ISO体系基础知识.docx

International【国际的】 Organization【组织】 for Standardization【标准化】“国际标准化组织”辅导内容(一)质量管理体系诊断(二)培训(三)质量管理体系整合编订：(四)成立推行委员会：(五)质量管理体系要求：(六)手册分析整合编订(七)指导书/表单分析整合编订(八)全面实施及检讨改进(九)内部审核及检讨改进(十)协助申请认证(十一)预先审核及检讨改进(十二)认证单位审核及检讨改进(十三)服务的持续改进质量手册质量手册的结构（参考）：-封面-前言（企业简介，手册介绍）-目录1.0-颁布令2.0-质量方针和目标3.0-组织机构3.1-行政组织机构图3.2-质量保证组织机构图3.3-质量职能分配表4.0-质量体系要求4.1-管理职责（示例）4.1.1.-目的4.1.2.-范围4.1.3.-职责4.1.4.-管理要求4.1.5.-引用程序文件4.2-质量体系4.20-统计技术5.0-质量手册管理细则6.0-附录质量手册内容概述前言：企业简介：简要描述企业名称、企业规模、企业历史沿革；隶属关系；所有制性质；主要产品情况（产品名称、系列型号、）；采用的标准、主要销售地区；企业地址、通讯方式等内容。目的：说明为什么开展该项活动。范围：说明活动涉及的（产品、项目、过程、活动.）范围。职责：说明活动的管理和执行、验证人员的职责。程序内容：详细阐述活动开展的内容及要求。质量记录：列出活动用到或产生的记录。支持性文件：列出支持本程序的第三层文件。手册介绍：介绍本质量手册所依据的标准及所引用的标准；手册的适用范围；必要时可说明有关术语、符号、缩略语。颁布令：以简练的文字说明本公司质量手册已按选定的标准编制完毕，并予以批准发布和实施。颁布令必须以公司最高管理者的身份叙述，并予亲笔手签姓名、日期。质量方针和目标（略）组织机构：行政组织机构图、质量保证组织机构图指以图示方式描绘出本组织内人员之间的相互关系。质量职能分配表指以表格方式明确体现各质量体系要素的主要负责部门、若干相关部门。质量体系要求：根据质量体系标准的要求，结合本公司的实际情况，简要阐述对每个质量体系要素实施控制的内容、要求和措施。力求语言简明扼要、精炼准确，必要时可引用相应的程序文件。质量手册管理细则：简要阐明质量手册的编制、审核、批准情况；质量手册修改、换版规则；质量手册管理、控制规则等。附录：质量手册涉及之附录均放于此（如必要时，可附体系文件目录、质量手册修改控制页等），其编号方式为附录A、附录B，以此顺延。ISO 9000ISO9000不是指一个标准，而是一类标准的统称。是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准，是ISO12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。由来：ISO（国际标准化组织）和 IAF （国际认可论坛）于2008年8月20日发布联合公报，一致同意平稳转换全球应用最广的质量管理体系标准，实施ISO9001:2008认证。ISO9001:2008标准是根据世界上170个国家大约100万个通过ISO9001认证的组织的8年实践，更清晰、明确地表达ISO9001:2008的要求，并增强与ISO14001:2004的兼容性。2008 版 ISO9001质量管理体系要求国际标准计划于 2008 年底发布 GB/T 19001-2008质量管理体系要求。ISO9001:2008标准发布1年后，所有经认可的认证机构所发放的认证证书均为ISO9001:2008认证证书；内审员全称叫内部质量体系审核员，通常由既精通ISO9001:2008国际标准又熟悉该企业管理状况的人员担任。按照ISO9001:2008新标准的要求，凡是推行ISO9001:2008新标准的组织每年至少需进行一次内部质量审核，所以，凡是推行ISO9001:2008的组织，通常都需要培养一批内审员。内审员可以由各部门人员兼职担任，因此内审员在一个组织内对质量体系的正常运行和改进起着重要的作用。标准：ISO9000：2008族标准核心标准为下列四个：1）ISO9000：2005质量管理体系一基础和术语标准阐述了IS09000族标准中质量管理体系的基础知识、质量管理八项原则，并确定了相关的术语。2）ISO9001：2008质量管理体系一要求标准规定了一个组织若要推行 ISO9000，取得 ISO9000认证，所要满足的质量管理体系要求。组织通过有效实施和推行一个符合ISO9001：2000 标准的文件化的质量管理体系，包括对过程的持续改进和预防不合格，使顾客满意。3） ISO9004：2009质量管理体系一业绩改进指南标准以八项质量管理原则为基础，帮助组织有效识别能满足客户及其相关方的需求和期望，从而改进组织业绩，协助组织获得成功。4） ISO19011 ：2011质量和环境管理体系审核指南标准提供质量和（或)环境审核的基本原则、审核方案的管理、质量和(或)环境管理体系审核的实施、对质量和(或)环境管理体系审核员的资格等要求。申请认证范围（产品+过程）：QMS（质量管理体系）： 工业废水、生活污水处理运行管理；工业厂房及设备的清洗保洁 EMS（环境管理体系）： 工业废水、生活污水处理运行管理；工业厂房及设备的清洗保洁的相关环境管理 OHSMS（职业健康安全管理体系）： 工业废水、生活污水处理运行管理；工业厂房及设备的清洗保洁的相关职业健康安全管理 GB/T19001-2008 / ISO9001：2008 GB/T50430-2007 GB/T19001-2015 / ISO9001：2015GB/T24001-2004 / ISO14001：2004 GB/T24001-2015 / ISO14001：2015 GB/T28001-2011 等同OHSAS 18001:2007职业健康安全管理体系 要求职业健康安全所依据的标准为OHSAS，建成的体系称为OHSMSISO9001质量体系认证基本知识讲座什么是ISO1、ISO是“国际标准化组织”。其全称是International Organization for Standardization2、ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”（简称ISA）。IEC即“国际电工委员会”，1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。3、ISO 的宗旨是“在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。” 4、 ISO 现有117个成员，包括117个国家和地区。 5、ISO的最高权力机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处，设在瑞士的日内瓦。中央秘书处现有170名职员，由秘书长领导。 ISO9000族质量标准1、ISO9000族标准（简称ISO9000），是指由国际标准化组织（ISO）中的TC176（质量管理和质量保证技术委员会）制定发布的所有国际标准，也是我国推荐采用的国家标准。该标准是适用于世界上各种行业对各种质量活动进行控制的国际通用准则，其“9000”是一个族标准的概念，它包括三套模式标准，即“9001”、“9002”、“9003”分别针对不同企业，覆盖面也不一样。2、ISO9000族标准是现代质量管理和质量保证的结晶，它提供了建立质量体系的基本要求，也是企业进行质量管理的基本要求。按ISO9000族标准建立的质量体系能发挥企业质量管理的实际功效，同时也为顾客和第三方认可打好基础，提供认可。 3、该标准族可帮助组织建立、实施并有效保持质量管理体系，是质量管理体系通用的要求或指南。它不受具体的行业或经济部门的限制，可广泛适用于各种类型和规模的组织，在国内和国际贸易中促进相互理解和信任。4、自ISO于1987年发布ISO9000族标准到1997年底的短短十年里，全世界已有近百个国家采用ISO9000标准，获得ISO9000标准质量体系认证的企业超过20万个，这种连锁式反应的发展势头，连“ISO”当初都没有料到。 我国于1987年开始等同采用ISO9000标准，目前，我国被国家认可委员会认可的ISO9000标准认证机构已有31家。质量管理体系核心标准GB/T190002000 idt ISO9000：2000质量管理体系基础和术语表述质量管理体系基础知识，并规定质量管理体系术语。包括：8项质量管理原则 12项质量管理体系基础 80个术语和定义（该标准是ISO9000族标准的基础）GB/T190012000 idt ISO9001：2000质量管理体系要求，规定质量管理体系要求，用于证实组织具有提供满足顾客要求和适用法规要求的产品的能力，目的在于增进顾客满意。这一标准是最关键标准，是认证审核的依据和其它标准的基础。（该标准是我们这次贯彻的标准）GB/T190042000 idt ISO9004：2000质量管理体系业绩改进指南，提供考虑质量管理体系的有效性和效率两方面的指南。该标准的目的是促进组织业绩改进和使顾客及其相关方满意。（该标准只作了解）GB/T190112000 idt ISO9011：2000质量和（或）环境管理体系审核指南，提供审核质量和环境管理体系的指南。 （该标准只作了解）什么是ISO9001是按照ISO9001：2000质量管理体系 要求规定的质量管理体系要求，通过一系列活动，从而证实组织具有提供满足顾客要求和适用法规要求的产品和服务的能力，增进顾客满意。这一标准是建立质量管理体系和满足认证审核的依据。八项质量管理原则 以顾客为中心（以顾客为关注焦点） 领导作用 全员参与 过程方法 管理的系统方法 持续改进（改进） 基于事实的决策方法 （循证决策） 与供方互利的关系（关系管理）以顾客为中心组织依存于顾客。因此，组织应理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。顾客是每一个组织存在的基础，顾客的要求是第一位的，组织应调查和研究顾客的需求和期望，并把它转化为质量要求，采取有效措施使其实观。这个指导思想不仅领导要明确，还要在全体职工中贯彻。领导作用领导必须将本组织的宗旨、方向和内部环境统一起来，并创造使员工能够充分参与实现组织目标的环境。领导的作用，即最高管理者具有决策和领导一个组织的关键作用。为了营造一个良好的环境，最高管理者应建立质量方针和质量目标，确保关注顾客要求，确保建立和实施一个有效的质量管理体系，确保应用的资源，并随时将组织运行的结果与目标比较，根据情况决定实现质量方针，目标的措施，决定持续改进的措施。在领导作风上还要做到透明、务实和以身作则。 全员参与各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来最大的收益。全体职工是每个组织的基础。组织的质量管理不仅需要最高管理者的正确领导，还有赖于全员的参与。所以要对职工进行质量意识、职业道德、以顾客为中心的意识和敬业精神的教育，还要激发他们的积极性和责任感。过程方法将相关的资源和活动作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。过程方法的原则不仅适用于某些简单的过程，也适用于由许多过程构成的过程网络。在应用于质量管理体系时，ISO9000：2000族标准建立了一个过程模式。此模式把管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进作为体系的4大主要过程，描述其相互关系、并以顾客要求为输入，提供给顾客的产品为输出，通过信息反馈来测定的顾客满意度，评价质量管理体系的业绩。管理的系统方法针对设定的目标，识别、理解并管理一个由相互关连的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。这种建立和实施质量管理体系的方法，既可用于新建体系，也可用于现有体系的改进。此方法的实施可在三方面受益：一是提供对过程能力及产品可靠性的信任；二是为持续改进打好基础；三是使顾客满意，最终使组织获得成功。持续改进持续改进是组织的一个永恒的目标。在质量管理体系中，改进指产品质量、过程及体系有效性和效率的提高，持续改进包括：了解现状；建立目标；寻找、评价和实施解决办法；测量、验证和分析结果，把更改纳入文件等活动。基于事实的决策方法对数据和信息的逻辑分析或直觉判断是有效决策的基础。以事实为依据做决策，可防止决策失误。在对信息和资料做科学分析时，统计技术是最重要的工具之一。统计技术可用来测量、分析和说明产品和过程的变异性，统计技术可以为持续改进的决策提供依据。与供方互利的关系通过互利的关系，增强组织及其供方创造价值的能力。供方提供的产品将对组织向顾客提供满意的产品产生重要影响，因此处理好与供方的关系，影响到组织能否持续稳定地提供顾客满意的产品。对供方不能只讲控制不讲合作互利，特别对关键供方，更要建立互利关系，这对组织和供方都有利。“PDCA”的方法适用于所有过程 P策划：根据顾客的要求和组织的方针，建立提供结果所必要的目标和过程； D实施：实施过程； C检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果； A改进：采取措施，以持续改进过程业绩。 ISO9001强调顾客满意度 顾客满意度是任何企业的推动力。为了评价产品是否满足顾客的要求和需求，应对顾客的满意度进行评价。由此可采取相应的措施。 ISO9001所确定的质量管理体系是基于了以过程模式和以顾客为中心的质量管理原则。该原则的采用应能够提高顾客对企业提高满足其要求的能力的信心。什么是过程？ 任何有输入和输出的活动或操作就被视为过程。制造产品或提供服务的各个活动和操作基本上都是过程。 企业为发挥其职能，就必须确定各种内部相关的过程并对其实施管理。通常，一个过程的输出就是下一个过程的输入。对企业内部的各种过程的标识和管理，特别是对过程接口的标识和管理就构成了“过程方法”的管理。 ISO9001标准正是建立在这种过程方法的基础上，同时遵循了质量管理原则。什么是持续改进？持续改进是注重通过不断地提高企业管理的效率和有效性，实现其质量方针和目标的方法。持续改进（持续强调了以一系列彼此衔接的步骤进行改进的思想）是为了满足顾客日益增长的需求和希望并确保质量管理体系的不断进步。任何企业选择了ISO9000国际质量体系标准，就选择并走上了一条不得不“必须持续改进”的万里长征路这是一条“追求卓越、追求无止境”的阳光大道企业也将会在不断地主动或被动地改进中不断地享受成功。 为什么要推行ISO9001？ 强化品质管理，提高企业效益；增强客户信心，扩大市场份额。 在产品品质竞争中永远立于不败之地。 强化顾客满意管理，提高服务水平。 规范企业内部管理，提高管理水平。 有效地避免产品责任。 提升企业形象。什么是贯标？贯标，是依据ISO9001标准，规范企业管理，建立企业质量管理体系，获得质量体系认证，并按照该体系运作，以提高设备质量、服务质量、工作质量，最终提高企业效益、提升企业形象和顾客满意度的活动。贯标步骤一、质量体系的策划与设计 该阶段主要是做好各种准备工作，包括教育培训，统一认识，组织落实，拟定计划；确定质量方针，制订质量目标；现状调查和分析；调整组织结构，配备资源等方面。二、质量体系文件的编制 除质量手册需统一组织制订外，其它体系文件应按分工由归口职能部门分别制订，并提出草案，再组织审核；要加强文件的层次间、文件与文件间的协调。编制质量体系文件的关键是讲求实效，不走形式。既要从总体上和原则上满足 ISO9000族标准，又要在方法上和具体做法上符合本单位的实际。三、质量体系的试运行 质量体系文件编制完成后，质量体系将进入试运行阶段。其目的，是通过试运行，考验质量体系文件的有效性和协调性，并对暴露出的问题，采取改进措施和纠正措施，以达到进一步完善质量体系文件的目的。 四、质量体系的审核与评审 审核与评审的主要内容一般包括： （1）规定的质量方针和质量目标是否可行； （2）体系文件是否覆盖了所有主要质量活动，各文件之间的接口是否清楚； （3）组织结构能否满足质量体系运行的需要，各部门、各岗位的质量职责是否明确； （4）质量体系要素的选择是否合理； （5）规定的质量记录是否能起到见证作用 （6）所有职工是否养成了按体系文件操作或工作的习惯，执行情况如何。 体系审核的特点是： （1）体系正常运行时的体系审核，重点在符合性，在试运行阶段，通常是将符合性与适用性结合起来进行； （2）为使问题尽可能地在试运行阶段暴露无遗，除组织审核组进行正式审核外，还应有广大职工的参与，鼓励他们通过试运行的实践，发现和提出问题； （3）在试运行的每一阶段结束后，一般应正式安排一次审核，以便及时对发现的问题进行纠正，对一些重大问题也可根据需要，适时地组织审核； （4）在试运行中要对所有要素审核覆盖一遍； （5）充分考虑对产品和服务的保证作用； （6）在内部审核的基础上，由最高管理者组织一次体系评审。贯标的意义 贯标是公司“管理年”的一项重要工作 贯标是为了提升公司的整体管理水平和企业形象 贯标是公司增强企业核心竞争力的重要举措 贯标是公司脚踏实地争创一流通信企业的需要贯标中员工应当做什么？ 充分认识贯标工作的意义 提高质量意识（注重设备质量、服务质量、工作质量） 认真踏实做好本职工作 配合有关部门做好文件编写、流程再造 在工作中按程序、流程做事 自觉填写好作业记录 参加质量管理活动，开展PDCA循环企业管理的流程一、存储管理流程 01材料请购作业流程 02发料作业外委加工流程 03非生产性领料作业流程 04退料作业流程 05不良品处理作业流程 06补料作业流程 07生产入库作业流程 08进料退出折让作业流程 09借入作业流程 10借入归还作业流程 11借出作业流程 12借出归还作业流程 13销货退回入库作业流程 14盘点作业流程 15存货调整作业流程 16呆滞料处理作业流程 17报废品处理作业流程仓库应注意的问题1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片；半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片；财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。合格品、逾期品、失效品、废料、应分别建账反映。 2 、必须严格按照仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔登记台帐，做到日清日结，确保物料进出及结存数据的正确无误。及时登记台帐,保证帐物一致. 3 、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。必须定期对每种铸件材料的单重进行核对并记录，如有变动及时向领导反映，以便及时调整。 4 、生产车间必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，并严格控制各类物资的库存量；仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送领导及财务人员。2、 入库管理1 、物料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续；拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 2 、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。 3 、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与送货单一致,铸件收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有仓库保管员及经手人签字，并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的金额一致。 4、出库管理 1 、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。物料（包括原材料、半成品）出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间主任（或其指定人员）统一领取，领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方可发料；仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。 2 、成品发出必须由各销售部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和销售部门负责人签字的发货单仓库联发货 , 并登记。 3 、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。 4 、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。 发现物料失少或质量上的问题（如超期、受潮、生锈、或损坏等），应及时的用书面的形式向有关部门汇报。 二、生产过程控制程序 1、目的 为了对生产过程中影响产品的各种因素进行有效控制和改善，从而保证产品完全符合质量要求，特制订本程序 2、适合范围 本程序适合用于公司产品从领料到成品入库的各工序流程的控制 3、定义 3.1实行“三自一控”指操作者自检、自分、自作标识、控制自检正确率。 3.2实行“工件流程卡”下达生产任务，明确工序对半成品与成品的交接事项，标识产品状态和提供工序质量问题追溯。 4、职责 4.1生产部： 4.1.1负责全厂生产的监督工作，跟踪物料是否按计划到位，保证生产计划及公司各项制度在生产部的贯彻落实，使产品合格率达到公司的要求。 4.1.2抓住生产中每个环节的现场管理，协调各部门车间之间的关系，及时处理生产中遇到的疑难问题 4.2品质部主管 4.2.1负责物料首检确认，使其达到完全合格检验标准，不断完善，并向生产部门提供改进意见 4.2.2负责工序检验成品及员工操作监控 4.3各生产部门（车间） 4.3.1落实本部门的生产计划安排，检查，督促任务按期完成，确保本部门能及时保质，保量地完成半成品与成品的加工，使其顺利的流到一个工序。 4.3.2执行“三自一控”制度，做好自己动手，自己分货，自己检测，控制浪费，节约资源，负责员工的岗位培训和现场操作指导。 4.3.3完成生产现场的管理工作，努力提高生产效率，确保产品质量，保证本车间能准确 按“生产计划表”和“工序流程卡”的要求按时按量的完成产品的工序加工。 4.3.4负责车间的检测设备，工具，样板等以及各类控制文件的维护与管理。 5、程序 5.1新产品投产前，由开发工程部负责编制好各种工程资料（包括图纸，物料清单）以及各类样品pcb板并及时的发放到各相关车间 5.2生产部门/车间编写相应的作业指示，如有特殊工艺，应详细的向操作者交代清楚。 5.3生产部按照生产过程策划控制程序相关规定编制生产计划，同时编制相应的“工序流程卡”下发至各相关车间。 5.4各车间组长在接到“工序流程卡”后，应按工艺要求，任务量、材料要求等，填写“领料单”到领料，根据图纸，样品进行工作，加工中，组长要保证生产物料摆放整齐，特别是合格产品与不合格产品要有明确标识。 5.5仓库按采购控制时序，适时供应物料到位 5.6各车间组长要做好员工的岗位指导工作，规范员工的操作行为。 5.7确保生产车间处于一个整洁、干净的环境，最终达到提高员工的素质，生产过程中对标识进行严格管理，具体按照标识和可追溯性控制程序执行 5.8生产完工经检查合格的成品、半成品，应做好统计记录生产日报中，同事对工序的转序，倒序等过程，应以“工序流程卡”的形式进行交接，只有检验并列为合格的产品才能流转，不合格产品不能移交下一工序。 5.9品管部有关检验员负责按产品测量和监视程序和相应检验作业指示做好生产过程中的检验工作，做好相关记录，发现质量问题及时报告、处理、使工作在正常状态下动作。 5.10在生产过程中出现不合格品时，按不合格品控制程序的要求执行，并根据实际情况决定是否需要按纠正与预防措施控制程序确定要求采取相应的纠正/预防措施。 5.11生产过程中所使用的各类文件的管理与修改等应按体系文件控制程序的要求执行，任何认不得私自涂改 5.12生产过程中所生产各类质量记录/表格应按文件控制程序的要求进行管理与控制生产部门应注意事项 生产部所使用的各种工艺技术文件，由技术开发部项目工程师及相关人员负责编写。经生产、质检部门主管审核，公司主管领导批准后执行。它是指导生产作业的基本依据 生产部执行的质量文件由技术部和质检部负责编写，经公司主管领导批准后执行。有关产品质量文件的编写，要参照国家、部、省相关技术标准，以及国内外同行最高标准。已经批准执行的质量文件是产品质量检验的基本依据。 生产工序主要分为准备工序、装配工序和检测工序。准备工序是指按工艺技术文件要求准备合格的、能流入装配工序的各种原材料，外协件、外购件等，由采购组和仓库管理负责。装配工序指将各种原材料、外协外购件装配成符合产品质量要求的合格产品，由生产装配小组负责。检测工序是指按相关技术要求将产品的各项技术参数调整到符合质量检验要求，由生产调试小组负责。 生产人员根据生产工艺流程及工艺质量要求进行生产作业，生产前要做到生产工序指导书，以便工序快捷生产保证质量，在整个流程中做到有条不紊生产计划：首先生产部根据获得的生产信息，考虑库存情况。结合车间的生产能力，填写生产计划单。发放到相关部门作为采购。生产的依据。生产任务的安排随供应、生产、销售的变动而进行修改。执行文件控制程序的有关规定。最后车间主任根基生产计划单安排生产，填写领料单向仓库领取所需物料：并统计每天生产情况，填写生产日报表报给生产部最高负责人，生产部根据每次生产完成情况，作为制定下一次生产计划的参考，生产部根据每月完成情况编制生产月报表。 生产时必须做到上第一道工序完成时应及时自检（检查本工序产品），自检合格向质检员申请工序完成检验，检验合格方可流入下道工序。在这其中 也要有相应的互检（检查上一工序产品）、专检（专职检验员）并做好相应记录。有首检要求的，需经检验合格，检验员认可签字，方可批量生产：对产品的监视应执行产品的监视和测量程序的有关规定。三、标识和可追溯性控制 1、根据需要，品质部规定所有标识的方法，并对其有效性进行监视：当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯。 2、各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责将不同的产品区分摆放，负责对所有标识的维护 3、产品标识及可追溯性 在可追溯性要求时，对产品予以标识以使不会引起产品混淆或无可追溯要求时，也可以不对产品进行标识。产品标识采用采购产品原标识（适用于采购产品标识清晰的情况下）、收拔存记录卡标识（仓库物资通用）、标识牌标识（生产和服务提供过程通用）、合格证标识（适用于成品）等 4、产品状态标识 a ）检验状态：合格、不合格、待检、填写在相应的“标识牌”上作为检验状态标识，在生产现场以标牌标识、 b ）紧急放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在“标识牌”上标识“紧急放行”字样，在产品存放处以标识牌标识 5、产品标识实施情况检验 品质部应定期或不定期地对产品标识进行抽检，检查和督促各部门的产品标识实施情况，检查人需将抽检的结果填入产品防护抽查记录表中。四、采购控制程序 1、目的 对采购过程及供方进行控制，确保所采购的产品，符合规定要求 2、适合于对生产所需的原材料采购，外协加工及供方提供服务的控制：对供方进行选择、评价和控制 3、职责 3.1供销部 a ）负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制合格供方名录，并对供方的供货业绩定期进行评价，建立供方档案 b ）负责定制采购计划，执行采购作业 3.2工程部 负责编制外协外购件的检验标准和采购物资分类明细表 3.3品质部 负责对采购物资的进货验证 3.4管理者代表批准合格供方名录 3.5总经理批准采购计划 工程不负责制定外协外购件的检验标准和采购物资分类明细表，根据其对随后的实现过程及其输出的影响、讲采购物资分为三类： 4工作程序 4.1采购物资分类 a ）重要物资（A类） b ）一般物资（B类） c ）辅助物资（C类） 4.2对供方的评价与选择 4.2.1潜在供应商的选择 A）供销部对提供A类物资的供方应填写供方评价选择记录进行评价，评价内容包括如下几方面：供方能力、加工能力、材料价格、材料质量、性能参数、交货日期、信誉、销售服务、缴款方式等 B）对第一次供应A类物资的供方，应与其签订质量保证协议书或提供充分的书面证明材料，可以包括以下内容，以证实其质量保证能力： 1、质量管理体系认证证书 2、本组织对供方以外的其他顾客的满意程度调查 3、本组织对供方质量管理体系进行审核的结果 4、供方产品质量，价格，交货能力等情况 5、供方生产设施，人里资源等基本情况 6、供方的财务状况及服务和支持能力等 4.2.2合格供方的确认(在采购对供应商管理规定中更加详细的说明) A）对供方的评价结果记录在供方评价选择记录中，经确认合格后，列入合格供方名录并由管理者代表批准 B）合格功放材料在连续三次出现在不合格时，对其重新评价确认 C）建立A类材料供方档案，保持供方材料记录以提供必要时的追溯 .4.2.3合格供方的监控 A）供方产品如出现严重质量问题，供销部应向供方发出纠正和预防措施实施验证记录，如两次发出处理单而质量没有明显改进的，应取消其供方资格 B）供销部每半年对合格供方进行一次跟踪复评，并将结果记录在供方业绩评价表中，按百分比评分，质量为60%、交货期占20%，其他20%，评价低于60%或质量评分低于48%，取消合格供方资格， 4.2.4对第一次供应重要物资的供方，除提供充分的书面材料证明外，还需经样品测试及小批量试用，测试合格方可供货 4.2.5对于供应一般物资的供方，需要经过样品验证和小批量使用合格，各相关部门提供评价意见管理者代表批准，可列入合格供方名录。 4.2.6对于批量供应辅助物资的供方，品质部在进货时对其进行验证，并保存验证记录，合格者由管理者代表批准，可列入合格供方名录，对零散采购的辅助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价 4.2.7对于供应物资的中间商和经营店，采购员在实施采购时对供方的相关问询为对供方的评价 4.2.8对外协加工的供方控制，也应执行上述条款规定 4.2.9对服务供方的控制 为公司提供服务的供方，如运输公司，检测，培训机构等，也应评价合格后方可向公司提供服务.采购对供应商管理规定 为规范供应商管理及采购的流程，有效管理供应商及保障公司营销业务的要求，制定本规章。 供应商管理规定： 1、供应商开发 1.1供应商信息收集：供应信息收集为必须收集可为我公司提供经营所需的有效供应商信息（包括公司名称、地址、电话、经营规模、所供应的物资） 1.2供应商信息筛选：供应商信息筛选为对有效收集的供应商信息筛选出对其他供应商更适合我公司经营所需产品或物资的供应商。 1.3供应商调查：采购部实施采购前，应对拟开发之厂商组织供应商调查工作，目的是了解供应商之各项管理能力，以确定其可否列为合格供应商名单并填写供方调查表评核结果由各单位作出建议，供总经理核定是否准予成为本公司合格供应商，并列出合格供方名录供应商调查评估 1、价格评估：对供应商所供应产品的价格及付款方式进行评估，能否符合我公司价格及付款条件。 2、技术评估：评估供应商所供应产品的能否达到我公司所需物料的工艺要求。 3、品质评估：评估供应商所供应产品的品质能否达到我公司所需物料的品质要求采购管理流程 1、请购：仓库主管依物料需要状况、库存数量、请购前置期等要求，开立请购单。请购单应注明物料名称、编号、规格、数量、需要日期及注意事项。请购单一联交综管部，一联自存，一联交财务部。 2、采购方式：合约采购和一般采购（这里不作详细说明） 3、采购订单 4、采购跟催：采购订单下达后腰做订单跟催使供应商于订单约定日期内按规定交款方式交货，如因供应商品质、交期原因造成对我公司不利影响或损失综合管理部按供应商管理规定对相关供应商进行损失赔偿 5、供应商送货到库存，仓库主管人员对供应商交货进行产品、品质、数量与采购单进行对核及检验。上述都符合仓库管理人员进行送货签认办理正常入仓手续开具进仓单 6、退货 7、请款 8、货款支付技术研发部管理 产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,所以技术研发部是一个公司的心脏。它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性作用。为了使新产品开发能够严格遵循科学管理程序进行，取得较好的效果，特制定本制度。 管理职责 1统筹规划部负责产品的调研分析与立项等方面的工作。 2技术研发部负责产品的设计、试制、鉴定、移交投产等方面的管理。 3物控部、生产部、质管部应在整个开发过程中给予支持和配合。产品开发的前期调研分析工作 新产品的可行性分析是新产品开发不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证。 调查研究: 1、 调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求. 2、以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格及使用情况。 3、广泛收集国内外有关情报和专利,然后进行可行性分析研究. 4、可行性分析: 5、论证该产品的技术发展方向和动向. 6、论证市场动态及发展该产品具备的技术优势. 7、论证该产品发展所具备的资源条件和可行性(含物资、设备、能源、外购外协配套等）。 8、初步论证技术经济效益。 9、写出该产品批量投产的可行性分析报告。产品设计管理 产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,必须严格遵循三段设计程序. 1、技术任务书: 技术任务书市产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件,经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写（其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定）。现对其编写内容和程序作如下规定： 1.1设计依据 1.2 产品用途及使用范围 1.3 对计划任务书提出有关方面的改进意见 1.4 基本参数和主要性能指标 1.5 总体电路设计、结构设计及主要构件结构叙述 1.6 产品工作原理及系统:需简略勾画出产品原理图（protel与pcb）、机构图、组装图，并加以说明 1.7 国内外同类产品的水平分析比较 1.8 标准化要求 1.9 关键技术解决办法及关键元器件、特殊材料资源分析。 1.10 对新产品设计方案进行比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能),并通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案. 1.11 根据有关方面对新产品设计方案进行的评议情况,共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要, 1.12 叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况. 1.13 新产品设计实施、试调周期和经费估算。 2 技术设计: 技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零件设计. 2.1 完成设计过程中必需的实验研究(原理结构性能、材料元件工艺的功能和模具实验），并写出实验研究大纲和实验研究报告。 2.2 做出产品设计核算书(如对性能、外部结构强度、振动、热损耗引起的其他问题对整体产品的影响、电路、能量转换、能源效率等方面的核算）。 2.3 画出产品总体尺寸图（pcb板、结构）、产品主要零部件图，并校准。 2.4 运用价值工程原理,编制技术、经济分析报告。 2.5 绘制系统工作原理图,并作简要说明. 2.6 提出特殊原件、外购件，材料清单。 2.7 对技术任务书提出的某些内容进行审查和修正. 2.8 对产品进行可靠性、可维修性分析。 3 工作图设计: 工作图设计的目的,是在设计基础上完成试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件.产品试制的管理 产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作.试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段. 1 样品试制: 是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行实验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段完全在研究部门内进行。 2小批试制: 在样品试制的基础上进行小批试产,其主要目的是考核产品的工艺性,检验全部工艺文件和工艺设备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段以研究所为主,由工艺科负责工艺文件的编制和工装设计图纸的完成,部分试制工作扩散到生产车间进行. 3 编制技术文件: 在样品试制和小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并编制下列文件 3.1 进行新产品概略工艺设计.根据新产品任务书,安排利用厂房、设备、测试条件等设想简略的工艺路线。 3.2 进行工艺分析.根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制、元件改装、复杂自制件加工等项的工艺分析。 3.3 产品工作图的工艺性审查. 3.4 编制试制用工艺卡片. 3.5 设计产品试验的工装. 3.6 计算试制用材料消耗和加工工时. 3.7 编写试制记录. 3.8 编写试制总结.着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用；小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。 3.9 编写定型实验报告.定型实验报告是产品经全面性能实验后所编的文件,内容包括定型实验所进行的实验项目和方法、技术条件、试验程序、实验步骤、参照的有关规定等。定型实验报告由检验科编制。 3.10 编写试用（运行）报告。试用（运行）报告是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件。试用（运行）试验项目和方法由技术部门规定。试验通常委托用户进行，其试验程序、步骤和记录表格由研究所设计室负责编制。 3.11编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。产品鉴定的管理 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理要求应申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的系列开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行 1鉴定工作需准备的文件： 1.1 鉴定应具备的图样及设计文件：供鉴定委员会用的成套资料。 1.2 正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料（产品图应备有二十套，发设计、工艺、全资办、检验科、生产科、工具室、装配和零件加工车间、总工程师办，并存档）。 1.3 随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文件。 2 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续。技术鉴定结论的内容是： 2.1 样品鉴定结论的内容： 审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。 明确样品应改进的事项，搞好试制评价 2.2 小批试制鉴定结论的内容： 审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备性与可靠性，以及资源供应、外购外协、定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。 明确批量制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价。 2.3 各阶段应具备的技术文件及审