提升机制动装置设计【7张CAD高清图纸和文档】【YC系列】
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提升机制动器设计摘要：目前我国许多煤矿矿井已经转向中、深部开采，矿井提升设备作为煤矿的关键设备，在矿井机械化生产中占有重要地位。制动器是提升机(提升绞车)的重要组成部分之一，直接关系着提升机设备的安全运行。本文针对提升机制动器进行设计。首先对提升机制动器现况、类型、结构等做了分析与介绍；接着结合现况通过对比分析选定了本次要设计的提升机制动器的类型为液压盘式制动器；然后对提升机液压盘式制动器总体参数、蝶形弹簧、液压油缸、液压系统等进行了详细的设计与校核计算，最后对本次设计的制动器的安装与调整、使用与维护进行了详细说明。液压盘式制动器作为最新一种制动器，它具有制动力大、工作灵活性稳定、敏感度高等特点，对生产安全具有重要意义。本次提升机液压盘式制动器的设计代表了设计的一般过程，对今后的选型设计工作有一定的参考价值。关键词：提升机；制动器；蝶形弹簧；液压缸Hoist brake designAbstract: At present, China has shifted in many coal mines, deep mining, coal mine hoisting equipment as key equipment, plays an important role in the production of mine mechanization. Brakes are hoist (hoist), one of the important part, is directly related to the safe operation of the hoist equipment.Aiming hoist brake design. First, to enhance the status of the machine brakes, type, structure, and so do the analysis and presentation; followed by comparative analysis of the current situation combined with the selected type of the secondary design hoist brake is hydraulic disc brakes; then hoist hydraulic disc brake overall parameters, butterfly springs, hydraulic cylinders, hydraulic systems and other detail design and verification calculations, the final installation and adjustment of the design of the brake, use and maintenance is described in detail.Hydraulic disc brakes as the latest of a brake, it has a large braking force, work flexibility, stability, and high sensitivity, security is of great significance to the production. The hoist hydraulic disc brake design represents a general process of design, selection of the future design work has a certain reference value.Keywords: Hoist; Brakes; Butterfly spring; Cylinder目 录第1章 绪论11.1引言11.2提升机制动装置的功用11.3提升机制动装置的类型及发展概况11.3.1块闸制动器11.3.2液压径向推力平移式制动器31.3.3盘式制动器41.4提升机制动系统的未来发展方向6第2章 提升机制动装置总体设计72.1制动装置的有关规定和要求72.2提升机制动装置类型的选定72.3提升机制动装置方案设计92.3.1盘式制动器的结构92.3.2盘式制动器的布置方式9第3章 制动器的设计计算113.1总体参数计算113.1.1确定在工作状态下所需要的制动力113.1.2确定制动器数量153.2碟型弹簧的选型计算183.3制动器液压缸的结构与设计计算223.3.1液压缸工作原理分析223.3.2制动器的工作特征分析233.3.3液压回路设计233.3.4设计计算243.4制动器的强度校核273.4.1 制动力整定计算273.4.2液压站油压整定计算29第4章 安装与调整、使用与维护304.1安装与调整304.1.1盘式制动器的安装要求304.1.2盘式制动器的安装程序304.1.3盘式制动器的调整314.2使用与维护33总 结35参考文献36致 谢373911第1章 绪论1.1引言矿井提升机是矿山重要设备，它承担矿物的提升、人员上下、材料和设备的运送，是联系井下与地面的枢纽设备，因此又被人们称为矿山的“咽喉设备”。因此也就意味着提升机和一般的起重设备不同，除了提升物料，还要升降人员，一旦出现事故，直接关系到人员的生命。所以这就要求提升机必须具备非常高的安全性，而确保提升机安全与否的制动系统是直接作用在最终的工作机构卷筒上，从而更加安全可靠。制动系统是保证提升机安全停车的部件，任何环节失效都要由制动器来完成最终保护。这一点可以从提升机的电气保护中看出：各种事故状态下的保护，如过卷、超速等，都和安全回路串在一起，一旦发生任何安全事故，最终的解决方法就是制动系统动作，将卷筒可靠地制动住。1.2提升机制动装置的功用制动装置是提升机(提升绞车)的重要组成部分之一，直接关系着提升机设备的安全运行。它由两部分组成：制动器(通常称做闸)和传动装置。制动器是直接作用于制动轮或制动盘上产生制动力矩的机构，传动装置是控制并调节制动力矩的机构。 制动系统是提升机不可缺少的重要组成部分。是提升机最关键也是最后一道安全保障装置，制动装置的可靠性直接关系到提升机的安全运行。制动力矩不足是导致提升设备过卷、放大滑等事故的直接因素。(1) 在提升机停止工作时能可靠地闸住提升机，即正常停车；(2) 在减速阶段及下放重物时，参与提升机的控制，即工作制动；(3) 当发生紧急事故或其他意外情况时，能迅速而合乎要求地闸住提升机，即安全制动；(4)双滚筒提升机在更换水平、调节钢丝绳长度时，能够闸住提升机的游动滚筒而松开固定滚筒。1.3提升机制动装置的类型及发展概况提升机制动系统至今为止有三大类形式：第一类是块闸制动器，属径向制动器，分为角移式、平移式、综合式三种。第二类是液压径向推力平移式制动器，利用盘型制动器的先进技术，采用碟形弹簧制动，而适应于老提升机带闸轮的结构。第三类是盘型制动器，属轴向制动器，分为固定式盘型闸和浮动式盘型闸。1.3.1块闸制动器块闸式制动系统用于老产品KJ系列提升机上，它包括块闸式制动器和油压或气压制动传动系统。块闸式制动器按结构分为角移式、平移式和综合式等。在KJ23m提升机上采用角移式制动器、油压制动传动系统；KJ46 m提升机上采用平移式制动器、气压制动传动系统；KJ-A系列过渡型提升机采用综合式块闸制动系统。（1）角移式块闸制动器KJ型23m系列提升机制动装置的执行机构是采用角移式块闸制动器。在双滚筒提升机上，制动器作用于滚筒内侧的制动轮上；在单滚筒提升机上，则作用于滚筒两外侧的制动轮上。如图1-1所示。图1-1 角移式制动器1 顶丝；2前制动梁；3轴承；4拉杆；5三角杠杆；6闸瓦；7后制动梁； 8调节螺母；9制动轮前制动梁2和后制动梁7是钢焊接结构件，它们经三角杠杆5，用拉杆4彼此相连接，以木质或石棉塑料压制的闸瓦6固定于前、后制动梁上。利用拉杆4左端的调节螺母8来调节闸瓦6与制动轮9之间的闸瓦间隙。两制动梁下端与支撑轴承3相连接。前制动梁2的外侧设有挡钉（顶丝）1用来支撑调整前制动梁，以保证两闸瓦对于制动轮具有相同的闸瓦间隙。当进行制动时，通过制动装置传动系统，使三角杠杆5的右端按逆时针方向转动，推动前制动梁2，并经拉杆4带动后制动梁7，使制动梁绕其铰接点（轴承3）转动一个不大的角度，使两个闸瓦压向制动轮9产生制动。当三角杠杆按顺时针方向转动时松闸。（2）平移式制动器平移式制动器结构如图6-3 所示。图6-3 平移式制动器1安全制动重锤；2安全制动气缸；3工作制动气缸；4制动拉杆；5辅助立柱；6三角杠杆；7立柱；8制动杠杆；9顶丝；10制动梁；11横拉杆；12可调节拉杆；13闸瓦；14制动轮后制动梁10 用铰接轴同立柱7 相连后，又用铰接轴支承在混凝土地基上，它的上、下端各安设一个三角杠杆6，用可调节拉杆12彼此保持联系；前制动梁10 亦用铰接轴同立柱7 和辅助立柱5 铰接，支承在混凝土地基上，基础下端安设一个三角杠杆6。前、后制动梁用横拉杆11彼此上、下连接起来，通过制动立杆4、制动杠杆8，受工作制动气缸3或安全制动气缸2的控制：工作制动气缸充气时抱闸，排气时松闸；安全制动气缸工作情况却与工作制动气缸相反，即充气时松闸，排气时抱闸。当工作制动气缸3充气或安全制动气缸2排气时，都可使制动立杆4向上运动，通过三组三角杠杆6、上下拉杆11和可调节拉杆12等，驱使前后制动梁10而带动闸瓦13压向制动轮14产生制动作用；反之，若工作制动气缸3排气或安全制动气缸2充气，都会使制动立杆4向下运动，从而实现提升机的松闸。这种制动器前后制动梁的动作是近似平移的。前制动梁10受立柱7和辅助立柱5的支承，形成四连杆机构，当辅助立柱5和立柱7接近垂直位置时（制动梁的位移仅达2mm左右），基本上可保证前制动梁的平移性。角移式制动系统的制动工作原理如图64所示。图64 角移式制动系统1 立杆；2电磁铁；3制动杠杆；4差动杠杆；5四通阀；6三通阀；7液压缸；8重锤当司机把制动手把拉向身边，三通阀6活塞下降，打开制动液压缸通向贮油缸的通路，在重锤8的重力作用下，液压缸内的油液流出，重锤8下降，立杆1上移给制动轮施加制动力，同时由于杠杆3顺时针方向转动，经差动杠杆4传动，使三通阀6的活塞上升，直至重新把油口堵住为止。保持一定制动力。松闸时与上述过程相反。安全制动时，电磁铁2断电，四通阀阀芯下落打开制动油缸7通向贮油缸的通路。为了安全制动时，液压缸能顺利出油而不受三通阀的影响，有一条管路直接与四通阀相连。1.3.2液压径向推力平移式制动器利用盘型制动器的先进技术，采用碟形弹簧制动，从而适应于老提升机带闸轮的结构。这种制动器有安全可靠、动作灵敏、速度快、制动平稳、制动力调节范围广、效率高、尺寸小、重量轻、基础简单等多项优点。该种类型的改造适用于苏制或仿苏型、老JKA型。这种制动器是根据老提升机的结构特点，而开发设计的一种制动器，但是由于结构尺寸的限制，制动轮宽度尺寸的影响，导致油缸直径受限，制动力无法达到很高的数值。不像盘形制动器，只要结构上允许，可以增加制动器的数量。所以随着提升机的更新换代这种以改造老式提升机制动系统而产生的液压径向推力平移式制动器将会逐渐淡出提升机制动系统的舞台。1.3.3盘式制动器盘式制动系统是应用于矿井提升机上的新型制动系统，用于XKT系列和JK系列矿井提升机及JKD型多绳摩擦轮提升机上。盘式闸制动系统包括两部分，即盘式闸制动器和液压站。前者是制动系统的执行机构成，后者是系统的控制装置。盘式闸可分为两类固定式盘式制动器和浮动式盘式制动器。（1）固定式盘式制动器的结构及工作原理固定式盘式制动器与块式制动器不同，它的制动力矩是靠闸瓦沿轴向从两侧压向制动盘产生的，制动器径向布置于滚筒周边的制动盘上。为了使制动盘不产生附加变形，主轴不承受附加轴向力，固定式盘式制动器都是成对使用，每一对叫做一副盘式制动器。根据所要求的制动力矩的大小，每一台提升机上可以同时布置两副、四副或多副。固定式盘式制动器各副盘式制动器都是用螺栓安装在支座上，支座为整体铸钢件，经过垫板用地脚螺栓固定在基础上。固定式盘式制动器在制动盘上的配置见图65所示。固定式盘式制动器工作原理图如图66所示。图65 固定式盘式制动器在制动盘上配置示意图1固定式盘式制动器；2支座；3滚筒；4挡绳板；5制动盘图66 固定式盘式制动器工作原理图1闸瓦；2盘形弹簧；3油缸；4活塞；5后盖；6筒体；7制动器体；8制动盘固定式盘式制动器的工作原理是靠油压松闸、靠盘形弹簧力制动，当压力油充入油缸3时，推动活塞4，带动筒体6，闸瓦1移动，压缩盘形弹簧2，闸瓦离开制动盘8，呈松闸状态。当油缸内油压降低时，盘形弹簧就恢复其松闸状态时的压缩变形，靠弹簧力推动筒体、闸瓦，带动活塞移动，使闸瓦压向制动盘产生制动力，达到对提升机施加制动的目的。固定式盘式制动器结构如图67所示。（2）浮动式盘式制动器的结构及工作原理浮动式盘式制动器与固定式盘式制动器最大区别在于它的设计是一体式的，即不像固定式盘式制动器那样成对的安装在制动盘的两侧，浮动式盘式制动器通过固定螺栓安装在支架上，然后将制动器的钳口放进制动盘内。具体在盘上的布置见图68。图68浮动式盘式制动器在制动盘上配置示意图图69浮动式盘式制动器工作原理图浮动式盘式制动器工作原理：固定制动器至制动器支架上。制动器打开时，碟簧组件被油压P压缩，主动刹车片首先脱离制动盘，下钳体通过滑轴上复位弹簧的N迅速离开制动盘；当通入缸体内的油压减小至P=F时，主动刹车片贴合制动盘，下钳体通过N的整体位移，对制动盘产生制动力，随着油压P越小，制动力会越大。浮动式盘式制动器的特点为：（1） 浮动式安装，自动对准制动盘；（2） 制动器退距均等，不会发生偏刹、干磨等现象；（3） 具有自动补偿功能，不需人工手动调整；1.4提升机制动系统的未来发展方向透过以上介绍的提升机制动系统的发展，我们可以看出盘式制动系统逐渐显现出其优越的性能，而且从科学技术发展的宏观方向来说盘式制动系统的体积小、智能化高、功能多、高可靠性、低维护率等一系列的优点跟科学技术发展的宏观方向是相吻合的。相信未来的提升机制动系统将会是以可编程控制系统结合液压控制技术作为控制系统，以带有摩擦衬垫自动磨损补偿功能的盘型闸为执行系统的智能化的制动系统。这套制动系统的运用会使提升机的安全性得到提高、使操作设备人员的工作量减少是将来传动系统必不可少的组成模块。第2章 提升机制动装置总体设计2.1制动装置的有关规定和要求按照煤炭安全规程及有关技术规范的规定，提升机(绞车)的制动装置必须达到下列要求。（1）提升机(绞车)必须装设司机不离开位置即能操纵的常用闸(即工作闸)保险闸(即安全闸)。（2）常用闸和保险闸必须经常处于良好的状态，保证灵活可靠。（3）保险闸必须采用配重式或弹簧式的制动装置，常用闸必须采用可调节的机械制动装置。（4）提升机（绞车）除有（常用闸和保险闸）外，应加设定车装置。（5）保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动器不得超过0.5秒，储能压缩驱动闸瓦式制动器不得超过0.6秒，盘式制动器不得超过0.3秒。（6）提升机（绞车）的常用闸和保险闸制动时，所产生的力矩和实际提升最大静载荷重旋转力之比（K），都不得小于3。（7）双滚筒提升机（绞车）在调整滚筒旋转的相对位置时（此时游动滚筒与主轴脱离连接），制动装置在各滚筒闸轮上所发生的力矩，不得小于该滚筒所悬重量（钢丝绳重量与提升容器重量之比）形成的旋转力矩的1.2倍。（8）在立井和倾角以上的倾斜井巷，提升装置的保险闸发生作用时，全部机械的减速度：下放重载（设计额定的全部重量）时，不得小于1.5米每二次方秒；提升重载时，不得超过5米每二次方秒。 倾角在以下是倾斜井巷，下放重载时的制动减速度不得小于0.75米每二次方秒，提升重载时的制动减速度不得大于自然减速度。= m式中 -重力加速度， m； -井巷倾角， （）； -绳端载荷的运动阻力系数，一般采用0.10到0.105。（9）制动器的工作行程不得超过全程的四分之三，必须留有四分之一作为调整时备用。 (10) 制动轮的椭圆度在使用前（新安装或大修后）不得超过0.5至1mm；使用中如超过1.5mm时，应重新车削或换新的。2.2提升机制动装置类型的选定本文选定的JKMD型提升机是基于挠性体摩擦传动原理实现的。它利用提升钢丝绳与驱动共同滚筒之间的摩擦力拖动提升容器在井筒中往复运行，加之采用多根钢丝绳共同承担载荷的方式，因而多绳摩擦提升机具有体积小、质量轻、安全可靠、提升能力强等优点，适用于较深的矿井提升。下表2-1为JKMD型提升机的型号及相关数据：表2-1 提升机的相关参数名称单位型号JKMD-4.54摩擦轮直径钢丝绳根数钢丝绳最大静张力差钢丝绳最大静张力钢丝绳最大直径钢丝绳间距最大提升速度天轮直径质量(不包括电气部分)m根KNKNmmmmm/smt4.5427093045350144.5工作参数： 有效载荷 32500kg 井筒深度： 602.4m 提升距离 600m 提升速度 15m/s 加速度 减速度 主导轮直径 4.5m 主导轮转速 爬行距离 0 爬行速度 0 停止时间 28s 提升绳长度 820m 尾绳长度 640m 提升绳重量 49.08kg/m 尾绳重量 49.08kg/m 带悬挂装置箕斗重量 4000kg 抛物线段变加速度系数 如无抛物线段 考虑到JKMD型提升机的这些特点，本次采用盘式制动器作为本提升机的制动装置。盘式制动器以其独特的优点及良好的安全性能被广大用户认可。特别是在结合了液压系统和PLC 控制之后，液压系统和PLC 超强的控制性能为盘式制动器的应用提供了巨大的工作平台。(1) 盘式制动器与其它类型制动器相比较，其优点是：可靠性高，操作方便，制动力矩可调性好，惯性小，动作快，灵敏度高；重量轻，结构紧凑，外形尺寸小，安装维护方便；通用性大等。(2)液压盘式制动器作为最新开发出来的一种制动器，其发展前景远大，尤其是将液压电气控制结合在盘式制动器上，相信随着液压和电气技术的进一步发展，会更有利于盘式制动器的发展。2.3提升机制动装置方案设计2.3.1盘式制动器的结构盘式制动器的结构如图所示。两个制动油缸3位于滚筒制动盘的两侧，均装在支座2上。支座2为整体铸钢件，一副盘式制动器通过支座及垫板1用地脚螺栓固定在基座上。制动油缸3内装有活塞5柱塞13调整螺栓6螺钉7盘式弹簧4及弹簧套筒8等。筒体9衬板11和渣瓦15一齐可沿支座的内孔往复移动。闸瓦与衬板的连接，可用铜螺钉连接或用黏结剂粘贴，但大多数是以燕尾槽的形式将闸瓦固定在衬板上。在使用中当闸瓦磨损或闸瓦与制动盘的间隙过大时，可用调整螺栓6调节筒体9的位置，使闸瓦间隙保持在11.5mm 。柱塞13与销子14的连接采用榫槽结构，在拧动螺钉7时不致使柱塞13转动，以便调整闸瓦间隙。压向制动盘的制动力，由盘式弹簧产生。解除制动力，靠线油缸内充入油液而向右推动活塞5，压缩盘式弹簧来实现。盘式制动器的结构如图3-4所示：图3-4 盘式制动器的结构图2.3.2盘式制动器的布置方式盘式制动器又称盘型闸，它与闸块不同，其制动力矩是靠盘瓦沿轴向两侧压向滚筒上的制动盘而产生的。为了使制动盘不产生附加变形，主轴不承受附加轴向力，因而盘式制动器都成对地装设使用，每一对盘式制动器叫做一副，如图所示。根据所需制动力矩的大小，一台提升机可以同时布置两副四副或更多副盘式制动器。盘式制动器的布置方式如图3-3所示：图3-3 盘式制动器的布置图第3章 制动器的设计计算3.1总体参数计算3.1.1确定在工作状态下所需要的制动力盘式制动器的基本参数如表3-1所示：表3-1 盘式制动器的基本参数确定工作所需要的制动力主导轮直径 制动盘的平均直径 制动器数量 天轮直径 闸瓦与闸盘摩擦系数 钢绳与滚筒摩擦系数 围包角 (1) 工作参数提升高度 提升速度（提物） 有效载物（提物） (2) 超载计算1) 质量的确定提升钢丝绳悬垂长度： 提升时：在井下 在井上 尾绳悬垂长度： 提升时：在井下 在井上 主绳提升单位重量 钢丝绳根数 尾绳单位重量 绳数 钢丝绳重量S(从主导轮到导向轮钢丝绳重量)钢丝绳重量 有效载重 空罐笼 2) 运行载荷有载重 无载重 3) 天轮主导轮电机转子和联轴节的变位重量计算A、天轮数量 天轮直径 惯性矩 相对钢丝绳中心的变位重量 Z个天轮的变位重量 B、主导轮按钢丝绳中心计算的主导轮直径 惯性矩 变位重量 电机转子惯性矩 变位重量 4) 运动部分的重量如表3-2所示：表3-2 矿井提升机的部分工件重量项目有效载重（t）无效载重（t）钢丝绳 23.123.1钢丝绳 22.922.9有效载荷 32.532.5提升容器 FW40.2540.25天轮 14.4914.49主导轮 25.69725.697电机转子 5.4945.494滚筒与天轮之间绳 4.21总重量208.89176.39钢丝绳滑动极限的计算：A、下降时加速度 B、提升时加速 C、空运行时加速度 围包角， 表3-3 钢丝绳与摩擦轮包围角基本参数弧度围包角角度1750.972.151801.002.191851.032.241901.052.291951.082.342001.112.392051.142.452101.172.502151.202.562201.222.615) 相对于滚筒轴中心制动力的确定A、运动制动力制动安全系数 因此：下降时工作超载的情况所需要的制动减速度 所以：工作制动所允许的最小制动力B、安全制动力a、下降时减速度，制动力极限值 （钢丝绳滑动极限） 极限值： b、提升时的加速度减速度，制动力极限值（钢丝绳滑动极限） c、空载时加速度：减速度，制动力极限值（钢丝绳滑动极限） d、极限值 由于上述的要求不能被满足，所以使用了安全制动器以保证对于有的提升机工作方式采用的恒定减速度。C、作为停车闸的安全制动器 （制动器安全系数）因此： 3.1.2确定制动器数量(1) 确定使用8SM7622型盘式制动器 释放空间：最小1毫米 最大2毫米（需要调节） 制动力发生器装置的弹性拉力包括效率 最大释放间隙 最小放间隙 整个间隙释放力 活塞直径 活塞面积 制动盘直径(mm)参数如表5-4所示：表5-4 制动盘直径参数制动器直径尺寸350400410450460500560630700注：括号内为非优先选用尺寸(2) 确定制动闸的数量Z 工作制动闸所需要的制动力取Z=8 *制动装置之规定E27L41119工作制动闸和安全制动闸可以作为停车制动使用，它们相对钢丝绳中心的工作制动力和安全制动力 = =969KN静态安全系数在超负荷下降时，工作制动闸产生的制动减速速度为：(3) 安全制动控制器安全制动闸使提升机在任何工作状态下其减速度保持在恒定不变，这个值低于第一部分中使用钢丝绳滑动的减速度。制动控制器保证钢丝绳有效直径所需要的制动力。准确的减速度(4) 如果一个制动器发生了故障，根据TSA超载运行的静态安全系数至少要达到1.5，其减速度应符合下面之说明。下表为提升机工作状态下的参数如图5-5所示：表5-5 提升机工作状态下的参数工作状态下降负载提升负载空罐笼减速度超载U质量m安全制动力32.7t2089t634KN32.7t2089t634KN02t17639t262KN 1) 工作制动工作制动的制动力静态安全系数下降时的减速度 2) 用作固定闸的安全制动闸 制动力 静态安全系数 3) 在安全制动的情况下制动控制器能对制动器的故障进行补偿。下降运行时，安全制动所需要的最大制动力为634KN，由于它比总的有效制动力872KN要小，它可以由制动控制器进行调节。(5) 如果减速度达不到，就要预先调节安全制动力，使它达到第3节中对下降运行计算得到的保险制动力，这样它才能正常控制。 利用恒定制动力可以得到如下的减速度值如表5-6所示：表5-6 在恒定制动力下提升的减速度工作状态下降负载提升负载空载超载U质量m安全制动闸的制动力减速度32.7t20889t634KN32.7t20889t634KN02t17639t634KN在液压装置中，产生所需要的恒定剩余压力计算如下：（钢丝绳有效直径的安全制动力）根据下图的压力/制动力曲线可以发现对制动力，其剩余压压力/制动力曲线如表5-7所示：表5-7 压力/制动力曲线 ，蓄能器压力=。 释放间隙1毫米，制动器的制动力有4MPa到。盘式制动器的性能参数包括制动力矩、弹簧刚度、液压站油压等。另外制动器的强度参数还有支架强度、螺栓强度、液压缸强度等。3.2碟型弹簧的选型计算盘形闸制动力是由碟形弹簧产生的，因此碟形弹簧的失效或疲劳损坏都会对制动工作产生影响。碟形弹簧的寿命制造厂是按4106循环次数设计的，根据使用工况我们验算其寿命如下：在使用中应根据实际情况确定盘式弹簧的使用寿命：式中 盘式弹簧使用年限，； 每年工作时数，（=30016=4800h）； 每小时提升次数，(28勾)； 每提升一次松闸次数（2次）。代人公式得 碟型弹簧犹如一个圆盘，从其支承面来区分，可划分为A型和B型。A型弹簧呈现标准锥台形状，如图a；B型弹簧在锥台上表面加工出一个平面，利于多片碟簧的叠放支承，如图b。碟簧的刚度和强度与碟片外径D，内径 d，碟片厚度，碟片内锥自由高度等参数有很大关系。其中，系数C=D/d对碟型弹簧的特性有主要影响，C值越大，刚度越小，但C值过小会给加工制造带来困难。一般情况下，C值取在1.72.5范围较为适宜，初值时可取C=2.0。比值和比值的变化，会得到碟簧各异的特性；这两个比值越小，弹簧的线规律越好。机械设计手册中列有标准碟型弹簧的尺寸及参数。 (1) 碟型弹簧的刚度及使用片数计算单片碟型弹簧的刚度可按下式计算 (1)式中 与C值相对应的系数；单片弹簧的刚度；碟型弹簧的设计尺寸、参数如表5-8所示：表5-8 碟型弹簧的设计尺寸、参数碟型弹簧在最大载荷（即松闸）时的变形量，mm。式中的刚度算式与碟簧的变形量是有关的。因为单片碟簧的变形是有限的。为满足松闸间隙或提高承载能力的要求，碟型弹簧一般都成组使用，故计算刚度时的值还与碟簧使用片数有关，因而为简化计算起见，初算碟簧刚度可暂取=0.75。计算出刚度之后，制动时每片碟簧的预压缩量为 (2)松闸时碟簧还会继续压缩，但由于闸瓦间隙大都控制在11.5mm之间，故图（b）的组合形式，得单片弹簧的压缩量（取间隙为=1mm）为 (3)从碟型弹簧线性度考虑，要求单片碟簧的最大变形量不超过，因此有 (4)即 (5) 据此可估算出碟型弹簧的使用片数（应取整数），得： =21.3，取=22。(2) 碟型弹簧强度验算碟簧承载后，截面内各点的应力有差别，其中1、2、3和4处是最薄弱环节，它们的应力计算为 (6) (7) (8) (9) 1和4处承受压缩应力，2和3处承受拉伸应力，再大应力通常在1处。对承受静载荷或服务期间载荷变化次数不超过的工作状态，仅校核1处的应力即可。在的条件下，碟簧的许用应力可取在19602350。因为拉力会引发疲劳裂纹扩展，故对于承受较高循环次数的碟型弹簧，2和3处有可能出现疲劳裂纹，应对此处进行疲劳强度校验。由下图可知，碟簧的裂纹或疲劳危险位置取决于比值和。校核2和3处的疲劳强度，是校验碟簧内锥面的最大拉伸应力和应力幅，根据碟片厚度、循环次数的寿命，按制动时碟片产生预压变形量所应对的应力下极限，在碟簧疲劳极限应力图中查取许用力。若碟片为非对合型组合，或片数大于6，或厚度大于16mm时，还应考虑安全系数，酌情降低许用应力，安全系数可取1.21.5。图5-5 弹簧结构示意图碟型弹簧的三种组合方式如图5-6所示：图 图 5-6 碟型弹簧的三种组合方弹簧破坏位置的判别：，C=D/d图5-7 A型弹簧破坏位置的判别碟型弹簧下的应力极限如图5-8所示：图5-8 碟型弹簧下的应力极限图3.3制动器液压缸的结构与设计计算3.3.1液压缸工作原理分析按照设计规范，液压盘式制动器是起重机必备的最后一道安全防线。液压盘式制动器机械结构示意如图5-9(1图)所示，盘式制动器4的作用是抱紧主起升卷筒上的制动盘，制动器的制动力由碟型弹簧产生；松闸力由与制动器相配套的液压站提供动力。当液压原理图5-9(2图)中电磁阀10得电后，液压力将制动器打开；当电磁阀失电后卸压，制动器制动。盘式制动器液压系统如图5-9所示：(1) 盘式制动器结构图 (2) 盘式制动器液压系统图(图1) 1电缆压盖；2液压管接头； 3摩擦片；4制动盘(图2) 1-制动盘；2-制动器；3-压力表；4-压力表开关；5-压力继电器；6-测压点；7-球阀；8-单向阀；9-手动泵；10-磁阀；11-溢流阀；12-电机；13-泵；14-过滤器；15-空气滤清器图 5-9 盘式制动器液压系统图3.3.2制动器的工作特征分析1) 超速上闸： 当下降速度超定的比较值额定速度的15%20%，监测主起升卷筒转速的超速开关发出指令，电磁阀失电，盘式制动器失去液压张开动力后在蝶簧的作用下立即上闸。2) 定时上闸：液压盘式制动器还可以依据一个工作循环时间间隔实现定时上闸。3）断电上闸：不论在任何情况下，只需主起升电机断电，盘式制动器就应处于制动状态。3）提前松闸：当起升机构在工作开始或一个工作循环开始时，主提升电机与盘式制动器之间的连锁功能是盘式制动器总是比起升电机先启动，提前松闸。4）滞后停止：当起升机构在工作停止或一个工作循环结束时，电机与盘式制动器之间的连锁要求盘式制动器总是滞后于安装在主起升高速轴上的制动器制动上闸。3.3.3液压回路设计对重型机械的盘式制动器来说，除了机械设计上的高可靠性以外，对液压系统的设计也提出了高可靠性的要求：A、双路安全卸荷回路：如图5-10(1)示并联设计，避免了单一回路可能出现的控制故障，增加了系统的可靠性。两个电磁换向阀可同时得电。B、手动卸载调节系统：与球阀2并联安装，在失电情况下用手动泵可将负载安全放下如图5-10(2)所示。(1) 双路安全卸荷回路 (2) 手动卸荷调节系(3) 手动控制下降负载图5-10 制动器液压回路C、手动控制下降负载：原理与手动卸载调节系统相近，只不过用电磁换向阀13替代了手动换向阀8，该电磁换向阀由备用电路控制。阀13的位置由阀2的位置控制，并进行电气联锁（如图2)。D、过滤器装有堵塞报警开关。若发出信号应更换滤芯，液压站必须采用全封闭式，以适应冶金厂的高粉尘)大湿度及高温。3.3.4设计计算（1）制动力的调节盘式制动器的闸瓦（如图1）在制动盘上产生的制动力等于： 式中 闸瓦压向制动盘上的正压力，N； 闸瓦对制动盘的摩擦系数，=0.350.5。由图可知，闸瓦压向制动盘的正压力等于：（1）式中 压力油产生的推力；盘式弹簧推力，N；活塞移动阻力；N。液压盘式制动器结构示意图如图5-11所示：1制动盘；2闸瓦；3活塞；4弹簧图5-11 液压盘式制动器式中 作用在活塞上的油压，；油缸直径，；柱塞直径，。将式带入，则得：活塞移动阻力大会降低制动器对闸盘的正压力，使制动力矩降低，活塞移动阻力的太小可以通过测试信号分析，当闸瓦问隙刚好为零时，橙闸过程的闸瓦刚刚开闸盘时的油压 称为橙闸油压；合闸过程的闸瓦与闸盘刚刚贴上的油压称为贴闸油压。根据油缸内活塞运动方向的不同，和的表达式： （2） （3）式中 油缸有效作用面积；，松阿和贴闸阻力。由式(2)、式(3)得合阻力： （4）显然，按式，当P=0时：，则为最大值（按=），提升机制动盘在盘式弹簧的正压力的作用下，获得最大制动力；当，且时：，；或，则闸瓦向右移动，提升机解除制动；当时：，则在零至最大值之间变化。由上述可以得出：调节制动油缸内的油液压力，则可调节制动力。在制动或松闸过程中，制动力的可调级数在30级以上，这样可以保证提升机制动时的平稳和调速性能要求。通常制动油缸内的油压的最小值不等于零，而为全制动时油缸内的残压，其残压值最大达。解除制动时需要的最大油压，应根据提升机实际静张力差来计算。液压缸的设计参数如表5-9所示：表5-9 液压缸的设计参数液压缸直径及活塞外径尺寸d5063707580制动器正压力KN设计摩擦系数设计闸瓦比压MPa10，20，25，32，40，50，0.41.063，80，120，1501.0尺寸系列(制动盘直径液压缸直径mm)有效制动半径m制动力矩，Nm液压缸油压，MPa710710710单活塞双向对置式双活塞双向对置式三活塞双向对置式360500.154148021202960423044406350400500.174167023903350478050207170(41050)450500.199191027303830547057408200360630.147224532104490641067359620400630.1672550364051007290765010930450630.1922930419058608380880012570450700.18950901013015270500700.21457601153017290560700.24465701314519720450750.18657501150017260(46075)6525500750.21174501305019590560750.24180101411022300560800.23996401682025200630800.274108701928028930700800.3092175032620活塞工作需要的最小压力（效率） 安全制动闸的最小调整释放压力 已知液压缸：工作油压P=21.9； 活塞直径D=8.5cm 活塞面积A=56.7制动器液压缸如图5-12所示：图5-12 盘式制动器液压缸示意图计算下列数值：= P， 总阻力损失率，=0.70.8 当活塞0.2 m/s时，取=0.7，所以=21.90.7，得=87KN。 由于0.5m/s，查表液压与气压传动 得0.3，取=0.3，得=，所以=2.61KN即移动负载为m=261Kg。在一般工况下=0.20.3，取d=0.2D，得d=1.7cm ，壁厚与内径之比往往为，所以取=8cm（2）盘式制动器所需的最大工作油压的确定盘式闸制动系统液压站的工作油压为52MPa，一级制动油压为17MPa，残压为03MPa，10副制动器；盘式制动器实际需要的最大工作油压，应当根据矿井实际最大静张力差按下式计算和调整；式中 实际需要的最大工作油压； 提升机设计最大静张力差时的油压值（查表得提升机司机）； 提升机实际最大静张力差，N； 提升机设计最大静张力差，N； 克服盘式制动器各阻力之和所需要油压，C值为：； 提升机全松闸时，为了保证闸瓦的必要的间隙而压缩盘式弹簧之力，折算成油压值； 油缸、密封圈、拉紧弹簧等阻力，折算成油压值； 液压站在提升机制动状态时的残压，按最大残值计算，；查表得： ； 求得 3.4制动器的强度校核3.4.1 制动力整定计算图（a）是制动器力学原理示意图，活塞承受三个轴向力，一是碟型弹簧推力，二是压力油作用产生的推力，三是活塞运动阻力。当制动闸向制动盘施压时，阻力与油压推力同方向；而闸瓦离开闸盘时，阻力与弹簧力同向。施闸时，制动器的正压力可表达为 (1)松闸时，真压力可表达为 (2)由此可见，同样正压力的情况下（=），松闸油压比施闸油压要高，其原因是两种情况的运动阻力作用方向不同；制动器的正压力与油压的关系如图(b)所示，从图中可以看出：制动器的正压力与油压变化成反比；松闸过程与制动过程的曲线不重合；两条曲线重合性好，说明盘式制动器的控制灵敏性高。盘式制动器力学原理如下图(a)；盘式制动器正压力与油压关系如下图(b)所示：(a)、1制动盘；2闸瓦；3活塞；4碟型弹簧 (b)、盘式正压力与油压关系图3-13 液压盘式制动器压力所有盘闸在提升机卷筒上产生的制动力矩为 (3) 示中 N闸瓦的正压力； 闸瓦与闸盘的摩擦系数； 制动器的摩擦半径； 制动闸副数。另一方面，制动力矩应满足大于三倍最大静力矩的要求。提升机的最大静力矩是最大静张力差与钢丝绳缠绕半径之积，即 (4) 或示中 Q有效提升载荷； 提升钢丝绳数量； 尾绳数量； 提升钢丝绳单位长度重量； 尾绳单位长度重量；钢丝绳悬挂长度；卷筒半径。因为要求，故制动闸的最大正压力应达到 (5) 或3.4.2液压站油压整定计算盘式制动器松闸时，油缸上的推力必须克服三部分反作用力，即：碟型弹簧的预定力压缩力，其值等于正压力；为保持闸瓦间隙，而使碟型弹簧再压缩的反力；油缸活塞松闸时的运动阻力。当闸瓦与闸盘分离之后，式中的，而其中弹簧力则是 (6)示中 K碟型弹簧的刚度； 闸瓦与闸盘之间的间隙； 盘闸内碟型弹簧的片数。于是，盘闸活塞上的液压推力为 (7)在实际计算中，可近似取为=0.1N；同时，采用适当方法也可以实测出阻力。将示(4)代入上式，便有 (8) 或液压站的最大油压为 (9) 或式中 制动器油缸直径； 活塞柱销直径。由以上公式计算得出所设计的制动器满足强度要求，可以安全工作。第4章 安装与调整、使用与维护4.1安装与调整在安装就位前应将制动器限位开关调整螺钉调整到最短位置或暂时整体拆下，待制动器调整好后再进行复原和调整，以免调整闸间隙时(闸油缸充油时)将限位开关压坏。4.1.1盘式制动器的安装要求1)、闸瓦的两个大平面应刮平，按其装配图进行装配，并使闸瓦与滑套贴合面完全贴合，以硧保闸瓦与闸盘各处间的压力均匀。2)、盘式制动器的油管、盘形闸油缸及油道、活塞等应洁净，表面不得存在碰伤等。3)、检查闸盘端面偏摆量，其值不得大于设计图纸要求。4)、同一个盘式制动器的支座两侧面与制动盘的制动面距离的偏差H不得大于0.5mm，制动器支座两侧面与制动盘的制动面不平行度不得大于0.2mm。5)、各盘式制动器的制动油缸对称中心线水平面与主轴轴线应在同一水平面内，其偏差2不得大于3毫米。6)、在闸瓦与制动盘全接触的情况下，实际的平均磨擦半径R实不得小于设计的平均磨擦半径R。7)、制动器支座与制动盘外缘的间隙C不得小于5毫米。8)、其它要求应符合安装规范国家建委标准TJ231(六)-78的规定。4.1.2盘式制动器的安装程序1)在盘式制动器安装前，必须对制动器与液压站、油路管道、制动器的油管、盘形闸的油缸及油道、活塞等进行仔细清洗，不允许油路系统中有金属粒、杂质等存在，并防止油缸各滑动表面碰伤。2)、盘式制动器与液压站的联接油管、接着等必须用20%的盐酸溶液洗涤，然后用30%的石灰水冲洗，最后用清水洗净，干燥后涂上清洁的相应的液压油后才能安装和使用。3)、油管、管接头焊接后或更换新的油管时，应按上一条款的方法处理后才能安装使用。4)、清洗制动盘，使制动盘的制动面显出金属光泽后吹干除尽清洗剂，任何油污和防锈剂都将大大减少制动力矩。5)、将盘形闸(7)牢固地把在支座(10)上，用力矩扳手检查盘形闸(7)与支底(10)连接螺栓，并拧紧到图纸所要求的力矩为止。将整个装置安装就位并应符合安装规范及相关要求后，拧上地脚螺栓，但不要拧死。6)、将各盘式制动器装置接上相应油管，使盘式制动器与液压站相连。7)、将其后部碟形弹簧预压螺栓(27)完全拧紧，确保碟形弹簧预压力，否则制动力将大大降低，影响制动性能。8）、闸间隙的调整（详见后边调整部份）。9)、降低油压到残压使制动块(1)紧紧抱住闸盘，并反复动作三次以上检查安装位置是否正确，并做相应调整。(如：支底与垫板的接触程度等。)10)、拧紧地脚螺栓并检查安装位置是否变化，如有变化要查明原因并重新调整。11)、安装好后将垫铁组各垫板点焊在一起，然后二次灌浆。12)、负荷试验：工作制动、紧急制动、二级制动、提升、下放减速度等试验均按提升机、液压站使用说明书进行。4.1.3盘式制动器的调整1）、盘形闸放气与闸间隙的初调整如(图2)，旋转调节套(10)，让制动块(1)与制动盘接触(注：为避免切断活塞上的密封圈而产生漏油现象，因此，在安装或检修后第一次调整闸瓦间隙时，必须首先将调整螺栓向前拧入使制动块(1)与制动盘贴合)。然后向盘式制动器充入约0.5Mpa油压，将放气螺钉19稍许松开放气，直到冒油无气泡时放气结束，重新拧紧放气螺钉19；然后分三级进行调整，即第一次充入最大工作油压(注：实际需要最大油压按整个提升系统满足各规程、标准、安全运行的要求进行计算的结果设定)的三分之一油压，制动块(1)由于碟形弹簧缩使之后移，随之将调节套(10)向前拧入，推动制动块(1)与制动盘贴合上，第二次充入最大工作油压的三分之二油压，重复将调节套(10)向前拧入，推动制动块(1)与制动盘贴合上,第三次充入最大工作油压调整闸瓦间隙为0.5mm,再反向旋转调节套(10)，使制动块(1)与闸盘间隙增加到0.8mm,将调节套(10)的锁紧螺钉拧紧。2）、贴磨闸瓦贴磨各闸瓦，使接触面积应达到闸瓦全面积的60%以上，其贴磨方法如下：a)、贴磨前，先保证制动盘干净。b)、预测贴闸皮时油压值。c)、预测各闸瓦(制动块)厚度。为保证闸瓦接触面积以减少贴磨时间，并保证闸瓦与制动油缸中心线安装后垂直，可先将闸瓦取下，以闸瓦与滑套贴合面为基准刨削闸瓦，直到刨平，再装配到制动器上。d)、起动主电机进行贴磨闸瓦运转(不得挂钢丝绳和提升容器)，贴磨正压力一般不宜过大，略比贴闸皮的油压低0.2-0.4Pa。贴磨闸瓦应在低速下进行。贴磨时应随时注意制动盘温度不得超过80(用点温计测量)，以免损伤制动盘表面粗糙度。超温时应停止贴磨，待冷却后再运转。依次断续运转，直到闸瓦接触面积达到要求为止。为了防止贴磨闸瓦时制动盘磨出沟纹或拉伤，在贴磨过程中还应随时注意观察制动盘的表面情况，如发现制动盘表面出现拉伤或沟纹时必须停磨闸瓦，用油石或细锉清除。并相应将闸瓦取下检查，如发现金属粒子或碎片嵌入闸瓦内时，应消除干净后再贴磨闸瓦。按此法直到闸瓦贴磨到规定的接触面积要求时为止。只有这样在以后正常运转中才能减少制动盘的损伤程度，否则不经上述处理，势必使制动盘损伤的金属粒子或碎片嵌入到闸瓦内形成研磨剂，造成闸瓦磨损制动盘，而制动盘磨损的金属粒子或碎片反过来又磨损闸瓦或嵌入其内，造成恶性循环，两者俱伤的局面。因此，在安装调试中必须严格按上述要求贴磨闸瓦。3）、闸间隙的调整贴磨闸瓦达到要求后，应按相关标准调整好闸瓦与制动盘的间隙。调整方法如下：(图2)1)、参考上节闸间隙的初调整部份。2)、闸间隙的调整过程中应注意以下几点：a、闸瓦间隙的定义与规范要求，定义是指制动器处于松闸状态下制动块与闸盘间的间隙，规范要求提升机闸间隙不得大于2mm。在安装调试时，闸间隙调为11.5mm。b、在调试制动器过程中，若盘形闸(图2)的活塞(25)、滑套(5)、碟形弹簧组(6)等不灵活，有卡阻现象时必须进行处理，使其灵活可靠。此后若松闸时间超过0.3秒时，可将盘式制动器的放气旋塞打开，进行放气即可缩短松闸时间。c、在调整闸瓦与制盘间隙的过程中，间隙大小确定后，应反复升降液压站的油压(即松闸、制动)，反复检查闸瓦间隙大小，使闸瓦间隙符合要求(为11.5mm)。d、成对闸瓦与制动盘的间隙，应在制动盘不同的圆周部位上(等分四点以上)所测得的闸瓦间隙的平均值的差值不得超过0.2毫米,调整螺栓或调整螺栓拧紧程度应尽量一致，否则将影响制动力。3)、制动器信号装置，用于监视闸瓦的磨损情况，当闸瓦间隙达到2毫米时，微动开关应动作，发出讯号，提升绞车及提升机不能起动，以示闸瓦间隙超过应重新调整。4)、盘式制动器装置限位开关的调整（图6、图3）盘式制动器装置闸瓦间隙调整好后，调整闸瓦磨损监视压板和碟形弹簧监视压板。调整方法：制动器处于松闸状态，调整螺栓M4X45(9)顶在闸瓦衬板上（该调整螺栓的初始调整尺寸：到开关盒中心为65mm,闸瓦磨损后调整最大尺寸可达85mm），微动开关JW-11(20) (A组上面开关、B组下面开关)处于常闭状态，压板(6)上螺钉M4X10(17)拧松，在微动开关(20)和压板(6)之间加2mm厚塞尺，移动压板(6)，使微动开关常闭点断开(用万用表测量)，此时用螺钉M4X10(17)将压板(6)固定在轴上，抽掉塞尺，完成闸瓦磨损监视压板的调整。碟形弹簧疲劳监视压板的调整：制动器处于松闸状态，调整螺栓M4X45(9)顶在闸瓦衬板上，拧松压板 (6)上的定位螺钉M4X10(17)，在微动开关JW-11(20) (A组上面开关、B组下面开关)和压板之间加2mm厚塞尺，移动压板，使微动开关JW-11(20)常闭点断开(用万用表测量或电控回路对应的指示灯亮同时显示)，此时用螺钉M4X10(17)将压板(6)固定在轴上，抽掉塞尺，完成弹簧疲劳监视压板的调整。当闸瓦磨损开关和碟簧疲劳开关动作发出信号后，维修人员应及时调整闸瓦间隙和更换碟形弹簧。当闸瓦磨损后重新调整闸瓦间隙时，应调整螺栓M4X45(9)使之顶在闸瓦衬板上，其于相关调整事项照上述内容。4.2使用与维护当盘式制动器装置在提升机上调试完毕后，方可正常使用。经过使用一段时间以后，该盘式制动器装置很可能在某一个环节上出现故障，这时需要及时维修，否则将会影响整个制动系统的正常工作。使用与维护中，除对如(图2)后部碟形弹簧预压螺栓(27)定期检查、确保拧紧，作检查记录外，还应做到以下各项。1)、盘式制动器如果超过0.5毫升每秒渗漏时，应及时更换活塞处的密封圈，(在回油盒处接油测量即可。)2)、更换油管、管接头、活塞、油缸等零件时，必须按第三节条款的要求进行处理后才能安装使用。3)、新安装盘形闸或更换油管和检修后，都必须排出液压制动系统中的空气，其方法如下：起动液压站，使液压站的液压在0.5-0.8Mpa压力下，旋松放气螺钉(19)(图2)，使压力油逐渐将液压站、管道和盘式制动器中的空气从放气螺钉处排出，当放气螺钉处排出的无气泡，完全是液压油时，表明空气已排完，然后将放气螺钉拧紧。4)、在使用过程中，采用盘式制动器装置限位开关的调整中叙述的方法定期检查制动器信号装置闸瓦磨损、弹簧疲劳信号，可靠地发出报警信号，以免影响运行安全。5)、更换闸瓦时不允许全部一下更换完，否则会造成由于接触面积小而影响制动力矩，损伤制动盘和闸瓦。应逐步交替更换，每次最多更换两块闸瓦，待其工作一段时间使接触面积达到要求后，再更换另外的闸瓦。这样既保证了运转的安全性，又不影响生产，否则必须按贴磨闸瓦的要求贴磨闸瓦。更换闸瓦时应按闸瓦与制动盘间隙的调整方法和要求调整闸瓦与制动盘的间隙。 6)、盘式制动器关键零件之一是闸瓦，在正常使用过程中，闸盘上绝对不能存在任何油迹，要经常检查制动盘和闸瓦工作表面是否清洁、是否粘有油污，若有油污必须及时用碱水清洗干净。同时，应及时检查油污来源并进行处理和排除，否则由于制动盘和闸瓦工作表面沾油，使摩擦系数急剧降低，影响制动力矩(闸不住机器)，造成严重的设备和人身事故。7)、在使用过程中，当制动盘工作表面出现拉伤时，必须立即按第三节所述的方法进行清除，否则由于恶性循环，制动盘工作表面和闸瓦将严重损伤。8)、每年或经过5105次制动作用后，必须对碟形弹簧组进行检查，以验证其刚度是否减弱或损坏，以便及时更换。盘式制动器必须在处于自由状态下，方可取出弹簧。当盘式制动器中有个别弹簧损坏时，现象可能为：（弹簧疲劳开关动作）则闸瓦间隙上下不相等，或闸瓦间隙s大于3mm以上。或者为盘形闸贴皮油压值过小，准确判断对碟形弹簧组是否应更换，其方法如下：精确调整每个闸瓦与制动盘的间隙，使其相同。降低油压使制动器施闸，在施闸前，放厚度不大于0.05mm金属薄片于闸瓦与制动盘之间，缓慢增加油压，当薄片可以轻轻抽动时(检查时对每个闸应感觉一样)，记下油压值，并依次检查所有盘形闸，其中最高油压和最低油压之差不应超过最大工作油压Pmax的10%，否则应更换其中最低油压就松闸的盘形闸碟形弹簧组。注意：进行这项试验时，在空载下进行，除作试验的一组制动器外，其余均处于制动状态，(利用操纵台上调绳或管路上的闸阀等进行控制)以防跑车。9)、更换下来的碟形弹簧组并非每片弹簧都失效，可单片检查，去掉其中不合格者后另行组合，达到本节第8条的要求后仍可使用。10)、(图2)制动块(1)使用时厚度磨损到（27mm厚的产品）1518mm，（20mm厚的产品）1012mm，则应该更换，否则闸瓦强度受到影响。11)、如(
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