盖板设计铣尺寸26铣床夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】
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摘 要
本设计盖板零件加工过程的基础设计的夹具设计。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。
关键词：盖板零件；工艺；夹具；
目 录
摘 要II
AbstractIII
第1章 零件的结构分析2
1. 1 盖板的用途2
1. 2 盖板的技术要求2
1. 3 盖板的工艺性2
1. 4 盖板的生产类型确定3
第2章 盖板机械加工工艺规程设计4
2.1 分析零件图4
2.1.1 零件的作用4
2.1.2 零件的工艺分析4
2.2 选择毛坯制造形式4
2.3 拟定工艺路线5
2.3.1 划分加工阶段5
2.3.2 选择基准5
2.3.3 确定加工方案5
2.4 确定切削用量及工时定额7
2.4.1 铣上端面7
2.4.2 铣燕尾面和空刀槽9
2.4.3 铣尺寸14的端面13
2.4.4车Φ80和Φ100的圆环面14
2.4.5 钻、扩、铰Φ30H7孔，钻2×Φ13孔18
2.4.6 磨燕尾面,空刀面20
第3章 铣尺寸14铣床夹具设计23
3.1设计要求23
3.2夹具设计23
3.2.1 定位基准的选择23
3.2.2 切削力及夹紧力的计算23
3.3定位误差的分析27
3.4夹具设计及操作的简要说明28
结 论29
致 谢30
参考文献31
第1章 零件的结构分析
1. 1 盖板的用途
CA6140车床“盖板”零件它位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可以通过盖板相对于刀架的转动来调整锥角。
- 内容简介：
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课程 设计 设计题目： 盖板加工工艺和 铣尺寸 26 铣床夹具 专业： 机械制造及其自动化 班级 机制 指导教师： 教研室主任 学 生 完成 日期 2014年 9 月 ntsII 摘 要 本设计 盖板 零件加工过程的基础 设计的夹具设计 。主要 加工部位是平面和 孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则 是先加工面后加工孔 表面。 在零 件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。 关键词： 盖板 零件 ；工艺；夹具； ntsIII Abstract The design of turntable parts machining process based design of fixture design. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. In the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualified shall be limited degrees of freedom. Determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture. Keywords: cutter turntable parts; technology; fixture; nts1 目 录 摘 要 . II Abstract .III 第 1 章 零件的结构分析 .2 1. 1 盖板的用途 . 2 1. 2 盖板的技术要求 . 2 1. 3 盖板的工艺性 . 2 1. 4 盖板的生产类型确定 . 3 第 2 章 盖板机械加工 工艺规程设计 .4 2.1 分析零件图 . 4 2.1.1 零件的作用 . 4 2.1.2 零件的工艺分析 . 4 2.2 选择毛坯制造形式 . 4 2.3 拟定工艺路线 . 5 2.3.1 划分加工阶段 . 5 2.3.2 选择基准 . 5 2.3.3 确定加工方案 . 5 2.4 确定切削用量及工 时定额 . 7 2.4.1 铣上端面 . 7 2.4.2 铣燕尾面和空刀槽 . 9 2.4.3 铣尺寸 14 的端面 . 13 2.4.4 车 80 和 100 的圆环面 . 14 2.4.5 钻、扩、铰 30H7 孔，钻 213 孔 . 18 2.4.6 磨燕尾面 ,空刀面 . 20 第 3 章 铣尺寸 14 铣床夹具设计 . 错误 !未定义书签。 3.1 设计要求 .错误 !未定义书签。 3.2 夹具设计 .错误 !未定义书签。 3.2.1 定位基准的选择 .错误 !未定义书签。 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 .错误 !未定义书签。 3.3 定位误差的分析 .错误 !未定义书签。 3.4 夹具设计及操作的简要说明 .错误 !未定义书签。 结 论 . 23 致 谢 . 33 参考文献 . 34 nts2 第 1 章 零件的结构分析 1. 1 盖板 的用途 CA6140 车床“ 盖板 ”零件 它位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可以通过 盖板相对于刀架的转动来调整锥角 。 1. 2 盖板 的技术要求 盖板 各加工要求及相关技术要求列表如 表（一） 加工表面 尺寸及偏差 / mm 公差及精度等级 表面粗糙度 Ra/ m 底端面 14 IT12 0.8 外圆面 0-0.01980 IT7 1.6 燕尾 面 IT7 1.6 13mm 孔 128 IT7 1.6 30mm 中心孔 30 IT7 12.5 1. 3 盖板 的工艺性 底端面的表面加工精度为 Ra3.2m， 80 外圆 面、燕尾 面、上端面的表面加工精度为 Ra3.3m， 30 孔的表面加工精度为 Ra1.6m，其余表面加工精度为 Ra12.5m 5。 nts3 1. 4 盖板 的生产类型确定 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的年生产纲领 N 可按下式计算 ： ( 1 % ) ( 1 % )N Q m a b 式 中 N 零件的生产纲领 ， 件 /年 ； Q 产品的年产量 ， 台、辆 /年 ； m 每台（辆）产品中该零件的数量 ， 件 /台、辆 ； a% 备品率，一般取 2%-3%； b% 废品率，一般取 0.3%-0.7%。 根据上式结合题目给定数据，即可算出 盖板 的生产纲领，进而确定出其生产类型。 由于 盖板 的质量为 2kg，属于轻型零件， 由此再 有文献 10查表可知，该 盖板 的生产类型为 成 批生产。 nts4 第 2 章 盖板 机械加工 工艺规程设计 2.1 分析零件图 2.1.1 零件 的作用 本设计任务所给的零件是 CA6140 型普通车床的 盖板 ，它位于刀架部件的上刀架与下架之间，是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过刀架中部相对于下刀架的转动来调整锥角，保证被车锥 面具有所需的锥度。因此，其本身的精度对被加工工件的精度有很大影响 7。 2.1.2 零件的工艺分析 由零件图可以看出，主要加工表面有： 底面 80h6 外圆面 ； 燕尾导轨面 ； 30H7 孔 ； 它们除本身的精度要求外，还有一定的相互位置要求，主要有： 30h7 轴线对 D 面的垂直度 0.06； 2.2 选择毛坯制造形式 由于零件料是 HT200 铸铁，故可以根据以下几个方面来选择： （ 1） .刀架中部结构形状比较复杂，采用铸造方式比较合适； （ 2） .按任务规定 本零件加工是属于成批生产，而且尺寸精度和表面光洁度要求较高，采用 级精度铸件； （ 3） .为了提高机械加工效率，减少加余量、节省材料和改善机nts5 械性能，可以采用金属模铸造。 2.3 拟定工艺路线 拟定工艺路线的基本原则是应能够妥善的保证零件的技术要求，即几何尺寸精度和相互位置精度等必须得到合理的保证。在生产纲领已确定成批生产的条件下，为保证有较高的生产率和经济效益，可采用可变的具有较高生产率的专用设备，或在现有生产条件下，采用万能机床加工专用夹具 8。 2.3.1 划分加工阶段 为减少加工时产生的 形 对精度的影响，容易发现毛坯的缺陷，合理使用机 床，在加工中应将粗、精加工分开，并且要先进行粗加工，然后再进行精加工。故刀架中部主要表面的加工分为粗、精、光整加工三个阶段。 2.3.2 选择基准 1. 粗基准 刀架中部上加工精度较高并且对被加工工件精度影响较大是燕尾导面 A 和 B。为保证其加工精度均匀，以及 A 和 B 面与 P 面的平行度精度要求，选用 P 面作粗基准。 2. 精基准 根据基准统一和基准重合原则，及定位稳定可靠，选用导轨面 A和 B 面作为精基准 9。 2.3.3 确定加工方案 1. 方案一 nts6 0 铸造 铸造 0 时效 时效处理 0 铣 铣上端面 40 铣 铣燕尾面和空刀槽 50 铣 铣空刀面 60 铣 铣尺寸 14 的端面 70 铣 车 80 和 100 的圆环面 80 铣 铣 R13， R10 的倒角 90 车 车 70 外圆面、端面， 120 端面外圆面 100 钻孔 钻、扩、铰 30H7 孔 110 钻孔 钻底面 2X 13 及 2X 26 沉头孔 120 磨 磨燕尾面 ,空刀面 130 终检 终检 140 入库 清洗入库 2. 方案二 0 铸造 铸造 0 时效 时效处理 0 铣 铣上端面 40 钻孔 钻底面 2X 13 及 2X 26 沉头孔 50 车 车 70 外圆面、端面， 120 端面外圆面 60 铣 铣燕尾面和空刀槽 70 铣 铣空刀面 80 铣 铣尺寸 14 的端面 90 铣 车 80 和 100 的圆环面 100 铣 铣 R13， R10 的倒角 110 钻孔 钻、扩、铰 30H7 孔 120 磨 磨燕尾面 ,空刀面 130 终检 终检 140 入库 清洗入库 3. 工艺方案的比较 两个方案的区别主要体现在燕尾面的加工方法和孔 30H7 孔 4 11 的加工顺序上 。方案一 采用铣削加工燕尾面，并把孔 30H7nts7 与孔 2 13 孔的加工分别安排在两道工序中，而方案二 采有刨削来加工燕尾面，把孔 30H7 与孔 2 13 孔安排在一道工序中加工。 通过比较，方案二 采用刨削由于刨刀有空行程，生产率较铣削低，但加工特型面、大平面、垂直面刨削优于铣削。而铣削方案中有磨削弥补了不足 并且 方案一 把孔 30H7 与 2 13 孔分开加工有利于提高生产率，提高机床功率利用率。故采用方案一 为设计方案。 0 铸造 铸造 0 时效 时效处理 0 铣 铣上端面 40 铣 铣燕尾面和空刀槽 50 铣 铣空刀面 60 铣 铣尺寸 14 的端面 70 铣 车 80 和 100 的圆环面 80 铣 铣 R13， R10 的倒角 90 车 车 70 外圆面、端面， 120 端面外圆面 100 钻孔 钻、扩、铰 30H7 孔 110 钻孔 钻底面 2X 13 及 2X 26 沉头孔 120 磨 磨燕尾面 ,空刀面 130 终检 终检 140 入库 清洗入库 2.4 确定切削用量及工时定额 2.4.1 铣上端面 （ 1） 选择切削深度：参考 中 107 页可知切削深度 ap=2mm （ 2） 选择进给量：参考 中 108 表 3-28 选择每齿进给量af=0.35mm （ 3） 选择切削速度：查 中 113 页表 3-30 选取 v=0.25m/s （ 4） 确定刀具参数：根据 中 270 页表 5-41 选择 D=100mm,nts8 齿数 Z=12 （ 5）确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=47.5r/min 实际切削速度 ： s/m249.0601000 14.3 w Dnv （ 6）计算切削工时 由 文献 10中 2-82 页表 7-7 查得 2. 精铣 上端面 (1) 选择切削深度：参考 文献 10表 2.1-77 可知切削深度ap=1mm (2) 选择进给量：参考 文献 10表 2.1-77 选取每齿进给量af=0.1mm (3) 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.35m/s (4) 确定刀具参数： 参考 文献 10 选择刀具 D=100mm,齿数Z=12,d=32,B=50 (5) 确定机床主轴转速： 按机床选取： nw=75r/min 实际切削速度： （ 6）计算切削工时 m in/r7.4710014.3 25.0100014.31000s D vnm in0255.1325.3 285.230z21j fM lllTm in/r8.6110014.3 35.0100014.31000 Dvn sm in/m562.236010007510014.360100014.3wDnvm in694.35.1 21005.23021F M zLLLTjnts9 查 文献 10表 2.1-99 得 2.4.2 铣燕尾面和空刀槽 工件材料： HT200， HB190-241，铸件 加工要求： D 面表面粗糙度 Ra3.2m，燕尾面 A、 B 及空刀面 F 的 表面粗糙度 Ra6.3m 机床： X62W 刀具：端铣刀（高速钢） D=100mm， Z=12， d=32mm， B=50 立式铣刀： D=60mm， Z=18 锯片铣刀： D=160mm， Z=50， d=32mm， B=50 3. 粗铣空刀面 （ 1） 选择切削深度 ： 参考 文献 10表 2.1-77 可知pa=1.74mm （ 2） 选择进给量： 参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量fa=0.35mm （ 3） 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.25m/s （ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=47.5r/min 实际切削速度： (5)计算切削工时： 查 文献 10表 2.1-99 得 4. 精铣空刀面 r / m in5.47m in/r795.010014.3 25.0100014.31000 Dvn ss/m249.0601000 5.4710014.3601000 4.3 w Dnvm in195.1325.3 265.230z21j ifMLLLTnts10 （ 1） 选择切削深度： 参考 文献 10表 2.1-77 可知 ap=1.2mm （ 2） 选择进给量： 参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量af=0.1mm （ 3） 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.35m/s （ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=75r/min 实际切削速度 （ 5）计算切削工时 查 文献 10表 2.1-99 得 m in694.35.121005.230/ z21zj fMlllfMLT 5. 粗铣燕尾面 (1) 选取切削深度： 参考 文献 10表 2.1-77 可知 切削深度ap=1.74mm (2) 选择进给量： 参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量af=0.35mm (3) 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.25m/s (4) 确定刀具参数： 参考 文献 10 表 2.1-28 立式角铣刀， D=60，Z=18 (5) 确定机床主轴转速： m in/r6.796014.325.0100014.31000s Dvn 按机床选取 nw=75r/min 实际切削速度 (6)计算切削工时 查 文献 10表 2.1-99 得 m in/r5.6610014.3 35.0100014.31000s Dvns/m3 9 27.0601 0 00 7510014.3601 0 0014.3 w Dnvs/m393.060100014.3 wDnvm in02.12785.7 885.23021jf M zlllif M zLTnts11 m in/r6.11160 35.01 0 0 01 0 0 0s D vn6. 精铣燕尾面 (1) 选择切削深度： 参考 文献 10表 2.1-77 可知 切削深度ap=1.2mm (2) 选择进给量： 参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量af=0.1mm (3) 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.35m/s (4) 确定刀具参数： 参考 文献 10 表 2.1-28 立式角铣刀D=60,Z=18 (5) 确定机床主轴转速 : 按机床选取实际转速 nw=118r/min 实际切削速度 (6) 计算切削工时 查 文献 10表 2.1-99 得 7. 粗铣退刀槽 （ 1） 确定切削深度： 参考 文献 10表 2.1-77 可知 切削深度ap=2mm （ 2） 选择进给量： 参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量af=0.1mm （ 3） 选择切削速度： 参考 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.25m/s （ 4） 确定刀具参数： 参考 文献 10 表 2.1-28 选择锯片铣刀 D=160,B=4,d=30,Z=50 （ 5） 确定机床主轴转速 : s/m3 7 1.0601 0 0 0 1 1 860601 0 0 0 w Dnvm in13.3254.3 21005.23021f M zlllif M zLTjnts12 按机床选取 nw=30r/min 实际切削速度 : 计算切削工时 : 查 文献 10表 2.1-99 得 8. 精 铣 退刀槽 (1) 选择切削深度：参 考 文献 10表 2.1-77 可知 切削深度ap=1mm (2) 选择进给量：参考 文献 10表 2.1-77 选择每齿进给量af=0.07mm (3) 选择切削速度： 文献 10 表 2.1-81 选取 v=0.25m/s (4) 确定 刀具参数 文献 10 表 2.1-28 选择锯片铣刀D=160,B=4,d=30,Z=50 (5) 确定机床主轴转速 按机床选取 nw =30r/min 实际切削速度 s/m25.060100030160601000w Dnv （ 6） 计算切削工时 查 文献 10表 2.1-99 得 m in/r8.29160 25.010001000 D vn ss/m25.0601 0 0030160601 0 00w Dnvm in736.1150 4265.23021f M zlllif M zLTjm in/r8.29160 15.01 0 001 0 00 D vn sm in61.2105 4405.23021j f M z lllif M zLTnts13 2.4.3 铣尺寸 14 的端面 加工条件：工件材料： HT200， HB190 241，铸件 加工要求：表面粗糙度 Ra3.2m 机床： X62W 刀具：两把高速钢端铣刀同时铣削 刀具参数 ： Z=12， D=100 1. 粗铣两端面至 239.50-0.29mm （ 1） 选择切削深度：参考文献 102.1-77 可知 ap=2mm （ 2） 选择进给量：参考 文献 10 2.1-77 选取进给量 af=0.35mm （ 3） 选择切削速度：参考 文献 10 2.1-81 选取切削速度v=0.25m/s （ 4） 选择刀具参数：参考 文献 10 2.1-28 端铣刀 D=100mm，Z=12 （ 5） 确定主轴转速： 按机床选取 nw=47.5r/min 实际 切削速度 （ 6）计算切削工时： 查 文献 10表 2.1-99 得 m in722.0325.3/28134/ 21j f M zlllf M zLT2.精铣两侧面 （ 1） 选择切削深度：参考文献 10 2-1-77 可知切削深度pa=1mm （ 2） 选择进给量：参考 文献 10 2.1-77 选取进给量fa =0.1mm （ 3） 选择切削速度：参考 文献 10 2.1-81 选取切削速度v=0.35m/s m in/r7.47100 25.010001000s D vns/m249.060100 0 5.4710060100 0 w Dnvnts14 s/m016.1m in/m95.6010001001941000ww ndv（ 4） 选择刀具参数：参考 文献 10 2.1-28 选择端铣刀D=100mm,Z=12 （ 5） 确定机床主轴转速： 计算切削工时 查 文献 10表 2.1-99 得 2.4.4 车 80 和 100 的圆环面 加工条件：工件材料： HT200， HB152-241，铸件 机床： CA6140 刀具：端面车刀 材料： YT15，刀杆尺寸：16X25mm2 外圆车刀 材料： YT15，刀杆尺寸：16X25mm2 1. 粗车端面 （ 1） 选择切削深度：参考文献 101.2-33 可知 ap =2.2mm （ 2） 选择进给量：参考 文献 10 1.2-33 选取每齿进给量af=0.6mm/r （ 3） 选择切削速度：参考 文献 10 1.2-33 取 ap=2.2mm （ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 速度 nw=100r/min 实际切削速度 m in/r8.66100 35.01 0 001 0 00s D vnm in62 2.25.1210 013 421jf M zlllf M zLTm in/r45.98194 601 0 001 0 00s wdvnnts15 m in6875.01606.0 66j fnLT（ 5）计算切削工时 2. 半精车端面 (1)选择切削深度： 参 考文献 101.2-33 可知 ap=1.0mm (2)选择进给量： 参考文献 101.2-33 取 af=0.6mm/r (3)选择切削速度： 参考文献 101.2-33 v=1.5m/s (4)确定机床主轴转速： 按机床选取 转速 nw=160r/min 实际切削速度： (5)计算切削工时 3. 精车端面 （ 1） 选择切削深度： 参考文献 10可知 ap=0.8mm （ 2） 选择进给量 ： af=0.6mm/r （ 3） 选择切削速度：根据已知条件：按机 床选取切削 速度v=1.5m/s （ 4） 确定机床主轴转速 按机床选取实际转速 nw=160r/min 实际切削速度 m in/r67.147194 605.11 0 0 01 0 0 0s dw vns/m63.11 0 0 014.3 ww ndvm in/r6.1 4 714.31 0 0 0s dwvns/m63.1100 0 160194100 0 ww ndvm in1.1661006.0 66j sfnLTnts16 m in06.05006.0 5436321 fn llllT jm in2.01 0 06.0 12321 fn llllfnLTs/m016.1m in/m95.601000 1001941000 ww ndvm in/r45.98194 60110001000ws d vn（ 5） 计算切削工时 9. 铣 R13， R10 的倒角 为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与车外圆相同，手动进给nw=500r/min 10. 车 186外圆 （参考文献同上） （ 1） 选择切削深度： ap =4mm （ 2） 选择进给量：选取 af=0.7mm/r （ 3） 选择切削速度：根据已知条件取 v=1m/s （ 4） 确定机床主轴转速 按机床选取 nw=100r/min 实际切削速度 (1) 计算切削工时 11粗车空刀面 (1)选择切削深度 ap=0.5mm (2)选择进给量：选取 af=1.0mm/r (3)选择切削速度：根据已知条件取 v=1.5m/s (4)确定机床主轴转速 nts17 m in/r36.205186 60210001000w d vn skvzaat dcv pvuvxvmzvfev 0按机床选取 nw=160r/min 实际切削速度 (5) 计算切削工时 12 精车空刀面 （参考文献同上） （ 1） 选择切削深度 ap=0.5mm （ 2） 选择进给量：选取 fa =0.6mm/r （ 3） 选择切削速度：根据已知条件取 v=2m/s （ 4） 确定机床主轴转速 按机床选取 nw=500r/min 实际切削速度 (5) 计算切削工时 13. 铣 四角 斜面 长为 20，角度为 45 的倒角 （ 1） 选择切削深度：由于计算余量足够，所以取 ap=1.7mm （ 2） 选择进给量：取 fa =0.18mm/r （ 3） 计算切削速度： m in/r154186 3.11 0 0 01 0 0 0ws d vns/m575.1601000 160188601000 ww ndvm in1875.01600.1 30j fnLTs/m969.1601000 200188601000 ww ndvs15m in25.02006.0 30j fnLTnts18 m in3 4 4 7.020066.0 3105.3221j fn lllfnLTs/m356.0m in/m7.201000 332001000 ww ndv可得 v=82.97m/min （ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=1180r/min 实际切削速度 (1) 计算切削工时 2.4.5 钻、扩、铰 30H7 孔 ，钻 2 13 孔 加工条件：工件材料： HT200， HB190 241，铸件 加工要求：表面粗糙度 Ra1.6m 机 床： Z3040 摇臂钻床 刀 具：麻花钻（高速钢）、扩孔钻、铰刀 1. 钻孔 28 （ 1） 选择进给量： 参考文献 14443 页 9-33 取 fa =0.66mm/r （ 2） 选择切削速度： 参考文献 14446 页 9-34 取 v=0.35m/s （ 3） 确定机床 主轴转速： m in/r202s/r38.333/35.01000/1000 ws dvn 选取机床转速 nw=200r/min 实际切削速度 （ 4）计算切削工时 m in/r146718 97.8210001000ws d vns/m11.11000 1180181000 w dnvm in235.04.1274 0326721j f M z lllif M zLTnts19 m in/r181s/r2.375.34 33.01 0 0 01 0 0 0ws d vnm in208.09200.0 425.3221 fn lllT js/m364.0m in/m83.211000 20075.341000 ww ndv2. 扩孔至 29.75（参考文献同上） （ 1） 选择进给量：选取fa=0.9mm/r （ 2） 选择切削速度：选取 v=0.33m/s （ 3） 确定机床主轴转速： 选取机床转速 nw=200r/min 实际切削速度 （ 4）计算切削工时： 3. 粗铰孔至 30（参考文献同上） （ 1） 选择进给量：fa=3.2mm/r （ 2） 选择切削速度： v=0.121m/s （ 3） 确定机床主轴转速 按机床选取实际转速 nw=63r/min 实际切削速度 （ 4）计算切削工时 4. 精铰 30H7（参考文献同上） （ 1） 选择进给量：可知fa=1.6mm/r （ 2） 选择切削速度： 取 v=0.173m/s m in/r16.6614.31 0 0 0ws d vns/m115.01 0 0 0 6393.341 0 0 0 ww ndvm in2455.0602.3 3145.3221j fn lllfnLTnts20 s/m115.0m in/m93.61000 63351000 ww ndvm in/r514s/r569.813 35.010001000ws d vns/m3403.0m in/m42.201000 135001000 ww ndv（ 3） 计算机床主轴转速 按机床选取实际转速 nw=63r/min 实际切削速度 (4)计算切削工时 5. 钻 2 13 孔 （参考文献同上） （ 1）选择进给量：取 fa =0.39mm/r （ 2）选择切削速度：取 v=0.35mm/r （ 3）确定机床 主轴转速： 按机床选取实际转速wn=500r/min 实际切削速度 （ 4）计算切削工时： 2.4.6 磨燕尾面 ,空刀面 （ 1） 选择切削深度： ap=3mm （ 2） 选择进给量：取 af=0.35mm （ 3） 选择切削速度：取 v=0.25m/s m in/r6635 60173.010001000ws d vnm in4812.0636.1 3135.3221j fn lllfnLTnts21 （ 4） 确定刀具参数：选取端铣刀 D=100mm， Z=12 （ 5） 确定机床主轴转速 按机床选取切削速度wn=47.5r/min 实际切削速度 (6)计算切削工时 2精铣斜面 E 留 0.3mm抛光量 （参考文献同 上 ） (1) 选择切削深度： ap=1mm (2) 选 择进给量：选取 af=0.1m/s (3) 选择切速度：选取 v=0.35m/s (4) 确定刀具参数：选择端铣刀 D=100mm,Z=12 (5) 确定机床主轴转速 m in/r8.6610035.010001000s dvn 按机床选取wn=75r/min 实际切削速度 (6) 计算切削工时 3. 磨燕尾面 （ 1） 选择切削深度： ap=0.03mm （ 2） 选择进给量度：选择 f=0.25mm m in/r7.47s/r795.0100 25.010001000 D vn ss/m249.01000 5.471001000 w Dnvm in110.0325.3 231721j f M z lllTs/m3927.0601000 75100601000 w Dnvm in244.05.1 231721j f M z lllTnts22 ZfvfKZbLTCBb100 0j （ 3） 选择砂轮速度：可知 n=1500r/min， 工件速度 vw=10m/nin=0.167m/s， 纵向进给量 （ 4）横向进给量：查得横向进给量 f=3mm/单行程 （ 5）计算切削工时 b=18,zb=0.03,v=0.167m/s, fb=0.167m/s,ft=0.03m/s,z=4,l=237.5 经过计算jT=5.112min 磨燕尾另一端 A、 B 面至尺寸 14.55.00为减少辅助时间，选择切削参数与前工步相同 经过计算jT=7.52min 4. 磨一端空刀面 F 至尺寸 160-0.7 选择切削用量同前工步 经过计算jT=7.946min 5. 磨另一端空刀面 F 至尺寸磨一端空刀面 F 至尺寸 160-0.7 选择切削用量同前工步 经过计算jT=10.361min 所有辅助 时间取机动时间的 15%值 s/m49.27601 0 0 0 1 5 0 03 5 0 fbnts23 第 3 章 铣尺寸 26 铣床夹具 设计 3.1 机床夹具概述 在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。 机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。 2、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。 3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件 的正确位置。 X、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。 5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。 6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。 以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。 机床的分类 机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。 按夹具的使用特点可分为：通用夹具， 专用夹具，可调夹具，组合夹具 ， nts24 拼装夹具。 按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。 按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。 工件的装夹方法 工件装夹的方法有两种： 将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上 将工件装夹在家具上 采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和 小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。 采用夹具装夹工件有如下优点： a、保证加工精度，稳定加工质量 b、缩短辅助时间，提高劳动生产率 c、扩大机床的使用范围，实现 “ 一机多能 ” d、改善工人的劳动条件，降低生产成本 工件在夹具中的定位 （ 1）工件的定位的基本原理 六点定则 用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置nts25 完全确定，称为 “ 六点定位原则 ” ，简称 “ 六点定则 ” 。 六点定则是工件定位的基本法则，用于实际生产时，起支承点作用的是一定形状的几何体，这些用来限制工件自由度的几何体就是定位 元件。 限制工件自由度与加工要求的关系 工件定位时，影响加工要求的自由度必须限制；不影响加工要求的自由度，有时要限制，有时可不限制，视具体情况而定。习惯上，工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位，工件限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。 在工件定位时，以下情况允许不完全定位： a 加工通孔或通槽时，沿贯通轴的位置自由度可不限制。 b 毛坯（本工序加工前）是轴对称时，绕对称轴的角度自由度可不限制。 c 加工贯通的平面时，除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外，还可不限制绕垂直加工面的轴的角度自由 度。 3.2 研究原始质料 利用本夹具主要用来粗 、精 铣尺寸 26 铣床夹具 ，为了保证技术要求
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