GY02-078@“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：
编号：484198
类型：共享资源
大小：650.21KB
格式：ZIP
上传时间：2015-11-05
上传人：QQ28****1120
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
辽宁
IP属地：辽宁
20
积分
- 关 键 词：
-
机械毕业设计全套
- 资源描述：
-
GY02-078@“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备,机械毕业设计全套
- 内容简介：
-
1 机 械 制 造 技 术 基 础 课程设计说明书 设计题目 设计“ CA6140 车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 设计者 指导教师 nts 2 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目：制定 CA6140C 车床拨叉的加工工艺，设计 钻 22mm 孔 的 钻 床夹具 设计要求：中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备 设计时间： 设计内容： 1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 班 级： 学 生： 指导教师： 系 主 任： nts 3 目录 目录 . 3 序言 . 错误 !未定义书签。 一、零件的分析 . 错误 !未定义书签。 零件的作用 . 错误 !未定义书签。 零件的工艺分析 . 错误 !未定义书签。 二 . 确定生产类型 . 错误 !未定义书签。 三 .确定毛坯 . 错误 !未定义书签。 四 .工艺规程设计 . 错误 !未定义书签。 (一 )选择定位基准： . 错误 !未定义书签。 （二）制定工艺路线 . 错误 !未定义书签。 （三）选择加工设备和工艺设备 . 错误 !未定义书签。 (四）机械加工余量、工序尺寸及工时的确定 . 错误 !未定义书签。 五、 夹具设计 . 错误 !未定义书签。 (一 )问题的提出 . 错误 !未定义书签。 (二 )夹具设计 . 错误 !未定义书签。 3.定位误差分析 . 错误 !未定义书签。 4 钻床夹具的装配图见附图 . 错误 !未定义书签。 参考文献： . 错误 !未定义书签。 nts 4 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课 、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题 、 解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足 之处，恳请各位老师给予指导。 一 、 零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 22孔与操纵机构相连，二下方的 55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要 求： 1. 小头孔 0.021022以及与此孔相通的 8 的锥孔、 8M 螺纹孔 2. 大头半圆孔 55 3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误 差为 0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二 确定生产类型 初步确定工艺安排为：。 中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备 三 确定毛坯 nts 5 1 确定毛坯种类： 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查 机械制造工艺 及设备设计指导手册 324页表 15-5选用铸件尺寸公差等级 CT9 级。 2 确定铸件加工余量及形状： 机械制造工艺及设备设计指导手册 325 页表 15-7，选用加工余量为 MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示： 简图 加工面代号 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说明 D1 22mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 D2 55mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 T2 75mm 6.5 单侧加工 T3 58mm G 2.5 单侧加工 T4 75mm 6.5 单侧加工 3绘制铸件零件图： 四工艺规程设计 (一 )选择定位基准： 1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基 准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 （二）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查 机械制造工艺及设备设计指导手册 346 页表 15-32、 15-33、 15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 工序内容 定位基准 工序 工序内容 定位基准 nts 6 （三）选择加工设备和工艺设备 1 机床的选择： 工序 010060 均为铣平面，可采用 X6140 卧式铣床。 工序 070080 采用 钻床 。 工序 090100 采用镗床。 工序 110 采用钻床。 多刀具组合机床。 工序 120采用铣断机床。 2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。 3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔55 13H ，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。 4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限 量规。 5 其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。 （ 四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 1 圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表面粗糙度工序余量 最小 最大 010 粗铣两端小头孔上端面 T1 及小头孔外圆 100 半精镗中间孔 T1 及小头孔外圆 020 粗铣中间孔上端面 T1 及小头孔外圆 110 钻 2- 8锥销孔、8M 螺纹孔 、 功8M 螺纹 T1 及小头孔 030 粗铣中间孔下端面 T3 及小头孔外圆 120 铣断 T1、 D1 040 精铣两端小头孔上端面 T1 及小头孔外圆 130 去毛刺 050 精铣中间孔上端面 T1 及小头孔外圆 140 检查 060 精铣中间孔下端面 T3 及小头孔外圆 150 若某道工序有误返工 070 扩两端小头孔 T1 及小头孔外圆 080 精铰两端小头孔 T1 及小头孔外圆 090 扩中间孔 T1 及小头孔外圆 nts 7 ()Ra m 55 13H（ D2） 铸件 6 CT9 49 2.0 扩孔 5.8 IT12 54.8 6.3 2.0 6.25 半精镗 0.2 IT10 0.12055 3.2 0.05 0.25 0.21022 扩孔 5.84 IT12 21.88 6.3 2.0 6.25 精铰孔 0.06 IT7 0.21022 1.6 0.05 0.25 2 平面工序尺寸： 工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸件 2.5 CT9 010 粗铣两端小头孔上端面 2 58.5 12 00.25 1.60 3.60 020 粗铣中间孔上端面 6 27 12 00.25 1.65 6.5 030 粗铣中间孔下端面 6 21 12 00.25 1.75 6.5 040 精铣两端小头孔上端面 0.5 58 11 00.16 0. 35 1.16 nts 8 050 精铣中间孔上端面 0.5 20.5 10 0.060.06 0.47 1.12 060 精铣中间孔下端面 0.5 20 10 0.060.06 0.47 1.12 3 确定切削用量及时间定额： 工序 010 以 T1为粗基准，粗铣 22 孔 上 端面。 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HB=190241,铸造。 加工要求：粗铣 22 孔 上 端面。 机床： X6140 卧式铣床。 刀具： W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 ,牌号 YG6。铣削宽度 aePcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.5mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 工序 020 和工序 030 以 T1 及小头孔外圆为 基准 55 孔上下端面。 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HB=190241,铸造。 加工要求： 精 铣 55 上 端面。 机床： X6140 卧式铣床。 刀具： W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 ,牌号 YG6。铣削宽度 aePcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 工序 070 和 080 以 T1 及小头孔外圆为基准，扩 、 精铰 22 孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到 IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm，钻头采用双头刃 磨法，后角 o 12 ，二重刃长度 b =2.5mm,横刀长 b=1.5mm,宽 l=3mm,棱带长度 mml 5.11 1202 100 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查切 rmmf /86.070.0 35.12030 dl 所以， rmmf /70.0 按钻头强度选择 rmmf /75.1 按机床强度选择 rmmf /53.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /48.0 经校验m a x6090 FF f 校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 简明手册 ）为 0.5 . mm，寿命 min60T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /18修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvK0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /18 。 m in/3.3 1 81 0 0 00rd vn s nts 10 查 简明手册 机床实际转速为 min/272 rnc 故实际的切削速度 rmmndv sc /4.151 0 0 00 .计算工时 m in10.045.12 7 2 1030 nfLt m 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻： min/272 rn rmmf /48.0 min/4.15 mvc mmd 8.190 精铰： min/272 rn rmmf /48.0 min/4.15 mvc 7200 ITd 工序 090 和 100 T1及小头孔外圆为 基准 ，扩 、 半精镗 55 孔。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角 o 11 ，二重刃长度 b =11mm,横刀长 b=5mm,弧面长 l=9mm,棱带长度 mml 31 1202 100 30 2.选择切削用量 （ 1）决定 进给量没 查 简明手册 rmmf /2.10.1 按钻头强度选择 rmmf /2 按机床强度选择 rmmf /53.0 最 终 决 定 选 择 Z550 机 床 已 有 的 进 给 量 rmmf /40.0 经 校 验m a x2452012260 FF f 校验成功。 （ 2）钻头磨 钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 简明手册 ）为 0.8 1.2mm，寿命 min140T 扩孔后刀面最大磨损限度（查 简明手册 ）为 0.9 . mm，寿命 min60T 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查 简明手册 ）为 . . mm，寿命 min120T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /20修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvK0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmv c /20 。 nts 11 m in/6.13210000rd vn s 查 简明手册 机床实际转速为 min/125 rnc 故实际的切削速度 rmmndv sc /8.181 0 0 00 扩铰和半精铰的切削用量同理如下： 扩钻： min/125 rn rmmf /40.0 min/5.19 mvc mmd 75.490 半精铰： min/125 rn rmmf /40.0 min/6.19 mvc 7500 ITd .计算工时 m in52.053.01 2 5 1817 nfLt m 所有工步工时相同。 三 、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序110 钻 2- 8 锥销孔。本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻花钻，对两个孔同时加工。 (一 )问题的提出 本夹具是用来钻两个 22mm 的小头孔 ,零件图中大 小孔的中心距有公差要求 ,因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求 .另外 ,此中心线为三个侧平面的设计基准 ,有一定的垂直公差要求 .但此工序只是粗加工 ,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率 ,降低劳动强度 ,而精度则不是主要问题 . (二 )夹具设计 1 定位基准选择 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求 ,因此应以地面为主要定位基准 .由于铸件的公差要求较大 ,利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时 ,只有采用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求 .为了提高加工效率 ,现决定采用两把麻 花钻同时加工出两个 8mm 的通孔 . 2 切削力及夹紧力计算 由于实际加工的经验可知 ,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向 ,即垂直于第一定位nts 12 基准面 ,在两侧只需要采用两个 V 型块适当夹紧后本夹具即可安全工作 .因此 ,无须再对切削力进行计算 . 3定位误差分析 零件图规定大孔与小孔的中心距为 65mm.采用自动对中夹具后 ,定位误差取决于对中块 螺杆以及滑块的制造误差 .同时 ,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后 ,钻孔后的误差只有 0.08mm.在后续的铣断工序中 ,利用中间大孔定位 ,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为 V 0.08+0.05=0.13 0.2mm 所以能满足精度要求 . 4 钻床夹具的装配图见附图 参考文献 : 赵家奇编 ,机械制造工艺学课程设计指导书 2 版 .-北京 :机械工业出版社 ,2000.10. 李云主编 ,机械制造及设备指导手册 .- 北京 :机械工业出版社 ,1997.8 孟少农主编 ,机械加工工艺手册 .-2-北京 :机械工业出版社 ,1991.9 。 nts 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目 设计“ CA6140 车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 设计者 贺春明 学号 21 号 指导教师 敖晓春 哈 尔 滨 理工 大 学 2006-9-27 nts 目录 序言 一 零件的分析 1 （一） 零件的作用 .1 （二） 零件的工艺分析 .2 二 工艺规程的设计 3 （一） 确定毛坯的制造形式 .3 （二） 基面的选择 .3 （三） 制定 工艺路线 .3 （四） 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .5 （五） 确立切削用量及基本工时 .7 三 夹具设计 . .13 （一） 问题的提出 13 （二） 夹具设计 .13 四 参考文献 .17 nts 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课 、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而 言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题 、 解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一 、 零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 25孔与操纵机构相连，二下方的 60 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两 件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以 25mm 孔 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 25H7mm 的孔，以及 42mm 的圆柱两端面，其中主要加工表面为 25H7mm 通孔。 2. 以 60mm 孔 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 60H12 的孔，以及 60H12 的 两个端面。 主要是 60H12的孔。 nts 3. 铣 16H11 的槽 这一组加工表面包括： 此槽的端面， 16H11mm 的槽的底面， 16H11mm 的槽两侧面。 4. 以 M22 1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括： M22 1.5的螺纹孔，长 32mm的端面。 主要加工表面为 M22 1.5 螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （ 1） 60孔端面与 25H7 孔垂直度公差为 0.1mm.。 （ 2） 16H11mm 的槽与 25H7 的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二 、 工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲 击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证， 生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 25 021.00孔的 不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承 这两个 42 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度， 达到完全定位 ,然后 进行铣nts 削。 （ 2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线 的 出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用 夹 具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外， 还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序一 粗 、 钻 、 扩 、铰、精铰 25、 60 孔 工序二 粗 、 精 铣 60、 25 孔下端面。 工序三 粗 、 精 铣 25 孔上端面 工序四 粗 、精 铣 60 孔上端面 工序五 切断。 工序六 铣螺纹孔端面。 工序七 钻 22 孔（装配时钻铰锥孔）。 工序 八 攻 M22 1.5螺纹。 工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 十 粗铣 半精铣 精 铣 16H11 的槽 。 工序 十 一 检查。 上面 的 工序加工 不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求， 效率 不 高，但同时钻 两 个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2. 工艺路线方案二 工序一 粗 、 精 铣 25 孔上端面。 工序二 粗 、 精 铣 25 孔下端面。 工序三 钻 、 扩 、 铰 、 精铰 25 孔。 工序四 钻 、 扩 、 铰 、 精铰 60 孔。 工序五 粗 、 精 铣 60 孔上端面 工序六 粗 、 精 铣 60 孔下端面。 nts 工序七 切断。 工序八 铣螺纹孔端面。 工 序九 钻 22 孔（装配时钻铰锥孔）。 工序十 攻 M22 1.5螺纹。 工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十二 粗 、 半精铣 精铣 16H11 的槽。 工序十三 检查。 上面工序可以适合大多数生产，但 是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便 ，从而导致 效率较低。 再看另一方案。 3. 工艺路线方案三 工序一 粗 、 精 铣 25 孔上端面。 工序二 粗 、 精 铣 25 孔下端面。 工序三 钻 、 扩 、 铰 、 精铰 25 孔。 工序四 钻 、 扩 、 铰 、 精铰 60 孔。 工序五 粗 、 精 铣 60 孔上端面 工序六 粗 、 精 铣 60 孔下端面。 工序七 铣螺纹孔端面。 工序八 钻 22 孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 攻 M22 1.5螺纹。 工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。 工序十一 粗 、 半精铣 精铣 16H11 的槽。 工序十二 切断。 工序十三 检查。 此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线 综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。 4. 工 艺路线方案 四 工序一 以 42 外圆为粗基准， 粗铣 25 孔 下 端面。 工序二 精 铣 25 孔上下端面。 工序三 以 25 孔上端面为精基准， 钻 、 扩 、 铰 、 精铰 25 孔 ,孔的精度达到 IT7。 工序四 以 25 孔为精基准，粗铣 60 孔上下端面。 nts 工序五 以 25 孔为精基准， 精 铣 60 孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过 0.1。 工序六 以 25 孔为精基准， 钻 、 镗 、 铰 60 孔 ，保证空的精度达到 IT8。 工序七 以 25 孔为精基准， 铣 螺纹孔端面。 工序八 以 25 孔为精 基准， 钻 20 孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以 25 孔为精基准， 钻一个 20 孔，攻 M221.5螺纹。 工序十 以 25 孔为精基准， 铣 槽端面 。 工序十一 以 25 孔为精基准，铣 16H11 的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是 0.08。 工序十二 两件铣断 工序十 三 检查。 虽然工序仍然是十 三 步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工 60、 25 孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见图 3。 （四）机械加工余量 、 工序尺寸 及毛皮尺寸的确定 ”CA6140 车床拨叉 ”；零件材料为 HT200，硬度 190 210HB，毛 坯 重量 1.45kg，生产类型 为 中 批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面（ 42） 考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿 轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 25， 60端面）。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 3.1 26，取 25， 60 端面长度余量均为 2.5（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 2mm nts 半 精铣 0.7mm 3. 内孔（ 60已铸成 50 的 孔） 查工艺手册表 2.2 2.5， 为了节省材料， 取 60孔 已铸成孔长度余量为 3，即铸成孔半径为 50mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 5mm 扩孔 0.5mm 铰孔 0.1mm 精铰 0mm 同上，零件 25的孔也已铸出 15的孔 。 工序尺寸加工余量： 钻孔至 23 余量为 8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm 4. 槽 端 面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出 槽 端 面至中心线 47mm 的距离 ，余量为 3mm。 工序尺寸加工余量： 粗铣 端 面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 5. 螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至 25 孔轴线且垂直 轴线方向 40mm 的距离，余量为 4 mm 工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中 批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 nts （ 五）确立切削用量及基本工时 工序一 以 42 外圆为粗基准，粗铣 25 孔 上下 端面。 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HB=200241,铸造。 加工要求：粗铣 25 孔 上下 端面。 机床： X53 立 式铣床 。 刀具： W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 ,牌号 YG6。铣削宽度ae=60,深度 ap=4,齿数 z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册） 取刀具直径 do=80mm。选择刀具前角 o 0 后角 o 15 ，副后角 o=10 ， 刀齿斜角 s= 15 ,主刃 Kr=60 ,过渡刃 Kr =30 ,副刃 Kr=5 过渡刃宽 b =1.5mm。 2. 切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.3mm，一次走刀即可 完成所需长度。 2）每齿进给量 机床功率为 10kw。查切削手册 f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量 f=0.15 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量 手册表 8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按 2 表 14， V=1.84 n=7.32 fV=6.44 5）计算基本工时 tm L/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。 工序二 精 铣 25 孔上下端面 。 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HB=200241,铸造。 nts 加工要求： 精 铣 25 上下 端面。 机床： X6140 卧式铣床。 刀具： W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 ,牌号 YG6。铣削宽度ae=60,深度 ap=4,齿数 z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册） 取刀具直径 do=80mm。选择刀具前角 o 5 后角 o 8 ，副后角 o=8 ，刀齿斜角 s= 10 ,主刃 Kr=60 ,过渡刃 Kr =30 ,副刃 Kr=5 过渡刃宽 b =1mm。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较 小，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 每齿进给量 机床功率为 7.5kw。查切削手册 表 5 f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册 表 14，查 得 Vf 6.44mm/s， 5） 计算基本工时 tm L+18 2/ Vf=(2+18 2)/6.44=5.9min。 工序三 以 25 孔上端面为精基准，钻 、 扩 、 铰 、 精铰 25 孔，孔的精度达到 IT7。 1. 选择 钻床及 钻头 选择 Z5125A 钻床， 选择高速钢麻花钻钻头 ，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 由 do=23mm,查 2 表 5 按钻头 rmmf /57.047.0 按机床 强度 查 1表 10.1-2选择 rmmf /8.10 56.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /48.0 nts （ 2） 耐用度 查 2表 9 T=4500s=75min （ 3） 切削速度 查 1 表 10.1-2 n=50-2000r/min 取 n=1000r/min. .计算工时 m in19.01 0 0 048.0 12801 nfLt m 由于所有工步 所用工时很短，所以使得 切削用量一致， 以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻： 选高速钢扩孔钻 min/1000 rn rmmf /8.07.0 mmd 8.240 m in12.01 0 0 075.0 12802 nfLt m 铰孔： 选高速钢铰刀 min/1000 rn rmmf /6.23.1 mmd 94.240 m in07.01 0 0 03.1 12803 nfLt m 精铰： 选高速钢 铰刀 min/1000 rn rmmf /6.23.1 7250 Hd m in07.01 0 0 03.1 12804 nfLt m m in45.04321 mmmmm ttttT nts 工序四 以 25 孔为精基准，钻 、 粗镗 、 精 镗 60 孔，保证 孔 的精度达到 IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=55mm，钻头采用双头刃磨法。 选择 Z5163A 钻床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r. 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查 2 表 5钻头进给量 rmmf /2.10.1 按钻头强度选择 rmmf /0.1 按机床强度选择rmmf /9.0 最终决定选择 Z5163A机床已有的进给量 rmmf /8.0 （ 2） 计算工时 选择 n=600r/min所以 m in07.08.0600/)2312( mt .选择镗刀 选择高速钢镗刀， 粗镗时 do=59.9mm 选择卧式镗床 T68, 粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r 精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r 工序五 粗铣 半精铣 精铣 槽 16H11 的端面 1. 选择机床刀具 选择立式铣床 X53K 硬质合金钢 Yab 端铣刀 60pa2. 切削用量 查 2 表 5 f=0.140.24mm/r nts T=180min 取 f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min min/44.6 mVf 3. 计算工时 s19.444.6 2431 nfLt m半精铣 04s.444.6 2422 nfLt m23s.8ttT m2m1m 工序六 精铣 槽 16H11 本道 工序 精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步 ，此工序精铣槽须满足各技术要求 包括：槽宽 16H11，槽深 8H12，槽两侧面粗糙度为 3.2，槽底面粗糙度为 6.3。 1. 选择机床及刀具 机床 x61W 型万能铣床 刀具 错齿三面刃 铣刀 铣 槽 do=16mm 查 1表 8 国家标准 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齿数 z=24 2. 计算切削用量 （ 1） 由 1表 9.4 1 和 3查得 走刀量 f=0.67 mm/r （ 2） 铣刀磨钝标准和耐用度 由 1表 9.4 6 查得 磨钝标准为 0.20.3 表 9.4 7 查得 耐用度为 T=150min （ 3） 切削速度 由 1 式 3.2 vPuwYfXpmqV kzaaaTdCVVVVv0v 查表 9.4 8 得其中： nts 修正系数 0.1vk40VC2.0vq1.0vX4.0vY5.0vu1.0vpm=0.5 mmzfa f 028.02467.0 6wa8pa代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （ 4） 确定机床主轴速度 m in/5.390/5.61 0 00 rsrdw vn s 由 3 按机床选取主轴转速为 6.33 r/s 所以 实际切削速度为 m i n/2.196/27.31 0 0 0 msmdnv ww 3. 计算切削工时 sznaylvLTffm77.32 工序七 铣螺纹孔顶面 1. 选择机床及刀具 机床： X53K 立 式铣床。 刀具：硬质合金钢端铣刀 ,牌号 YG6。 2. 切削用量 1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。 2） 刀具耐用度 查 2 表 寿命 T=180min。 3） 计算切削速度 nts 查 2得 Vc 0.38mm/s， n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s s16.120.28 85.1 nfLt m 工序八 两件铣断 三 、 夹 具设计 设计工序 精铣槽 16H11 的 夹 具。 （一） 问题的提出 本夹具要用 于精铣槽 16H11， 对 槽 16H11 的要 求 有： 槽宽16H11 精度等级为 IT12 级 ，槽深 8H12 精度等级为 IT12 级 ，槽两侧面粗糙度为 3.2，槽底面粗糙度为 6.3。本道工序只精铣一下槽即达到各要求， 因此，在本道工序加工时，我们 应 首先 考虑 保证槽的各加工精度 ， 如何提高生产效率，降低劳动强度 。 （二） 夹 具设计 1 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号