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离合臂转轴工艺及钻8锥孔夹具设计【全套CAD图纸+说明书】【课设资料】

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关键词：: 离合转轴工艺夹具设计全套 cad 图纸说明书仿单资料

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摘要

本设计是基于离合臂转轴零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。离合臂转轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用通用。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。

关键词：离合臂转轴类零件；工艺；夹具；

摘要II

ABSTRACTIII

第一章机械加工工艺规程设计1

1.1 零件的分析1

1.1.1 零件的作用1

1.2 离合臂转轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2

1.3 离合臂转轴加工定位基准的选择2

1.3.1 粗基准的选择2

1.3.2 精基准的选择2

1.4 离合臂转轴加工主要工序安排3

1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4

1.6 毛坯种类的选择5

1.7 选择加工设备和工艺装备6

1.7.1 机床选用6

1.7.2 选择刀具6

1.7.3 选择量具6

1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定7

1.9确定切削用量及基本工时（机动时间）8

1.10 时间定额计算及生产安排16

第2章钻Φ8锥孔夹具设计18

2.1研究原始质料18

2.2定位基准的选择18

2.3 切削力及夹紧力的计算19

2.4误差分析与计算20

2.5 零、部件的设计与选用21

2.5.1定位销选用21

2.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用21

2.6夹具设计及操作的简要说明23

总结24

参考文献25

致谢26

第一章机械加工工艺规程设计

1.1 零件的分析

1.1.1 零件的作用

题目给出的零件是离合臂转轴。离合臂转轴的主要作用是保证各安装孔之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此离合臂转轴零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。

内容简介：: 机械加工工序卡产品型号零件图号产品名称离合臂转轴零件名称共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工 8 钻 8 锥孔 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床 Z525 001 1 夹具编号夹具名称切削液 JIAJU0012 专用夹具有工位器具编号工位器具名称工序工时 Qiju001 专用器具准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速 / 1minr 切削速度 / 1min m 进给量 mm 背吃刀量 / mm 进给次数工时机动单件 1 钻 8 锥孔专用夹具，钻头，游标卡尺 400 25.7 0.35 3 1 0.549 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 nts 机械工艺过程卡片产品型号离合臂零件图号离合臂转轴产品名称离合臂零件名称离合臂转轴共 1 页第 1 页材料牌号 HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时 / min 准终单件 1 铸造铸造铸造车间一 2 时效处理时效处理铸造车间一 3 铣铣 10 孔右侧端面金工二 X52K 圆柱形铣刀 0.459 4 铣铣 10 孔左侧端面金工二 X52K 圆柱形铣刀 0.76 5 钻铰钻、铰 10 孔金工二 Z525 钻头、铰刀 0.594 6 车车 16 外圆及端面金工二 X52K 车刀 0.34 7 车车 14 外圆及台阶面金工二 CA6140 车刀 0.55 8 钻钻 8 的孔金工二 Z525 钻头 0.82 9 去毛刺去毛刺 10 终检终检描图描校底图号装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数签字日期 nts I XX 课程设计课题：离合臂转轴工艺及钻 8 锥孔夹具设计专题：专业：机械制造及自动化学生姓名：班级：学号：指导教师：完成时间： nts 摘要本设计是基于离合臂转轴零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。离合臂转轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用通用。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词：离合臂转轴类零件；工艺；夹具； nts ABSTRACT This design is the special fixture for machining technology for the chemical pipeline parts and process design based on. The main processing surface chemical pipeline parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of general. The special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, agencies can not self-locking, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture; nts 目录摘要 II ABSTRACT III 第一章机械加工工艺规程设计 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.2 离合臂转轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 1.3 离合臂转轴加工定位基准的选择 2 1.3.1 粗基准的选择 2 1.3.2 精基准的选择 2 1.4 离合臂转轴加工主要工序安排 3 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 1.6 毛坯种类的选择 5 1.7 选择加工设备和工艺装备 6 1.7.1 机床选用 6 1.7.2 选择刀具 6 1.7.3 选择量具 6 1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 1.9 确定切削用量及基本工时（机动时间） 8 1.10 时间定额计算及生产安排 16 第 2 章钻 8 锥孔夹具设计 18 2.1研究原始质料 18 2.2定位基准的选择 18 2.3 切削力及夹紧力的计算 19 2.4误差分析与计算 20 2.5 零、部件的设计与选用 21 2.5.1定位销选用 21 2.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 21 2.6夹具设计及操作的简要说明 23 nts 总结 24 参考文献 25 致谢 26 nts 1 第一章机械加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用题目给出的零件是离合臂转轴。离合臂转轴的主要作用是保证各安装孔之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此离合臂转轴零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图 1.1 零件图 1.1.2 零件的工艺分析由离合臂转轴零件图可知。离合臂转轴零件，它的外表面上有 2个平面需要进行加工。支承孔系在 2个端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（ 1）以左端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：左端面的加工；孔加工其中左端面有表面粗糙度要求为 mRa 3.6 ，（ 2）以右端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：右端面的加工； 10 的孔。（ 3）以 14、 16 轴线为主要加工加工的外圆及台阶及端面。 nts 2 1.2 离合臂转轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该离合臂转轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于离合臂转轴来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。离合臂转轴类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工离合臂转轴上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。离合臂转轴的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。离合臂转轴零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。离合臂转轴孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 1.3 离合臂转轴加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（ 1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（ 2）保证装入离合臂转轴的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以离合臂转轴的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 1.3.2 精基准的选择从保证离合臂转轴孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证离合臂转轴在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从离合臂转轴零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然nts 3 它是离合臂转轴的装配基准，但因为它与离合臂转轴的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 1.4 离合臂转轴加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。离合臂转轴加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到离合臂转轴加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于离合臂转轴，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 0.4% 1.1%苏打及0.25% 0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 mg200 。根据以上分析过程，现将离合臂转轴加工工艺路线确定如下：工艺路线一： 1、铸造 2、时效处理 3、铣 10孔右侧端面 4、铣 10孔左侧端面 5、钻、铰 10 孔 6、车 16外圆及端面 7、车 14外圆及台阶面 8、钻 8 锥孔 9、终检 10、清洗入库 nts 4 工艺路线二： 1、铸造 2、时效处理 3、铣 10孔右侧端面 4、铣 10孔左侧端面 5、车 16外圆及端面 6、车 14外圆及台阶面 7、钻、铰 10 孔 8、钻 8 锥孔 9、终检 10、清洗入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案二把钻孔的加工改为调到后面，这样加工台阶轴的时候没有基准了，导致定位不足。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一： 1、铸造 2、时效处理 3、铣 10孔右侧端面 4、铣 10孔左侧端面 5、钻、铰 10 孔 6、车 16外圆及端面 7、车 14外圆及台阶面 8、钻 8 锥孔 9、终检 10、清洗入库 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 离合臂转轴 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200，硬度 HB为 170 241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（ 1）面的加工余量。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： nts 5 铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 3.2.23。其余量值规定为 mm247.1 ，现取 mm0.3 。表 3.2.27 粗铣平面时厚度偏差取 mm28.0 。（ 2）端面 mm10 孔毛坯为实心，不冲孔。（ 3）左右端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为铣加工。（ 4） mm8 孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。 1.6 毛坯种类的选择零件材料为 200HT ，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 HT200、生产类型为批量生产、结构形状不是很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。工件右端面机加工余量 2mm；工件左端面机加工余量 2mm；绘制毛坯图详见附图：毛坯图 nts 6 1.7 选择加工设备和工艺装备 1.7.1 机床选用 .工序端面加工是铣加工。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用立式铣床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 X52K型立式铣床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表 . -。 .工序钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。车 14 、 16 外圆及台阶，选用 CA6140 车床 1.7.2 选择刀具 .在车床上加工的工序 ,一般选用硬质合金车刀。加工刀具选用 YG6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 (GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编孟少农），第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53可得到所有参数。 1.7.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 nts 7 1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “连接座” 零件材料为 HT200，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表 2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度 HB 为 143 269，表 2.2-23 灰铸铁的物理性能， HT200 密度 =7.2 7.3（ 3cmg ），计算零件毛坯的重量约为 2kg 。表 1-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重 2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重120250 6.0 4.0 顶、侧面底面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 1.9 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 1：无切削加工，无需计算工序 2：无切削加工，无需计算工序 3：铣 10 孔右侧端面机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。因其单边余量： Z=2 mm 所以铣削深度 pa ： 2pa mm每齿进给量 fa ：根据参考文献 3表 2.4 73，取 0 .1 5 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 2.4 81，取铣削速度 2.8 /V m s 每齿进给量 fa ：根据参考文献 3表 2.4 73，取 Zmma f /18.0 根据参考文献 3表 2.4 81，取铣削速度 2.47 /V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照参考文献 3表 3.1 74，取 4 7 5 / m innr 实际铣削速度 v ： nts 9 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i nmff V m m s m m a ：根据参考文献 3表 2.4 81,取 mma 60 切削工时被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 mm 刀具切出长度 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 机动时间 1jt ： 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i n4 2 7 . 5j ml l ltf 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 4：铣 10 孔左侧端面机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15YT ， 100D mm ，齿数 8，此为细齿铣刀。因其单边余量： Z=2mm 所以铣削深度 pa ： 2pa mm每齿进给量 fa ：根据参考文献 3表 2.4 73，取 Zmma f /18.0 根据参考文献 3表 2.4 81，取铣削速度 2.47 /V m s 每齿进给量 fa ：根据参考文献 3表 2.4 73，取 0 .1 5 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 2.4 81，取铣削速度 2.8 /V m s 机床主轴转速 n ： nts 10 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i n3 . 1 4 1 0 0Vnrd 按照参考文献 3表 3.1 31，取 6 0 0 / m innr 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s 进给量 fV ： 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /ffV a Z n m m s 工作台每分进给量 mf ： 1 2 / 7 2 0 / m i nmff V m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l mm ， 68l mm 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 2jt ： 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i n720j ml l ltf 机动时间 2jt ： 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i n720j ml l ltf 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 5：钻、铰 10 孔。机床：立式钻床 Z525 刀具：根据参照参考文献 3表 4.3 9 选高速钢锥柄麻花钻头。钻孔 10 钻孔 10 时先采取的是钻 9 孔，所以 9D mm 。切削深度 pa ： 4.5pa mm进给量 f ：根据参考文献 3表 2.4 38，取 rmmf /33.0 。切削速度 V ：参照参考文献 3表 2.4 41，取 0.48 /V m s 。机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i n3 . 1 4 1 7vnrd ，按照参考文献 3表 3.1 31，取 6 3 0 / m innr 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s nts 11 切削工时被切削层长度 l ： 42l mm 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rDl c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i n0 . 3 3 6 3 0j Lt fn 2、铰孔 10 刀具：根据参照参考文献 3表 4.3 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度 pa ： 0.15pa mm ，且 12D mm 。进给量 f ：根据参考文献 3表 2.4 58， rmmf /0.20.1 取 rmmf /0.2 。切削速度 V ：参照参考文献 3表 2.4 60，取 smV /32.0 。机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i n3 . 1 4 2 0VnrD 按照参考文献 3表 3.1 31 取 3 1 5 / m innr 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s 切削工时被切削层长度 l ： 42l mm 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922rDdl c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： mml 412 取 mml 32 走刀次数为 1 机动时间 3jt ： 3 4 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i n2 3 1 5j Lt nf 该工序的加工机动时间的总和是 jt ： 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i njt nts 12 工序 6：车 16 外圆及端面机床： CA6140 1）车端面 Z=0.4mm mma p 2.0 rmmf /1.0 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=90min） m in )/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc ， ,15.0vx 4.0vy ， 15.0m 修正系数 vk 见切削手册表 1.28 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv m in/102380 25710001000 rd vnwcs 按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）选择 1200r/min 所以实际切削速度 m in/3 0 11 0 0 0 801 2 0 0 mv 2）车 16外圆 2Z=0.3 f=0.1mm/r m in )/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc ， ,15.0vx 4.0vy ， 15.0m 修正系数 vk 见切削手册表 1.28 nts 13 所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaT cv vyxpmvcvv min/1200 rn w 所以实际切削速度 m in/2451 0 00 651 2 00 mv 工序 7：车 14 外圆及台阶面机床：车床 CA6140 进给量 : 见切削手册表 1.4 确定机床主轴转速 : ns = dVC1000= 10414.3 7.661000 =204(r/min) 按机床选取 n =230 r/min。所以实际切削速度 V=1000dn = 1000 23010414.3 =75.1 m/min 检验机床功率 : 主切削力 Fc =CFc ap CFx f CFy vc FCn kCF CFC =900, xCF =1.0 , yCF =0.75 , nCF =-0.15 kMF =( 02.1)1 902 00()1 90 4.0 FnHB kkr =0.73 nts 14 所以 FC =900 )(5 9 873.002.17.665.05.1 15.075.0 N 由切削手册表 1.30 中 C630-1机床说明书可知 , C630-1 主电动机功率为 7.8KW,当主轴转速为 230r/min 时 ,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床功率足够 ,可以正常加工。走刀次数为 1 机动时间 2jt ： 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i n720j ml l ltf 机动时间 2jt ： 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i n720j ml l ltf 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 8：钻 8 锥孔机床：钻床 Z525 刀具：根据参照参考文献 3表 4.3 9，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度 pa ： mmap 4根据参考文献 3表 394.2 查得：进给量 0 .2 2 /f m m r ,切削速度 smV /36.0 。机床主轴转速 n ： m in/1147814.3 6036.010001000 rd Vn ，按照参考文献 3表 3.1 31，取 1 6 0 0 / m innr 。实际切削速度 v ： 3 . 1 4 6 1 6 0 0 0 . 5 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s 切削工时被切削层长度 l ： 30l mm 刀具切入长度 1l ： 1 6( 1 2 ) 1 2 0 2 422rDl c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： mml 412 取 mml 32 。加工基本时间 jt ： 12 3 0 4 3 0 . 1 1 m i n0 . 2 2 1 6 0 0j L l lt fn nts 15 表 3-5 高速钢麻花钻的类型和用途标准号类型直径范围（ mm）用途 GB1436-85 直柄麻花钻 2.0 20.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1437-85 直柄长麻花钻 1.0 31.5 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1438-85 锥柄麻花钻 3.0 100.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 GB1439-85 锥柄长麻花钻 5.0 50.0 在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔选用 Z525 摇臂钻床，查机械加工工艺手册孟少农主编，查机表 2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为 4500，表 10.2-5 标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻 25 ，则螺旋角 =300 ，锋交 2 =1180 ，后角 af=100 ,横刃斜角 =500 ， L=197mm,l1 =116mm。表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 GB6137-85） mm 直径范围直柄麻花钻 l l1 11.80 13.20 151 101 表 3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 GB6137-85）（） d (mm) 2 f 8.618.00 30 118 12 40 60 表 3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度（ 1）后刀面最大磨损限度 mm 刀具材料加工材料钻头直径 d0（ mm） 20 高速钢铸铁 0.5 0.8 （ 2）单刃加工刀具耐用度 T min 刀具类型加工材料刀具材料刀具直径 d0（ mm） nts 16 11 20 钻头（钻孔及扩孔）铸铁、铜合金及合金高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为 0.5 0.8mm 刀具耐用度 T = 60 min .确定进给量查机械加工工艺手册孟少农主编，第二卷表 10.4 高速钢钻头钻孔的进给量为 f=0.25 0.65 zmm ,根据表 4.13* 中可知，进给量取 f=0.60 rmm 。 .确定切削速度查机械加工工艺手册孟少农主编，表 10.4-17 高速钢钻头在灰铸铁（ 190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得， V=12 minm ，参考机械加工工艺手册孟少农主编，表 10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数 Kmv=1.0，Rtv=0.85。 V=12 85.0 =10.32 minm （ 3-17）则 n = =131 minr （ 3-18）查表 4.2-12* 可知，取 n = 150 minr 则实际切削速度 v实= = =11.8 minm .确定切削时间查机械加工工艺手册孟少农主编，表 10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： Ti=fnlll fw 1 （ 3-19）其中 lf= 2md RKcotlw=5mm l1 =2 3mm 则： t= =9.13s 1.10 时间定额计算及生产安排假设该离合臂转轴年产量为 10 万件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 417 件。设每天的产量为 420 件。再以每天 8 小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于 1.14min。参照机械加工工艺手册表 2.5.2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： 25 32.101000 1000dn 1000 2514.3150 6.05.2 7.535 nts 17 Ntkttt zzfjd /%)1)( （大量生产时 0/ Ntzz ）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)( ktttfjd 其中： dt 单件时间定额 jt 基本时间（机动时间） ft 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 k 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序 1：车外端面机动时间jt： min73.1jt辅助时间ft：参照机械加工工艺手册表 2.5.43，取工步辅助时间为 min15.0 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 min1.0 。则m in25.01.015.0 ft k ：根据机械加工工艺手册表 2.5.48， 13k 单间时间定额dt： m in14.1m in24.2%)131)(25.073.1(%)1)( kttt fjd 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，min14.1min12.1224.22 dd tt 即能满足生产要求工序 2：钻孔机动时间jt： min33.0jt辅助时间ft：参照机械加工工艺手册表 2.5.41，取工步辅助时间为 min44.0 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 min1.0 。则m in54.01.044.0 ft k ：根据机械加工工艺手册表 2.5.43， 14.12k 单间时间定额dt： m i n14.1m i n98.0%)14.121)(54.033.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序 3：铣凸台机动时间jt： min46.0jtnts 18 辅助时间ft：参照机械加工工艺手册表 2.5.45，取工步辅助时间为 min41.0 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 min1.0 。则m in51.01.041.0 ft k ：根据机械加工工艺手册表 2.5.48， 13k 单间时间定额dt： m in14.1m in10.1%)131)(51.046.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序 4：钻孔机动时间jt： min17.0jt辅助时间ft：参照机械加工工艺手册表 2.5.41，取工步辅助时间为 min44.0 。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 min1.0 。则m in54.01.044.0 ft k ：根据机械加工工艺手册表 2.5.43， 14.12k 单间时间定额dt： m i n14.1m i n80.0%)14.121)(54.017.0(%)1)( kttt fjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。第 2 章钻 8 锥

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