知 ,对于这两组加工表面而言 ,可以先加工其中一组表面，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 第 2 章 CA6140 车床后托架 零件机械加工工艺规程设计 2.1 毛坯的选择 ： 后托架是车床 CA6140 的后托起部分，该零件材料为 HT200，考虑到机床运行中要经常使主轴正转与反转，此时，转向开关、丝杠、光杠也进行正转与反转的连续或瞬时运动。因此，扭矩最大 ，强度不高使用铸件，由于零件的年产量为中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比较合理的。 2.2 基准的选择 ： 基准的选择是工艺规程设计的重要工作之 一，基准选择得正确与合理， 以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常运行。 零件的加工过程在安排加工顺序时常遵循以下原则： 1） 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准 2） 按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面 3） 在重要表面加工前应对精基准进行修正 4） 按“先主后次，先粗后精”的顺序 5） 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件 ，以孔作为粗基准完全合理，但对本零件来说，孔 40 02500。mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面 120 60mm 先加工出来，由于此顶面只限制了 X、 Y、 Z的转动和 Z 的移动 4 个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制 6 个自由度，达到完全定位。 2、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算，此处不在重复。 2.3 工艺路线的拟定 ： 2.3.1表面加工方法及加工方案的确定 ： 2.3.2加工顺序的确定 ： 制订工艺路线的出发点 ,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下 ,可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，但同时也要保证质量。除此之外，还要考虑到经济效果，在实际生产中还要考虑加工的设备，以尽量使成本降到最低。 根据后托架的作用分析，先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工 3 个孔及其他相关的孔；由于 40m, 30.2mm, 25.5mm 这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精度一定的越高越好 .经过分析，现将工艺过程具体分析如下： nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 工序 10：粗、 半 精铣底面，保证尺寸 120 60mm； 工序 20： 钻 40 孔到 38mm，再 扩孔 到 39.5mm，再粗铰、精铰 40mm孔。 工序 30：锪平孔 25.5mm 端面 。 工序 40：精铣底面，保证尺寸 120 60mm。 工序 50： 钻 13 孔、 10 锥孔、鍯 20 沉头孔。 工序 60： 钻深孔 6mm。 工序 70：半精镗 40mm； 工序 80： 钻、攻螺纹孔 M6。 工序 90： 去毛刺、检查。 2.4 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 2.4.1：加工余量的确定： CA6140车床后托架零件材料为 HT200，硬度为 200HBS，毛坯余量为 3.05kg,生产类型为中批生产 ,采用铸造毛坯 。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下： 孔 mm025.0040 ,粗糙度要求为 6.1Ra ,加工路线为 :钻 粗铰 精铰 。 查表确定各工序的基本余量为 :钻 : mm35 扩钻 : mm2 粗铰 : mm3.0 精铰 : mm2.0 各工序的工序尺寸 :精铰后 :由零件图可知 mm025.0040 ； 粗铰后 : mm6.394.040 ； nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 扩钻后 : mm396.06.39 ； 钻后： mm35439 ； 孔 mm02.002.30 ,粗糙度要求为 6.1Ra 同理：精铰后 :由零件图可知 mm02.002.30 粗铰后 : mm084.008.29 扩钻后 : mm13.0029 钻后： mm25.0025 孔 mm03.005.25 ,粗糙度要求为 6.1Ra 同理：精铰后 :由零件图可知 mm03.005.25 粗铰后 : mm084.0025 扩钻后 : mm13.0024 钻后： mm25.0020 序号 加工表面 加工内容 加工 余量 表面粗糟度 Ra 尺寸及偏差 1 底平面 A 粗铣 0.2 5.12 07.035 半 精铣 3.0 2.3 精铣 16.0 6.1 2 025.0040 02.002.30 钻 深mm60 深mm60 深mm45 5.12 25.0035 25.0025 25.0020 扩钻 2x2.0 3.6 16.0039 084.0029 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 03.005.25 084.0024 粗铰 2x0.3 2.3 1.006.39 084.008.29 084.0025 精铰 2.02 6.1 025.0040 02.002.30 03.005.25 3 132 钻孔 mm549 深 5.12 134 102 钻孔 mm1820 深 5.12 105 13 锪孔 mm42 深；mm3 5.12 13 202 mm1313深； mm10 5.1220 6 6M 钻螺纹孔 mm17 深 5.12 2.5 攻丝 8.0 7 6 钻 mm39 深 5.12 6 2.5 切削用量及工时定额的确定 铣底平面 A的切削用量及工时定额 粗铣 由资料 1机械加工工艺手册表 2.4-73 得：取nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 Zmma f /25.0 ， mma p 0.2 ， smvc /5.2 ；由铣刀直径 mmD 63 ，铣刀齿数 8Z ；则： 主轴转速 m in/78/1 0 0 0 rDvn ，则取 min/80 rn 式（ 1.5） 实际铣削速度 smDnvc /64.2601000 80631000 式（ 1.6） rmmnZaf fM /6.260/80825.0 式（ 1.7） 铣刀切入时取： mmaDalee 155.10.1)(1 式（ 1.8） mmae 60 铣刀切出时取： mml 22 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 mmL 76 根据资料 5机械制造工艺学表 401 可得： sif llLTjM77.356.2 2157621 式（ 1.9） 精铣 由资料 1机械加工工艺手册表 734.2 得：Zmma f /15.0 ， mma p 3.0 ， smvc /0.3 ；由式 1.5 得，主轴转速 m in/54.95/1000 rDvn ，则取 min/100 rn 由式 1.6 得，实际铣削速度 smDnvc /29.3601000 100631000 由式 1.7 得， rmmnZaffM /260/100815.0 同理：由式 1.9 得 sifllLTjM5.462 2157621 细精铣 由资料 1机械加工工艺手册表 734.2 得：Zmma f /10.0 ， mma p 16.0 ， smvc /5.3 ；由式 1.5，主轴转速 m in/16.1 0 6/1 0 0 0 rDvn ，则取 min/120 rn nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 由式 1.6 得，实际铣削速度 smDnvc /96.3601000 120631000 由式 1.7 得， rmmnZaffM /34.160/100810.0 同理：由式 1.9 得 sifllLTjM40.6934.1 2157621 钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 钻、扩、铰孔 40 、 2.30 、 5.25 的切削用量及工时定额 钻孔加工 钻孔 40 ：由资料 1机械加工工艺手册表 394.2 得：进给量rmmf /6.05.0 ,切削速度 smvc /37.0 ， mmd 35 ；由式 1.5 得， 机床主轴转速 m in/94.2073514.3 6037.010001000 rd vn ，取min/200 rn 由式 1.6 得，实际切削速度 smdnvc /36.0601000 2003514.31000 被切削层长度： mmL 60 刀具切入长度： mmc t gc t g kDlr 122120235)21(21 式（ 1.10） 刀具切出长度： mml 412 取 mml 32 根据资料 5机械制造工艺学表 401 可得 snf llLTj 08.4260/2 0 055.0 3126021 式（ 1.11） 同理：钻孔 2.30 由资料 1机械加工工艺手册表 394.2 得： rmmf /43.035.0 ，smvc /38.0 ， mmd 25 ； nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 由式 1.5 得， m in/5.3 0 22514.3 6038.01 0 0 01 0 0 0 rd vn ，取 min/300 rn 由式 1.6 得， smdnvc /38.0601 0 0 0 3002514.31 0 0 0 mmL 60 ， mmc t gc t g kDlr 921 2 0225)21(21 ， mml 32 根据式 1.11 可得 snf llLTj 3860/3 0 04.0 396021 同理：钻孔 5.25 由资料 1机械加工工艺手册表 394.2 得： rmmf /43.035.0 ，smvc /38.0 ， mmd 20 ； 由式 1.5得， m in/05.3632014.3 6038.010001000 rd vn ，取 min/380 rn 由式 1.6 得， smdnvc /39.0601000 3002014.31000 mmL 45 ， mmc t gc t g kDlr 821 2 0220)21(21 ， mml 32 根据式 1.11 可得 snf llLTj 8.2260/3804.0 384521 扩孔加工 扩孔 40 ：由资料 1机械加工工艺手册表 2.4-52，取 rmmf /2.1 ， smvc /35.0 ，切削深度 mmap 2 ， mmd 39 ； 由式 1.5 得， m in/9.1753914.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/200 rn 由式 1.6 得， smdnvc /39.0601000 2003914.31000 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 mmL 60 由式 1.10 得， mmc t gc t g kdDlr 311202 3539)21(21 刀具切出长度： mml 412 取 mml 32 根据式 1.11 可得： snf llLTj 7.1660/2002.1 336021 同理：扩孔 2.30 由资料 1机械加工工艺手册表 2.4-52，取 rmmf /2.1 ， smvc /35.0 ， mmap 2 ； 由式 1.5得， m in/6.2302914.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/250 rn 由式 1.6 得， smdnvc /38.0601000 2502914.31000 mmL 60 ， mmc t gc t g kdDlr 311202 2529)21(21 ，mml 32 根据式 1.11 可得： snf llLTj 09.1360/2502.1 336021 同理：扩孔 5.25 由资料 1机械加工工艺手册表 2.4-52，取 rmmf /2.1 ， smvc /35.0 ， mmap 2 ； nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 由式 1.5得， m in/7.2782414.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/300 rn 由式 1.6 得， smdnvc /38.0601000 3002414.31000 mmL 60 ， mmc t gc t g kdDlr 311202 2024)21(21 ，mml 32 根据式 1.11 可得： snf llLTj 1160/3002.1 334521 铰孔加工 铰孔 40 ：由资料 1机械加工工艺手册表 604.2 得：rmmf /2.1 smvc /35.0 ； 由式 1.5 得， m in/19.1674014.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/200 rn 由式 1.6 得， smdnvc /4.0601 0 0 0 2 0 04014.31 0 0 0 mmL 60 ， mmc t gc t g kdDlr 621 2 02 3940)21(21 铰圆柱孔时，由资料 1机械加工工艺手册表 85.2 得： mml 282 根据式 1.11 可得： snf llLTj 5.2360/2 0 02.1 2866021 同理：铰孔 2.30 由资料 1机械加工工艺手册表 604.2 得： rmmf /2.1 ，nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 smvc /35.0 ； 由式 1.5得， m in/9.2222.3014.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/250 rn 由式 1.6 得， smdnvc /39.0601000 2502.3014.31000 mmL 60 ， mmc t gc t g kdDlr 621202 292.30)21(21 铰圆柱孔时，由资料 1机械加工工艺手册表 85.2 得： mml 282 根据式 1.11 可得： snf llLTj 8.1860/2502.1 2866021 同理：铰孔 5.25 由资料 1机械加工工艺手册表 604.2 得： rmmf /2.1 ，smvc /35.0 ； 由式 1.5 得， m in/3.2625.2514.3 6035.010001000 rd vn c ，取 min/300 rn 由式 1.6 得， smdnvc /39.0601000 3005.2514.31000 mmL 60 ， mmc t gc t g kdDlr 621202 245.25)21(21 铰圆柱孔时，由资料 1机械加工工艺手册表 85.2 得： mml 282 根据式 1.11 可得： snf llLTj 7.1560/3002.1 2866021 钻四个定位孔（ 2-10mm和 2- 13mm）；锪两个沉头孔 20mm 和一nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 个 13mm孔 的切削用量及工时定额 钻两个 13mm孔 1、 加工条件 ： 工件材料： HT200，b=200HBS，铸造； 机床： Z5125A 型钻床； 刀具：高速钢麻花钻 钻头直径 13mm， 2、确定切削进给量： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取进给量 f=0.3（ mm/r）； 3、确定切削速度： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取切削速度 min/30 mvc ； 4、计算转速： ）（ min/9.7951314.3 3010001000 rD vn ，按机床实际转速取）（ min/750 rn ； 5、计算基本时间： ）（基本 min35.03.0750 4767211 nf lllT）（基本 min13.03.0750 4718212 nf lllT钻两个 10mm孔 1、 加工条件 工件材料： HT200，b=200HBS，铸造； 机床： Z5125A 型钻床； 刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 10mm； nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 2、确定切削进给量： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取进给量 f=0.2（ mm/r）； 3、确定切削速度： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取切削速度 min/30 mvc ； 4、计算转速： ）（ m i n/4.9551014.3 3010001000 rD vn ，按机床实际转速取）（ min/1000 rn ； 5、计算基本时间： nf lllT 213基本 ）（ min39.02.010 00 4667 nf lllT 214基本 ）（ min14.02.010 00 4618 锪两个沉头孔 20mm，深 12mm 一个 13mm 孔，深 47mm 1、 加工条件： 工件材料： HT200，b=200HBS，铸造；机床： Z5125A 型钻床；刀具： 90锪 钻，钻头直径 20mm； 2、确定切削进给量： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取进给量 f=0.3（ mm/r）； 3、确定切削速度： 根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6，取切削速度 min/30 mvc ； nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 4、计算转速： 锪沉头孔： ）（ m in/4772014.3 3010001000 rD vn ，按机床实际转速取）（ min/500 rn ； 锪 13mm 孔： ）（ min/7441314.3 3010001000 rD vn ，按机床实际转速取 ）（ min/75 0 rn 5、 计算基本时间： 锪沉头孔 nf lllT 215基本 ）（ min16.03.050 0 05.1112 nf lllT 216基本 ）（ min16.03.050 0 05.1112 锪 13mm 孔 nf lllT 217基本 ）（ min26.03.050 0 05.1147 钻 6 由资料 1机械加工工艺手册表 394.2 得：进给量rmmf /28.022.0 ,切削速度min/20 mvc ，切削深度 mmap 3； 由式 1.5 得，min/10 61614.3 2010 0010 00 rd vn c ，取min/960 rn 由式 1.6 得，min/1.181000 960614.31000 mdnc 被切削层长度：mmL 66nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 281l根据式 1.11 可得： min65.015.0960 286621 nf llLTj 加工螺纹孔 6M 的切削用量及工时定额 钻孔2.5由资料 1机械加工工艺手册表 394.2 得：进给量rmmf /15.0,切削速度min/20 mvc ，切削深度 mmap 6.2； 由式 1.5 得，min/12 242.514.3 2010 0010 00 rd vn c ，取min/1200 rn 由式 1.6 得，smdnv c /5.191000 12002.514.31000 被切削层长度：101L由式 1.10 得： 刀具切出长度：mml 631 mml 5.162根据式 1.11 可得： min00.115.01200 5.166310121 nf llLTj攻丝 6M 根据查表：螺距 mmp 1 ， rmmf /1 ，min/9.6 mv c ； 由式 1.5 得，min/6.42 4614.3 9.610 0010 00 rd vn c ，取min/392 rn 由式 1.6 得，min/38.710 00 39 2614.310 00 mdnv c nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 根据式 1.11 可得： min07.03921 5.222521 nf llLTj由以上计算可得总的基本时间 m in1284.6 8 7 sTj 技术时间定额除了基本时间以外，还包括辅助时间 Tf 、服务时间 Tfw 、休息及自然需要时间 Txz 、准备终结时间 Tz 所组成。 辅助时间 Tf 辅助时间主要包括卸载工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。 min13Tf 服务时间 Tfw ： min10Tfw 休息及自然需要时间 Txz ： min8Txz 准备终结时间 Tz ： min18Tzz 将上述所列的各项时间组合起来，可得到各种定额时间： 工序时间： m in25 TfTjTg 单件 时间 : m in43 T x zT fwTfTjTg 单件计算时间：NTz zTx zTf wTfTjTg 其中： N 零件批量（件） nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 第 3 章 钻固定螺钉孔和定位销底孔 工序夹具设计 3.1 任务的提出 本夹具主要用来 钻固定螺钉孔和定位销底孔。钻套和支撑板之间 有一定的技术要求。因在本次加工前所有要求表面均已加工完毕 。 因此，精度已经不是主要问题。所以，在本次加工中主要应考虑如何提高劳动生产率、降低劳动强度、改善劳动条件上。 3.2 定位方案及定位装置的设计计算 3.2.1定位方案的确定 ： 由夹具零件图知， 由于钻 2-10 锥 孔底孔和 2-13 孔及其 2-20 沉孔 ，孔的轴线与侧面的距离有要求，其他要求加工表面已加工完成，故选底面与侧面为定位基准。 3.2.2定位元件及装置设计 ： 如前所述，在设计夹具时，应考虑提高劳动生产率，为此，应首先着眼于机动夹紧，而不采用手动夹紧。但是此零件用机动夹紧过于浪费，从经济上考虑应该用手动夹紧，方便、简单、易于操作。由于是精加工， 铰 削余量十分小， 铰 削力自然就小。因此，更适合采用手动夹紧。经过 鹿玲 老师的耐心指导，以及相关工具书的查阅， 本夹具用于在摇臂钻床上加工后托架的 固定螺钉孔和定位销底孔 。工件以底平面、侧面和顶端为定位基准，在支承钉nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 和支承板上实现完全定位。采用手动螺旋压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。本夹具总的感觉还是比较紧凑的。 3.2.3定位误差的分析计算 ： 该夹具以底面、侧面和顶面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。 由 机床夹具设计手册可得： 定位误差： 定位尺寸公差 mm2.0 ， 夹紧 安装 误差， 对工序尺寸的影响均小。 磨损造成的加工误差通常不超过 mm005.0 夹具相对刀具位置误差： 钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即mm06.0误差总和mm5.026 5.0 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 3.3 对刀或导引元件（装置）设计 钻床夹具的刀具导引元件是钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工元 件进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。按钻套的结构和使用情况，可分为固定式、可换式、快换式和特殊钻套。因为本夹具是钻固定螺钉孔和定位销底孔夹具，本工序要求对被加工孔进行钻和锪加工，最终达到图纸规定的加工要求，故选用固定式钻套作为刀具的导引元件。 3.4 夹紧方案及装置的设计计算 nts燕 山 大 学 课 程 设 计 说 明 书 共 页 第 页 切削力及夹紧力的计算 刀具： 高速钢 麻花钻，mmd 20。 由实际加工的经验可知 ,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向 ,即垂直于工作台 ,查切削手册表 2.3，切削力计算公式为： FFF kfdCF
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