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机壳 加工工艺及夹具设计[钻2-18孔]【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】
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机壳
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摘 要
机壳零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
目 录
摘 要II
目 录III
第1章 序 言5
第2章 零件的分析6
2.1零件的形状6
2.2零件的工艺分析6
第3章 工艺规程设计7
3.1 确定毛坯的制造形式7
3.2 基面的选择7
3.3 制定工艺路线8
3.3.1 工艺路线方案一8
3.3.2 工艺路线方案二9
3.3.3 工艺方案的比较与分析9
3.4 选择加工设备和工艺装备10
3.4.1 机床选用10
3.4.2 选择刀具10
3.4.3 选择量具10
3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定11
3.6确定切削用量及基本工时12
第4章 钻2-Φ18孔夹具设计32
4.1研究原始质料32
4.2定位基准的选择32
4.3 切削力及夹紧力的计算33
4.4误差分析与计算34
4.5 零、部件的设计与选用35
4.5.1支撑钉选用35
4.5.2 钻套、衬套、钻模板设计与选用35
4.6 确定夹具体结构和总体结构36
4.7夹具设计及操作的简要说明38
总 结38
参 考 文 献40
致谢41
第1章 序 言
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
机壳零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
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工序 :第一道工序干什么 ,干这道工序 ,以哪个面为基准 ,以这个面为基准 ,几点定位加工的这个面 .下面的工序同上 .先粗铣 ,后半精铣 . 夹具的要求 : 夹具一 :孔 ,下端面 2个直径 18的孔做夹具 ,画出零件 ,然后把孔翻到上面 ,3点定位 .支撑板 ,支撑钉 .画出定位元件 ,导向元件 ,加紧机构 ,与机床的连接机构 ,夹具体这五个 .画出正视图 ,侧视图 . 夹具二 :以侧面 M68 做夹具 ,做出就行 . 夹具一的 nts 设计 共 1 页 校核 第 1 页 标记 处数 文件号 签字 日期 标记 处数 文件号 签字 日期 XX 大学 机械加工工艺过程卡片 产品代号 零件图号 零件名称 机壳 材料 HT200 供应状态 毛坯种类 毛坯重量 (kg) 每一毛坯可制零件数 零件重量 (kg) 大 批量 铸件 1 工序 号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 辅具 10 铸件毛坯， 时效 处理 20 粗铣底面 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 30 半精铣 底面 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 40 粗铣、半精铣 上端 面 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 50 粗铣、半精铣 左端 面 (M68X2 端面 ) 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 60 粗铣、半精铣 46 孔上端台阶面 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 70 粗铣、半精铣 46孔下 端面 立式铣床 X5032 专用夹具 YT15 铣刀 D=50 游标卡尺 80 车 M68X2 外圆及外螺纹 车床 CA6140 专用夹 具 外圆 车刀 ，螺纹车刀 游标卡尺 90 车 45 孔 、 40 孔内孔及台阶 车床 CA6140 专用夹具 内孔车刀 游标卡尺 100 钻孔 攻丝 M27X2 立式钻床 Z5125A 专用夹具 麻花钻 丝锥 游标卡尺 110 钻孔 攻丝 M39X2 立式钻床 Z5125A 专用夹具 麻花钻 丝锥 游标卡尺 nts 设计 共 1 页 校核 第 1 页 XX 大学 机械加工工艺过程卡片 产品代号 零件图号 零件名称 机壳 材料 HT200 供应状态 毛坯种类 毛坯重量 (kg) 每一毛坯可制零件数 零件重量 (kg) 大批量 铸件 1 工序 号 工序名称 设备 主要工艺装备名称及规格 名称 型号 夹具 刀具 量具 辅具 120 钻扩 2- 18 孔 立式钻床 Z5125A 专用夹具 麻花钻 扩刀 游标卡尺 130 钻扩 2- 14 孔 立式钻床 Z5125A 专用夹具 麻花钻 扩刀 游标卡尺 140 终检入库 nts I XX 大学 课程设计 论文 机壳加工工艺及夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 nts II 摘 要 机壳 零件加工工艺及 钻床夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词： 工艺 ， 工序 ， 切削用量 ， 夹紧 ， 定位 ， 误差 nts III 目 录 摘 要 . II 目 录 . III 第 1 章 序 言 . 5 第 2 章 零件的分析 . 6 2.1 零件的形状 . 6 2.2 零件的工艺分析 . 6 第 3 章 工艺规程设计 . 7 3.1 确定毛坯的制造形式 . 7 3.2 基面的选择 . 7 3.3 制定工艺路线 . 8 3.3.1 工艺路线方案一 . 8 3.3.2 工艺路线方案二 . 9 3.3.3 工艺方案的比较与分析 . 9 3.4 选择加工设备和工艺装备 . 10 3.4.1 机床选用 . 10 3.4.2 选择刀具 . 10 3.4.3 选择量具 . 10 3.5 机械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸的确定 . 11 3.6 确定切削用量及基本工时 . 12 第 4 章 钻 2-18 孔夹具设计 . 32 4.1 研究原始质料 . 32 4.2 定位基准的选择 . 32 4.3 切削力及夹紧力的计算 . 33 4.4 误差分析与计算 . 34 4.5 零、部件的设计与选用 . 35 4.5.1 支撑钉选用 . 35 4.5.2 钻套、衬套、钻模板设计与选用 . 35 nts IV 4.6 确定夹具体结构和总体结构 . 36 4.7 夹具设计及操作的简要说明 . 38 总 结 . 38 参 考 文 献 . 40 致谢 . 41 nts 5 第 1 章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 机壳 零件加工工艺及 夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等 的基础下，进行的一个全面的考核 。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具， 保证尺寸 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本 概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 nts 6 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的形状 题目给的零件是 机壳 零件 ，主要作用是 起连接作用。 零件 的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单 。 具体尺寸，公差如下图所示 。 2.2 零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为 灰铸造 ，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 机壳 零件主要加工表面为： 1. 粗铣底面 、半精铣 ，表面粗糙度aR值为 3.2 m 。2. 粗铣、半精铣 上端面 ，表面粗糙度aR值 3.2 m 。 3. 车 M68X2 外圆及外螺纹 ，表面粗糙度 aR 值 3.2 m 。 4. 车 45 孔、 40 孔内孔及台阶 ，及表面粗糙度 aR 值 3.2 m 。5.两侧面粗糙度aR值 6.3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度 aR 值 6.3 m 。 机壳 共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： nts 7 (1) 左端的加工表面： 这一组加工表面包括： 外圆 端面 ， 52内圆，倒角 钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 6.3 的粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2).端面的加工 表面： 这一组加工表面包括： 端面 ，粗糙度为 3.2； 70 的 端面 ， 并带有倒角； 中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 55的孔或内圆直接在上做镗工就行了。 第 3 章 工艺规程设计 本 机壳 假设 年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1个，备品率为 19%，废品率为 0.25%，每日工作班次为 2 班。 该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取19%和 0.25%代入 公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+ )（ 1+ )=238595 件 /年 3.1 确定 毛坯 的制造形式 零件材料为 HT200，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型 铸造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成 本上考虑，也是应该的。 3.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚nts 8 者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像 机壳 这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相 对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 3.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.3.1 工艺路线方案一 10 铸件毛坯，时效处理 20 粗铣 底面 30 半精铣底面 40 粗铣、半精铣上端面 50 粗铣、半精铣左端面 (M68X2 端面 ) 60 粗铣、半精铣 46 孔上端台阶面 70 粗铣、半精铣 46 孔下端面 80 车 M68X2 外圆及外螺纹 90 车 45 孔、 40 孔内孔及台阶 100 钻孔攻丝 M27X2 110 钻孔攻丝 M39X2 120 钻扩 2- 18 孔 130 钻扩 2- 14 孔 140 终检入库 nts 9 3.3.2 工艺路线方案二 10 铸件毛坯，时效处理 20 车 M68X2 外圆及外螺纹 30 粗铣底面 40 半精铣底面 50 粗铣、半精铣上端面 60 粗铣、半精铣左端面 (M68X2 端面 ) 70 粗铣、半精铣 46 孔上端台阶面 80 粗铣、半精铣 46 孔下端面 90 车 45 孔、 40 孔内孔及台阶 100 钻孔攻丝 M27X2 110 钻孔攻丝 M39X2 120 钻扩 2- 18 孔 130 钻扩 2- 14 孔 140 终检入库 3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工 ，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。因此综合工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 10 铸件毛坯，时效处理 20 粗铣底面 30 半精铣底面 40 粗铣、半精铣上端面 50 粗铣、半精铣左端面 (M68X2 端面 ) 60 粗铣、半精铣 46 孔上端台阶面 70 粗铣、半精铣 46 孔下端面 nts 10 80 车 M68X2 外圆及外螺纹 90 车 45 孔、 40 孔内孔及台阶 100 钻孔攻丝 M27X2 110 钻孔攻丝 M39X2 120 钻扩 2- 18 孔 130 钻扩 2- 14 孔 140 终检入库 3.4 选择加工设备和工艺装备 3.4.1 机床选用 .工序是粗车、 和 精车。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 CA6140 卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表 4.2-7。 .工序是钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。 3.4.2 选择刀具 .在车床上加工的工序 ,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 (GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53可得到所有参数。 .磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表 12-47，选择双斜边二号砂轮。 3.4.3 选择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计 量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 nts 11 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 机壳 ” 零件材料为 HT200，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 2.2-17 各种铸铁的性能比较， 灰铸造 的硬度 HB 为 143 269，表 2.2-23 灰铸造 的物理性能， HT200 密度 =7.2 7.3（ 3cmg ），计算零件毛坯的重量约为 2kg 。 表 3-1 机械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000kg） 中型 （零件重1002000kg） 轻型 （零件重 120250 6.0 4.0 顶、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 3.6 确定切削用量及基本工时 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。 工序 10： 铸造 时效处理 无切削加工，无需计算 工序 20、 30： 粗铣 、半精铣 底面 机床：铣床 X5032 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z 。 单边余量： Z=3mm 所以铣削深度 pa ： 2pa mm精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm nts 13 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照文献，取 4 7 5 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ： ,取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 40： 粗铣、半精铣 上端面 机床：铣床 X5032 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z 。 nts 14 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 ，取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴 转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照文献，取 4 7 5 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf nts 15 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 50： 粗铣、半精铣 左端面 (M68X2 端面 ) 机床：铣床 X5032 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照，取 4 7 5 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm nts 16 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 60： 粗铣、半精铣 46 孔上端台阶面 机床：铣床 X5032 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 32D mm ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照，取 4 7 5 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m nts 17 a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 70： 粗铣、半精铣 46 孔下端面 机床：铣床 X5032 刀具：面铣刀 (硬质合金材料 )，材料： 15YT ， 32D mm ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深 度 pa ： 2.2pa mm 精铣面余量： Z=1.0mm 铣削深度 pa ： 1.0pa mm 每齿进给量 fa ：取 0 .1 5 /fa m m Z ：取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：取 Zmma f /18.0 取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照，取 4 7 5 / m innr nts 18 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：取 mma 60 切削工时 被切削层 l ：由毛坯可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 80： 车 M68X2 外圆及外螺纹 已知加工材料灰铸铁 CA6140 普通车床 所可转位车刀 (YG6 硬质合金材料 )。根 故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。 .确定加工深度pa一次走刀内完成 .确定进给量 f nts 19 根据加工手册可知 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，进给量 f =0.5 1.0 rmm 按进给量在工艺手册可知： f =0.7 rmm CA6140 进给力maxF=3530N 。 pa mm4， f 75.0 rmm ，rK= 045 时， 进给力：RF=950N 。 实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N （ 1-2） 所选 f = rmm7.0 可用。 .选择磨钝标准耐用度 根据加工手册，最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定加工速度0V故 ： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 1-3） min48 m n =DVc1000 =127481000 =120 minr （ 1-4） 根据 CA6140 车床选择 0n=125 minr 这时实际速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 1-5） .校验机床功率 由加工手册 HBS =160 245 ，pa mm3， f rmm75.0 ，加工速度 min50 mV 时， CP = KW7.1 实际功率为： CP =1.7 73.0 =1.2KW （ 1-6） nts 20 在 CA6140 上进行，最后用量为： pa=3.75mm ， f = rmm7.0 ， n = min125r = sr08.2 ， V = min50m 精车 加工 所可转位车刀 (YG6 硬质合金材料 )。 选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。 .确定加工深度pa可在一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4进给量 f =0.5 1.0 rmm 按 CA6140 进给量 f =0.7 rmm CA6140 进给机构允许进给力maxF=3530N 。 fF=950 17.1 =1111.5N 故所选 f = rmm7.0 可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据加工手册车刀后刀面磨损量 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定加工速度0V当 15YT 硬质合金刀度 200 219HBS 铸件， pa mm4， f rmm75.0 ，加工速度 V = min63m 。 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 min48 m n =DVc1000 =127100048=120 minr （ 3-13） 根据 CA6140 车床0n=125 minr 实际速度cV为： cV =1000cDn=1000 125127 min50 m（ 3-14） .校验机床功率 nts 21 由 加工手册加工速度 min50 mV 时， CP= kw7.1 加工功率修正系数krPck=0.73PcrK0=0.9， 时间功率为： CP=1.7 73.0 =1.2kw pa=1.25mm ， f = rmm7.0 ， n = min125r = sr08.2 ， V = min50m 工序 90： 车 45 孔、 40 孔内孔及台阶 已知加工材料灰铸铁 CA6140 普通车床 所可转位车刀 (YG6 硬质合金材料 )。根 故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。 .确定加工深度pa一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，进给量 f =0.5 1.0 rmm 按进给量在工艺手册可知： f =0.7 rmm CA6140 进给力maxF=3530N 。 pa mm4， f 75.0 rmm ， rK = 045 时， 进给力： RF =950N 。 实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N （ 1-2） 所选 f = rmm7.0 可用。 .选择磨钝标准耐用度 根据加工手册，最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定加工速度 0V nts 22 故： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 1-3） min48 m n =DVc1000 =127481000 =120 minr （ 1-4） 根据 CA6140 车床选择 0n=125 minr 这时实际速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 1-5） .校验机床功率 由加工手册 HBS =160 245 ，pa mm3， f rmm75.0 ，加工速度 min50 mV 时， CP= KW7.1 实际功率为： CP=1.7 73.0 =1.2KW （ 1-6） 在 CA6140 上进行，最后用量为： pa=3.75mm ， f = rmm7.0 ， n = min125r = sr08.2 ， V = min50m 精车 加工 所可转位车刀 (YG6 硬质合金材料 )。 选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。 .确定加工深度pa可在一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4进给量 f =0.5 1.0 rmm 按 CA6140 进给量 f =0.7 rmm CA6140 进给机构允许进给力 maxF =3530N 。 nts 23 fF=950 17.1 =1111.5N 故所选 f = rmm7.0 可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据加工手册车刀后刀面磨损量 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定加工速度0V当 15YT 硬质合金刀度 200 219HBS 铸件， pa mm4， f rmm75.0 ，加工速度 V = min63m 。 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 min48 m n =DVc1000 =127100048=120 minr （ 3-13） 根据 CA6140 车床0n=125 minr 实际速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 3-14） .校验机床功率 由加工手册加工速度 min50 mV 时， CP= kw7.1 加工功率修正系数krPck=0.73PcrK0=0.9， 时间功率为： CP=1.7 73.0 =1.2kw pa=1.25mm ， f = rmm7.0 ， n = min125r = sr08.2 ， V = min50m 工序 100： 钻孔 攻丝 M27X2 已知加工材料灰铸铁 CA6140 普通车床 所可转位车刀 (YG6 硬质合金材料 )。根 故选刀杆尺寸 HB = mmmm 2516 ，刀片厚度为 mm5.4 。 .确定加工深度pa一次走刀内完成 nts 24 .确 定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为 mm16 mm25 ，pa mm4，进给量 f =0.5 1.0 rmm 按进给量在工艺手册可知： f =0.7 rmm CA6140 进给力maxF=3530N 。 pa mm4， f 75.0 rmm ，rK= 045 时， 进给 力：RF=950N 。 实际进给力为： fF=950 17.1 =1111.5N （ 1-2） 所选 f = rmm7.0 可用。 .选择磨钝标准耐用 度 根据加工手册，最大磨损量取为 mm5.1 ，车刀寿命 T = min60 。 .确定加工速度0V故： 0V=tV vK=63 0.10.184.092.00.10.1 （ 1-3） min48 m n =DVc1000 =127481000 =120 minr （ 1-4） 根据 CA6140 车床选择 0n=125 minr 这时实际速度cV为： cV=1000cDn=1000 125127 min50 m（ 1-5） .校验机床功率 由加工手册 HBS =160 245 ，pa mm3， f rmm75.0 ，加工速度 min50 mV 时， CP = KW7.1 nts 25 实际功率为： CP=1.7 73.0 =1.2KW （ 1-6） 在 CA6140 上进行，最后用量
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