产品监视和测量控制程序.doc

程序文件文件 编号BDQP.S10-01/A-00产品监视和测量控制程序版本/修订B/0生效 日期2009-06-01页 码7/8 目 录 1.目的2.适用范围3.定义4.职责和权限5.内容6.绩效指标7.支持性文件8.支持性记录9.附件REV.NO修订日期修订页修订要素修改原因编 制审 核批 准签名日期1目的确保未经检验/试验和经检验/试验的不合格品不投入使用或加工，规范进货、过程、最终产品的检验/试验活动规则，保证各阶段产品满足规定要求，不合格产品不流入顾客手中。2适用范围适用于本公司进货产品、过程产品、最终产品、出货产品的检验和试验控制。3定义3.1进货检验：所有进厂原/辅材料的检验。3.2过程检验：所有生产过程的检验。3.3成品检验：最终产品的检验，包括涂装成品和电镀成品。3.4入库检验：产品入成品库后的检验。3.5首件：每班生产开始时(含每日开机/异常处理后/品种切换/换模)的第一件合格品。3.6紧急放行：来不及检验，而需要接收的产品。3.7全尺寸检查：对设计记录上显示的所有产品尺寸进行的完测量。4.职责和权限4.1质控部为本程序的归口管理部门。4.2质控部负责原/辅材料的进货检验、过程检验、最终成品和出货产品的检验。4.3采购部负责进货产品的检验/试验申请。4.4各生产车间负责过程产品的送检。4.6辅料仓库负责库存产品的检验/试验申请。4.7成品仓库负责入库产品的检验/试验申请。4.8各部门负责须检验/试验产品的申请。5内 容运作说明权责部门表单文件5.1检验/试验依据及原则的确定5.1.1技术部根据产品要求和顾客要求制定图纸、控制计划、检验/试验作业指导书，明示检验/试验标准、项目、频次、方法、设备/工具，当文件不能表述必须提供与检验/试验的标准样本（如外观样、限度样等），涉及外观特性项目的计数型检验，由技术部和顾客共同商定接收准则；5.1.2进货、过程、最终检验和出货检验中属抽样检验时，接收准则必须是“零缺陷”即“零收一退”，否则须以文件形式经顾客批准。5.1.3紧急放行：我公司仅针对进货及过程中的产品允许实施紧急放行。进货紧急放行。5.1.3.1进货产品需紧急放行时，由采购部/供应商填写紧急放行申请单，并提交副总经理批准，生效后由采购员将紧急放行申请单提交质控部和仓库，由仓库办理入库。5.1.3.1.2紧急放行的原/辅料入库后，由仓管员在物料上张贴紧急放行标识卡。在紧急放行产品出库时做紧急放行产品记录表，记录出库时间，数量，产品批次号和领用部门，并将紧急放行产品记录表递交质控部，便于追溯。5.1.3.1.3在生产的各过程，若检验或在使用中发现该物料不合格，应立即停止使用，并反馈质控部，由质控部组织相关部门对已使用物料及所形成的产品进行评审。按不合格品控制程序执行。5.1.3.1.4判定报废的紧急放行产品由质控部按紧急放行产品记录表的记录及出库后生产过程中的使用记录将紧急放行产品和所形成的产品进行追溯，由使用单位办理退库按仓库管理规定执行，采购员负责联系供方退货。按供应商管理办法执行。5.1.3.2过程中产品的紧急放行，由制造部填写紧急放行申请单，并提交副总经理批准，生效后由制造部将紧急放行申请单提交质控部和生产车间及接收部门。报废的处理发现不良处理放行产品的标识和记录5.1.3.2.1由生产车间对产品做紧急放行标识卡。在紧急放行产品转出时，填写紧急放行产品记录表，记录转出时间，数量，产品批次号和接收部门，并将紧急放行产品记录表递交质控部，便于追溯。5.1.3.2.2在生产的各过程，若检验或在生产中发现该产品不合格，应立即停止生产，并反馈质控部，由质控部组织相关部门对该产品进行评审。按不合格品控制程序执行。5.1.3.2.3判定报废的紧急放行产品由质控部按紧急放行产品记录表的记录及转出后生产过程中的使用记录将紧急放行产品进行追溯。52进货检验5.2.1原/辅材料进厂后，由采购部采购员点收实物后填写申验单（并附上供方提供的质量检测报告）送交质控部进货检验站检验员。仓库中到期须检验原/辅料由仓管员填写申验单送交质控部进货检验站检验员。5.2.2进货检验员在接到采购员或仓管员送交申验单后，按照采购部的要求时间，对申检产品按进货检验操作指导书实施检验和结果判定，并填写进货产品检验报告。5.2.3当检验结果为合格时，进货检验员在出具完进货产品检验报告后将进货产品检验报告送检联送交申检采购员或仓管员处。采购员在接到进货产品检验报告后按采购管理程序处理。仓管员在接到进货产品检验报告后按仓库管理规定处理。5.2.4当检验结果不合格时，进货检验员按不合格品管理程序处理。5.2.5进货产品实验按实验室手册执行。53过程检验5.3.1铸造车间、机加车间、涂装车间首件产品操作手依据作业指导书、工艺卡片中的项目和要求进行自检，并将自检结果记录于首件检验记录表中。5.3.2操作手在填完首件检验记录表后按作业指导书中的规定对首件进行标识、摆放和送检。5.3.3工序检验员在接到操作手送检产品和首件检验记录表或送检单后，按检验作业指导书、毛坯外观标准、半成品外观标准、内部缺陷标准和图纸项目和要求进行检验和反馈。检验结果填写专检记录表。5.3.4当首件专检检验员在首件检验记录表或送检单上签字合格后，操作手按作业指导书、工艺卡片规定的频次和项目进行自检和送检。工序检验员按作业指导书规定的频次和项目进行专检和抽检，并保持检验记录。5.3.5当操作手和过程检验员对首件检验不合格时，按作业指导书、检验作业指导书执行。5.3.6如在首检检验合格后发现不合格品按不合格品管理程序执行。5.3.7过程产品实验按实验室手册执行。5.4成品检验5.4.1质控部成品检验员依据成品检验指导书、成品检验标准对涂装成品和电镀成品进行100%检验。5.4.2检验完成后成品检验员填写涂装轮检验记录单和电镀轮检验记录单，并于第二天提交质控部主管审批。电镀轮检验记录单在审批后由质控部统计员将生产联交于制造部、采购部、财务联交财务部。5.4.3成品检验过程中发现不合格品依不合格品管理程序处理。5.4.4成品实验按实验室手册执行。5.5入库检验5.5.1成品仓库管理员依据当天入库单填写申验单交质控部入库检验员作入库检验。合格5.5.2质控部入库检验员在接到申验单后，依据入库检验指导书、成品检验标准、图纸和生产指示单对申验产品进行抽样检验及判定，检验完成后出货检验员依据产品标识和追溯管理程序进行标识并填写入库检验记录。5.5.3检验合格后，检验员于申验单上签字，成品仓库仓管员将申验合格产品摆放于合格品区域。5.5.4.当检验不合格时，按不合格管理程序处理。5.5.5入库成品实验按实验室手册执行。5.6 全尺寸检查及功能性试验5.6.1当顾客有特殊要求时，质控部依据顾客特殊要求，对产品按检/试验作业指导书进行全尺寸检查及功能性试验。检/试验完成后，将结果填写全尺寸检查记录和相关试验记录。并提交给顾客。顾客没有要求时5.6.2如顾客无特殊要求，质控部对公司所有产品依据控制计划和图纸按检/试验作业指导书进行全尺寸检查及功能性试验。检/试验完成后，将结果填写全尺寸检查记录和相关试验记录。5.7 外观项目5.7.1在对外观项目进行检验时，公司应配置适当的评价资源，如照明等，具体要求见成品外观检验指导书；5.7.2当顾客没有提供外观件时，技术部应设立标准样件，并维持被批准时的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构等要素；标准标准件的管理按外观样管理规定执行。5.7.3.产品各个阶段的检验试验，特别是产品外观检验时，检验人员必须要具备从事相应工作的能力和资格，具体按人力资源管理程序执行。技术部采购部质控部采购部各部门质控部质控部采购部制造部生产车间质控部质控部质控部采购部质控部铸造车间机加车间涂装车间质控部各车间质控部质控部质控部质控部成品库质控部质控部技术部控制计划检验/试验作业指导书紧急放行申请单紧急放行标识卡紧急放行产品记录表紧急放行产品记录表仓库管理规定供应商管理办法紧急放行申请单紧急放行标识卡紧急放行产品记录表紧急放行产品记录表申验单进货检验操作指导书进货产品检验报告自检作业指导书工艺卡片首件检验记录表检验作业指导书专检记录表控制计划作业指导书成品检验指导书成品检验标准涂装轮检验记录单电镀轮检验记录单申验单申验单入库检验指导书成品检验标准生产指示单入库检验记录检/试验作业指导书全尺寸检查记录成品外观检验指导书外观样管理规定6绩效指标6.1 指标：进货检验漏检率过程检验漏检率成品检验漏检率检验及时率错检次数6.2 指标计算方法：进货检验漏检率=每月验收后进货产品质量不良批数/每月检验进货产品批数X100%过程检验漏检率=每月内外部批量质量问题产品数量/每月产量X100%成品检验漏检率=每月外部投诉产品外观问题产品数量/每月成品入库数量X100%检验及时率=每天每班单人实际检验数/标准检验数错检次数=每月发生错检的次数 6.3 指标统计及流程流 程 运作说明权责部门进货检验漏检率由质控部统计根据验收后进货产品质量8D报告和进货检验月报并计算。质控部过程检验漏检率 由生产部提交每月产量数据，给质控部，由质控部统计根据每月批量质量问题产品数量计算。生产部质控部成品检验漏检率由生产部提交每月入库量数据，给质控部，由质控部统计根据业务索赔单中外观产品数量进行计算。生产部质控部检验及时率由技术部统计分析 并制定每个检验点标准的单人一班检验数，由质控部每天统计每班单人检验数，并进行计算。技术部质控部错检次数当车间和部门对检验结果异议时，由技术部进行仲裁，质控部根据仲裁结果进行统计。质控部技术部7支持性文件7.1仓库管理规定7.2供应商管理办法7.3自检作业指导书7.4进货检验操作指导