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机械毕业设计全套

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GY02-091@减速箱体数控加工工艺设计,机械毕业设计全套

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温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速箱体 共 7 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 030 铣 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧 式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣 夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 设 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣 底面 30圆柱铣刀 、专用铣夹具 318 60 0.5 1 T1 2 半 精铣底面 10圆柱铣刀 、专用铣夹具 480 45 0.2 0.8 T2 3 磨削 0.2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速箱体 共 7 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 040 铣 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧 式 铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用铣 夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工 时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣 结合面 与底座上表面 30圆柱铣刀 、专用铣夹具 318 60 1 1 T1 2 半精铣 结合面 与底座上表面 10圆柱铣刀 、专用铣夹具 255 81 0.35 0.7 T2 3 精铣 结合面 与底座上表面 10圆柱铣刀 、专用铣夹具 255 81 0.1 0.3 T2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速箱体 共 7 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 050 铣 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用钻夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 减速箱体侧壁 30圆柱铣刀 、专用铣夹具 318 60 1 1. T1 2 减速箱体侧壁 10圆柱铣刀 、专用铣夹具 255 81 0.2 0.6 T2 3 减速箱体侧壁 10圆柱铣刀 、专用铣夹具 255 81 0.1 0.2 T2 4 磨削 0.2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速箱体 共 7 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 060 钻 扩 铰 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用 夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣 45的孔 45的 莫氏锥柄麻花钻 320 20 0.4 46.5 T3 2 扩 46.6的孔 46.6直柄扩孔钻 455 50 0.85 46.5 T4 3 铰 47的孔 47圆柱直柄铰刀 50 5 1.5 46.5 T5 4 钻 75的孔 75的 莫氏锥柄麻花钻 220 20 0.4 1 T6 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速箱 体 共 7 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 070 钻 扩 铰 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用钻 夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣 33通孔 33的 莫氏锥柄麻花钻 193 20 0.4 20 T7 2 扩孔至 34.6 34.6直柄扩孔钻 455 50 0.8 20 T8 3 铰至 35 35圆柱直柄铰刀 50 5 0.15 20 T9 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名称 减速器 体 共 7 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 080 钻 扩 铰 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻 38通孔 38直柄麻花钻 320 20 0.5 20 T10 2 扩孔至 39.6 39.6直柄扩孔钻 455 50 0.85 20 T11 3 精铰至 40 40圆柱直柄铰刀 50 5 0.15 20 T12 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 温州大学瓯江学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 减速器 零件名 称 减速器 体 共 7 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 090 钻 锥螺纹 HT150 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 学生班级 学生姓名 工序工时 (分 ) 准终 单件 07机自本一 沈林芳 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 刀具编号 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻 4.22的孔 4直柄麻花钻 1300 16.5 0.5 4.22 T13 2 锥螺纹 M5机用丝锥 T14 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts温州大学瓯江学院 产品型号 机械加工工艺过程 零件编号 第 1 页 零件名称 减速箱体 共 1 页 材料 名称 型号及规格 毛坯种类 毛坯尺寸 毛重 /Kg 铸件 HT150 砂型铸件 净重 /Kg 序号 工序名称 工序内容 设备 工艺装备名称与编号 工时定额 (小时 ) 夹具 量具 刃具 辅具 准备 操作 单件 1 铸造 机械砂型铸造 砂型模 2 人工时效处理 人工时效处理 3 涂漆 涂漆 4 铣底面 铣箱体底面（粗铣 -半精铣 -磨削） 卧式铣床 专用铣夹具 游标卡尺 30圆柱铣刀 5 铣结合面 铣结合面（粗铣 -半精铣 -精铣） 卧式铣床 专用铣夹具 游标卡尺 10圆柱铣刀 6 铣侧面 铣侧面（粗铣 -半精铣 -精铣 -磨削） 卧式铣床 专用铣夹具 游标卡尺 10圆柱铣刀 7 打孔 钻 45mm，扩、精铰 47mm孔 立式钻床 专用铣夹具 游标卡尺 45莫氏锥柄麻花钻46.6直柄扩孔钻 47圆柱直柄铰刀 8 打孔 钻 75mm的孔 立式钻床 专用钻夹具 内径千分尺 75直柄扩孔钻 9 打孔 钻 33mm，扩、精铰 35mm孔 立式钻床 专用钻夹具 内径千分尺 33莫氏锥柄麻花钻34.6直柄扩孔钻 35圆柱直柄铰刀 10 打孔 钻 38mm，扩、精铰 40mm孔 立式钻床 专用钻夹具 内径千分尺 38莫氏锥柄麻花钻39.6直柄扩孔钻 40圆柱直柄铰刀 11 打螺纹孔 钻螺纹孔 4.22mm的孔，攻丝 M5-7H 立式钻床 专用钻夹具 内径千分尺 4直柄麻花钻、 M5机用丝锥 13 清洗 清洗 14 终检 终检 塞规、卡尺、 nts百分表等 修改记录 标记 学生班级 学生姓名 指导老师 完成日记 签名 07机自本一 沈林芳 孙树峰 2011-01-05 nts nts 课程设计 设计说明书 题 目 减速箱体 数控加工工艺设计 学 院 机电工程学院 专 业 先进制造 班 级 学 号 学生姓名 指导教师 nts 目 录 第一章： 概述 1 第二章： 零件的工艺性析 3 第三章： 毛坯的设计 4 第四章 零件加工方案的确定 6 第五章 : 加工顺序的安排 9 第六章 序尺寸及公差的确定 10 第七章：工艺装备选择 15 第八 章： 总结 20 nts一 .概述 1.1 主要任务与目标： 1）利用 CAD/CAM 软件绘制减速箱体（见附图）零件的三维和二维零件图，达到熟练运用绘图软件绘制零件图的目的。 2）通过编制减速箱体（见附图）零件的数控加工工艺，进一步熟悉和掌握数控加工工艺的有关专业知识； 3）学会查阅和使用有关资料、手册等工具书； 4）掌握数控加工工 艺和机械加工工艺的设计方法，学会编制中等复杂程度零件的数控加工工艺。 1.2 主要内容与基本要求： 1）按给定的减速箱体零件图用计算机辅助绘制一张三维零件图、对应的一张二维工程图、一张毛坯图。要求把给定图上的错误改正，二维工程图按照标准零件图格式画图。 2）设计减速箱体零件的数控加工工艺和机械加工工艺，填写数控加工工艺过程卡、数控加工工艺工序卡、刀具卡，绘制工序简图和走刀路线图。 3）编写课程设计说明书一份。 二 . 分析零件的结构工艺性 2.1 零件的结构工艺性分析主要应考虑以下几个方面 1） 零件的尺寸公 差 、形位公差和表面粗糙度的要求应经济合理，重要尺寸精度 35， 40， 47 公差在 0.027之内，形位公差垂直度要求 0.05之内，一般尺寸精度为 9-11级； 从表面粗糙度方面考虑， 35， 40， 47和内孔表面的粗糙度要求为 2.5aR um，左右 两 个侧面及上表面的粗糙度要求为 5aR um， 前后两 个侧面及上表面的粗糙度要求为 6aR um，结合面的粗糙度为 6aR um， 其余各表面的粗糙度为未注表面粗糙度， 20aR um，要求不高。 2） 各加工表面的几何形状应尽量简单； nts3） 有相互位置要求的表面应尽量在一次装夹中加工； 4） 该箱体在加工时，对 35 和 40 二孔加工要保证孔的孔距高度方向在 330.03 及孔与孔轴线垂直度在 0.05 之内，故对 35 和 40 加工时采用一次定位安装来加工。 三 .毛坯 的设计 3.1 毛坯种类的选择 ： 毛坯的种类 铸件 HT150（ 属于中强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，可不用人 工时效；有一定机械强度和良好的减震性。适用于制造承受中等应力的零件，在弱腐蚀环境工作的零件。 ） 3.2 毛坯 制造方法的选择 ： 毛坯制造方法应与材料的工艺性、零件的结构形状及大小、生产类型及特点以及工厂的现有条件相适应 毛坯种类 制造精度 （ IT） 加工余量 原材料 工件尺寸 工件形状 砂型铸造 13 级以下 大 HT150（新） 各种尺寸 复杂 各类毛坯的特点及应用范围 （这里只选取该型铸造特点） 3.3 铸件的尺寸公差与加工余量 ： 3.3.1 铸件的尺寸公差 根据 （ GB6414-1986）规定：铸件尺寸代号 为 CT，分 16 级 铸件尺寸公差数值 查取 机械制造技术课程设计 造型材料 公差等级 CT 灰铸铁 自硬砂 1113 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级 3.3.2 铸件加工余量 nts用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级 表和 铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量 表查取 机械制造技术课程设计 。 3.3.3 毛坯 零件合图 用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。 用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。 毛坯的二维图 3.3.4 定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的 一项重要内容，也是保证加工精度的关键。定位基准分为粗基准和精基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。 A 定位基准的选择原则（机械制造基础 P254） B 粗基准的选择原则 ntsC 应选择不加工表面为粗基准。 D 对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量，以保证： 1） 各加工表面都有足够的加工余量； 2） 对某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀； 3） 使工件上各加工表面总的金属切除量最小； 作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其它表面缺陷，以便定 位准确； 同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次； 精基准的选择原则： 基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 四 加工方法的选择 在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素 ： 1） 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工 表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 2） 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用要效率 的设备。在单件小批量生3） 产则常用通用设备和一般加工方法。 4） 要考虑被加工材料的性质。 5） 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新 技术，提高工艺水平。 工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。主要依据零件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型，零件的结构形状和加工表面的尺寸，工厂现有的设备情况，工件材料性质和毛坯情况等。 nts4.1.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另 外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。 (2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进 行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。 加工表面 表面粗糙度 Ra/um 加工精度等级 加工方法 箱体底面 12.5 自由公差 粗铣 -半精铣 -精磨 nts箱体 结合面 6.3 自由公差 粗铣 -半精铣 -精铣 箱座左右侧面 6.3 自由公差 粗铣 -半精铣 -精铣 箱座前后侧面 6.3 自由公差 粗铣 -半精铣 -精铣 箱座上表面 6.3 自由公差 粗铣 -半精铣 -精铣 47 内孔表面 3.1 IT8 钻 -扩 铰 35 内孔表面 3.1 IT8 钻 -扩 铰 40 内孔表面 3.1 IT8 钻 -扩 铰 75 内孔 自由公差 钻 钻 57MH 螺纹孔 IT7 钻底孔 -攻螺纹 零件表面加工方法的选择 五 . 加工顺序的安 排 在确定了零件各表面的加工方法之后，就要安排加工的先后顺序，零件加工顺序是否合适，对加工质量，生产率和经济性有着较大的影响。 5.1 机械加工顺序的安排 nts在安排机械加工顺序时，一般遵循先粗后精先面后孔先主后次基准先行的原则。对于工序内容复杂的零件则视具体情况采取工序集中与分散的原则处理。 5.2 热处理工序的安排 热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法次数和在工艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。 工艺路线 （退火 正火时效） （氮化） 毛坯粗加工半精加工精加工精磨 （调质 退火） （高频淬火 渗碳淬火整体淬火去应力处理） 热处理工序的安排图（机械制造技术课程设计） 序号 工序内容 010 铸造 清沙 020 热处理 030 铣底面（ 180 170 ） 040 铣 对合面 结合面 侧面 磨对合面 050 钻 扩 铰 47 两孔 钻 75的孔 060 钻 扩铰 2 个轴承孔35， 070 钻 扩铰 2 个轴承孔40 080 钻螺纹孔、攻螺纹 090 检验 nts由图可得热处理安排为 毛坯粗加工半精加工精加工 （去应力退火 时效去应力） （表面淬火） 5.3 合理安排辅助工序 辅助工序种类很多，主要包括检验划线，去毛刺清洗平衡退磁防锈包装等，根据工艺需要穿插在工序中。 六 .计算工 序尺寸及公差 工序顺序确定后，就要计算各个工序加工时所应达到的工序尺寸及其公差。工序尺寸及其公差的确定与工序余量大小工序尺寸的标注方法基准选择中间工序安排等密切相关，是一项细致的工作。 8.1 确定加工余量 合理确定加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响。余量过大（材料工时机床刀具）则消耗大；余量过小，不能去掉加工前道工序存在的误差和缺陷层，影响加工质量，造成废品。 故应在保证加工质量的前提下尽量减小加工余量。毛坯余量（总余量）已在画毛坯图时确定，这里主要是确定工序余量。 （ 1） 平 面加工余量 加工工序 加工长度 加工宽度 粗加工后精铣 30 100 100300 3001000 1.0mm 1.5mm 1.5mm 2.0mm 平面加工余量 （ 2） 镗孔加工余量 项目 加工直径 直径余量 半精镗 2080 0.71.2mm 精镗 30130 0.250.40mm nts镗孔加工余量 （ 3） 在实心工件上加工 H7 孔的工序尺寸 零件基本尺寸 钻 粗铰 精铰 8 7.8 7.96 8H7 零件基本尺寸 钻 扩孔钻 粗铰 12 11.0 11.95 12H9 在实心工件上加工 H7 孔的工序尺寸 6.2 确定各工序切削用量 在单件小批生产中，各工序的切削用量一般由操作工人根据具体情况自己确定，以简化工艺文件。在大批大量生产中则应科学地严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。切削用量的选用与下列因素有关：生产率，加工质量（主要是表面粗糙），切削力所收起的工艺系统弹性变形，工艺系统的振动，刀具耐用度，机床功率等。在综合考虑上述因素的基础上，使背吃刀量ap，进给量 f ，切削速度 v 的积最大。一般应先尽量取在的 ap，其次尽量取大的进给量 f，最后取合适 的切削速度 v. 6.2.1.确定 加工余量 1) 铣削 箱体底面 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 毛坯余量为 2mm 粗铣余量为 1.3mm 半精铣余量为 0.5mm 磨削余量为 0.2 b) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度 精铣后为 IT8， Ra=10um（零件的设计要求） 粗铣后为 IT11， Ra=50um 2) 铣削 结合 面，表面粗糙度要求为 Ra=6um a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 毛坯的余量为 2mm 粗铣余量为 1mm 半精铣余量为 0.7mm 精铣余量为 0.3mm b) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度 nts精铣后 为 IT6, Ra=1.6um（零件的设计要求） 半精铣后为 IT10, Ra=3.2um 粗铣后为 IT12， Ra=6.3um 3) 铣削左 右 侧面 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 毛坯余量为 2mm 粗铣余量为 1mm 半精铣余量为 0.55mm 精铣余量为 0.25mm 磨削余量为 0.2mm b) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度 精铣后为 IT8, Ra=6um（零件的设计要求） 半精铣后为 IT10, Ra=6.3um 粗铣后为 IT11， Ra=12.5um 4) 铣削前后 侧面 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 毛坯余量为 2mm 粗铣余量为 1mm 半精铣余量为 0.55mm 精铣余量为 0.25mm 磨削余量为 0.2mm b) 各工序的加工经济精度和表面粗糙度 精铣后为 IT8, Ra=6um（零件的设计要求） 半精铣后为 IT10, Ra=6.3um 粗铣后为 IT11， Ra=12.5um 5) 47 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 钻孔 余量为 45mm 扩孔 余量为 1.6mm 铰孔 余量为 0.4mm 6) 40 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 钻孔余量为 38mm 扩孔余量为 1.6mm 铰孔余量为 0.3mm 7) 40 的孔，尺寸精度要求为 IT8，表面粗糙度要求为 Ra=2.5um 经济等级为 a) 各工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 钻孔余量为 33mm 扩孔余量为 1.7mm 铰孔余量为 0.4mm nts 8) 钻 57MH 的底孔 a) 工序的加工余量，由机械加工工艺手册查得， 钻孔 的余量为 0.78mm b) 工序的基本尺寸 钻孔的基本尺寸 5-0.78mm=4.22mm c) 工序的加工精度和表面粗糙度 钻孔后为 IT12， Ra=12.5um 6.2.2 确定切削用量 2) 铣削 箱体底座 表面 粗铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀 可知 zf=0.10mm/齿，cv=60m/min 根据公式 fzv nf z， 01000c dnv 可计算出 n=318r/min，fv=159mm/min 粗加工时选择主轴转速为 320r/min，进给速度为 160mm/min 精铣： 查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀 可知 zf=0.10mm/齿，cv=45m/min 根据公式 fzv nf z， 01000c dnv 可计算出 n=476r/min，fv=238mm/min 精加工时选择主轴转速为 480r/min，进给速度为 240mm/min 3) 铣削结合面 面和左右 前后四 侧面 粗铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 30mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀 可知 zf=0.20mm/齿，cv=60m/min 根据公式 fzv nf z， 01000c dnv 可计算出 n=318r/min，fv=125mm/min 粗加工时选择主轴转速为 350r/min，进给速度为 125mm/min 半精铣：查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 10mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀 nts可知 zf=0.08mm/齿，cv=81m/min 根据公式 fzv nf z， 01000c dnv 可计算出 n=255/min，fv=105m/min 半精加工时选择主轴转速为 255r/min，进给速度为 105mm/min 精铣： 查机械加工工艺手册，选择直径 d0为 10mm，齿数为 5 的 YG8 硬质合金面铣刀 可知 zf=0.05mm/齿，cv=81m/min 根据公式 fzv nf z， 01000c dnv 可计算出 n=255r/min，fv=65m/min 精加工时选择主轴转速为 255r/min，进给速度为 65m/min 4) 钻 453833 的孔 应该用的都是 33 的 莫氏锥柄麻花钻 所以 钻 453833 孔时 ：查数控加工工艺 书中的表可知，钻孔时 cv=16-24m/min， f=0.4-0.8mm/r 选择cv=20m/min， f=0.4mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=193r/min，fv=76mm/min 钻 453833 孔时 时选择主轴转速为 193r/min，进给速度为 76mm/min 应该用的都是 38 的 莫氏锥柄麻花钻 所以 钻 453833 孔时 ：查数控加工工艺书中的表可知，钻孔时 cv=16-24m/min， f=0.4-0.8mm/r 选择cv=20m/min， f=0.4mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=167r/min，fv=67mm/min 钻 453833 孔时 时选择主轴转速为 167r/min，进给速度为 67mm/min 应该用的都是 45 的 莫氏锥柄麻花钻 所以 钻 453833 孔时 ：查数控加工nts工艺书中的表可知，钻孔时 cv=16-24m/min， f=0.4-0.8 mm/r 选择cv=20m/min， f=0.4mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=130r/min，fv=52mm/min 钻 453833 孔时 时选择主轴转速为 130r/min，进给速度为 52mm/min 5) 扩 46.639.634.6 孔时 用 46.6 直柄扩孔钻 扩孔 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=35-50m/min， f=0.4-1.5mm/r 选择cv=50m/min， f=0.85mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=455r/min，fv=386mm/min 扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min 用 39.6 直 柄扩孔钻 扩孔 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=35-50m/min， f=0.4-1.5mm/r 选择cv=50m/min， f=0.85mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=455r/min，fv=386mm/min 扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min 用 34.6 直柄扩孔钻 扩孔 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=35-50m/min， f=0.4-1.5mm/r 选择cv=50m/min， f=0.85mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=455r/min，fv=386mm/min nts 扩孔时选择主轴转速为 455r/min，进给速度为 380mm/min 6) 铰 474035 孔时 用 35 圆柱直柄 铰刀 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=2-6m/min， f=0.8-0.15mm/r 选择cv=5m/min， f=0.15mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=45r/min，fv=22.5mm/min 铰孔时选择主轴转速为 50r/min，进给速度为 25mm/min 用 40 圆柱直柄 铰刀 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=2-6m/min， f=0.8-0.15mm/r 选择cv=5m/min， f=0.15mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=45r/min，fv=22.5mm/min 铰孔时选择主轴转速为 50r/min，进给速度为 25mm/min 用 47 圆柱直柄 铰刀 ：查数控加工工艺书中的表可知， cv=2-6m/min， f=1.2-1.8mm/r 选择cv=5m/min， f=1.5 mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=34r/min，fv=50mm/min 铰孔时选择主轴转速为 34r/min，进给速度为 50mm/min 7) 攻 57MH 的螺纹孔 钻 57MH 螺纹底孔至 4.22 ：查数控加工工艺书中的表可知 cv=16-24m/min， f=0.07-0.12mm/r 选择cv=16.5m/min， f=0.08mm/r nts根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=1300r/min，fv=105mm/min 钻孔时选择主轴转速为 1300r/min，进给速度为 105mm/min 57MH 螺纹孔端倒角： 选择 n=315r/min， f =0.12mm/r 倒角时选择主轴转速为 315r/min，进给速度为 37.8mm/min 攻 57MH 螺纹孔：查数控加工工艺书中的表可知 cv=2.5-5m/min 选择cv=2.5m/min， f=1mm/r 根据公式 fv nf，1000c dnv 可计算出 n=160r/min，fv=160mm/min 七 机床及工艺装备的选择 选择机床：数控铣床卧式镗床。夹具（专用夹具） 选择机床和工艺装备的总原则是根据生产 类型与加工要求使所选择的机床及工艺装备既能保证加工质量，又经济合理。中批生产时，通常采用通用机床加专用工夹具；在大批大量生产条件下，多采用高效率专用机床组合机床流水线自动线与随行夹具。 在需要改装设备或设计专用机床时，应根据具体要求提出设计任务书，其中包括与加工工序内容有关的必要参数，所要求的生产率保证产品质量的技术条件以及机床的总体布置形式等。 在选择工艺装备时，既工考虑适应性又要注意新技术的应用，当需要设计专用刀具量具时，也应提出设计任务书。 nts 7.1 确定夹具的类型 夹具的要求：根据数控加工的 特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸 7.1.1 确定工件的定位方式及定位元件的结构 工件的定位方式主要取决于工件的加工要求和定位基准的形状尺寸。分析加工工序的技术条件和定位基准选择的合理性，遵循六点定位原则，按定位可靠结构简单的原则，确定定位方式。常见的定位方式有平面定位内孔定位外圆定位和组合表面（一面两销）定位等。在确定了工件的定位方式后，即可根据定位基面的形状，选取相应的定位元件及结构。 7.1.2 工件的夹紧方式，计算夹 紧力并设计夹紧装置 夹紧机构应保证工件夹紧可靠安全不破坏工件的定位及夹压表面的精度和粗糙度。在设计夹紧装置时必须合理选择夹紧力的方向和作用点，必要时还应进行夹紧力的估算。 (1)切削力的计算 (C a 吃刀量 f进给量 v切削速度 k修正系数 ) 0.75 0 Fz=9.81Cafvk=9.81 180 0.2 4 10 （ 300/190） 0.55 1.8=1561.18N 0.9 0.75 0 Fy=9.81Cafvk=9.81 94 0.2 4 10 （ 300/190） 1.3 1.63=1795.36N 1.2 0.65 0 Fx=9.81Cafvk=9.81 54 0.2 4 10 （