饭盒的冲压模具设计落料、拉深复合模含NX三维及20张CAD图.zip
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饭盒
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饭盒的冲压模具设计落料、拉深复合模含NX三维及20张CAD图.zip,饭盒,冲压,模具设计,复合,NX,三维,20,CAD
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冷冲压工艺规程卡片XXXXXXXX产品名称工件名称饭盒产量第 页产品图号工件图号大批量共 页材料牌号及技术规格不绣钢毛料形状及尺寸选用板料 纵裁成1000241.60.8 1600241.60.8工序号工序名称工 序 草 图 工装名称设备检验要求工种备注0下料1000241.60.8剪床1落料落料模J23-40双柱可倾压力机按草图检验2拉伸拉伸模100T液压机按草图检验3切边切边模J23-40双柱可倾压力机按草图检验4卷边卷边模J23-40双柱可倾压力机按草图检验5去毛刺锉刀6检验按冲压件图检验原底图 总号日期 更改标记编制校对核对文件号签名 底图 总号签字签名日期日期不锈钢饭盒的冲压模具设计摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。本次课题为不锈钢饭盒的冲压模具设计，选用复合模具加工。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。关键词：不锈钢饭盒；冲压模具；复合模；工艺；加工设备AbstractWith the gradual development of mould manufacturing technology to science, gradually from the manual way to the use of software and other high-tech means to assist the completion of design. Cold stamping dies are one of them.This topic is the design of stamping die for stainless steel lunch box, and the processing of composite mold is chosen. Master the basic skills of mold design and manufacturing, such as parts process analysis, mold process plan demonstration, process calculation, processing equipment selection, manufacturing process, collection and consulting design information, drawing and compiling design technical documents.The design of stamping process and die should be combined with the actual conditions of equipment and personnel in the factory. Considering the quality of parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technological scheme and die with advanced technology, reasonable economy and safe and reliable use should be selected so as to make the die more reliable. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production.Key words: stainless steel lunch box; stamping die; compound die; technology; processing equipment目 录摘 要1Abstract2引 言4第一章、冲裁件的工艺性分析61.1冲裁件的形状71.2.冲裁件的尺寸精度7第二章、制件冲压工艺方案的确定72.1.冲压工序的组合72.2.冲压顺序的安排8第三章、制件展开图计算及材料利用率的计算103.1.展开尺寸的计算103.2.制件排样图的设计123.3.材料利用率的计算13第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心144.1.落料拉伸模144.2.拉伸模154.3.压力中心的计算154.4.压力机的选用15第五章、凸、凹模尺寸及相关计算175.1、拉伸模175.2.落料凸、凹模刃口尺寸18第六章 模具整体结构形式设计19第七章、模具零件的结构设计217.1.落料模217.1.1.落料凹模的设计217.1.2.凸模的设计217.2.拉深模237.2.1.拉深凸模的设计237.2.2.拉深凹模的设计23第八章 模具的总装配25设计小结26参考文献27引 言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压件、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现 的。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。第一章、冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。1.1冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件为生活中常见的不锈钢饭盒，材料厚度为0.8，其形状简单，且对称，有圆角过渡，但属于有凸缘拉深件，由于该产品是生活中常见产品，外观要求比较高，因此需要切边后卷边，这样才不会刮手。这样产品四周高度均匀，产品外观也美观。1.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲压。所用材料为不锈钢1Cr13，抗剪强度为320-380 MPa，抗拉强度400-470MPa，屈服极限时420MPa，延伸率为21%，具有很好的可冲裁性和拉深性，工件结构形状均无尖锐清角，对模具寿命不影响。第二章、制件冲压工艺方案的确定2.1.冲压工序的组合该工件包括落料、拉深、切边，卷边等基本工序，可以采用以下三种工艺方案：方案一：先落料，拉深，拉深，切边，卷边，采用单工序模生产。方案二：落料拉深，拉深，切边，卷边采用复合模生产。方案三：拉深4次，切边级进冲压，卷边，采用级进模生产。各方案之间的比较方案一、单工序模冲裁：模具结构简单，但模具数量多导致模具成本高，而生产效率低，不适合大批量生产；方案二、复合模冲裁：模具结构简单，适于生产精度要求较高的软材料或薄板料冲压件，适合该铝产品。由于拉深高度比较高，外观要求不能有褶皱，建议使用液压机做拉深件，压边力稳定，模具稳定。但液压机不适合做落料模，因此，落料拉深复合模不能用液压机做，也不能用冲床做，落料和拉深复合，这里不合理。方案三、连续模冲裁：又称级进冲裁，属于多工序冲压模，其主要优点是生产效率高，容易实现生产机械化和自动化，但还是需要单独的卷边工序。.结论：通过以上工艺比较，结合实际，宜采用方案一和二结合。即使用液压机做拉深模，这样是需要一次拉深就可以，最后确定的工序是落料，拉深，切边，卷边。2.2.冲压顺序的安排落料，拉深，切边，卷边共4道工序，由于4道工序对于毕业设计来说工作量比较大。本设计中只设计前面两道工序。具体计算过程见下章。根据中性层计算卷边展开尺寸，在不影响产品整体外观的前提下，卷边尺寸没有太高的要求，因此可以按0.5t的比例计算中性层尺寸，展开后的尺寸即为切边工序尺寸，示意图如下：展开落料尺寸需要按这个切边尺寸重新计算。根据工件相对高度H/d=45/160=0.28，H/d=45/116=0.3879，查表的修边余量为5，由于产品拉深的高度属于自由公差，所以本次设计应该按带凸缘拉深计算，然后切边，增加拉深的修边余量后，其拉深后凸缘长度为174.4，宽度为132.4，R角也相应的单边增加5mm。 第三章、制件展开图计算及材料利用率的计算3.1.展开尺寸的计算拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉伸件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。此产品是带凸缘的矩形拉深件，对于这样的产品，计算展开尺寸时，可将矩形盒件看作是一个宽度为B的方盒件对开后，中间增加槽形部分（槽宽为B，槽长为A-B组合而成），如下图所示：毛坯的外形可以是由长度为L、宽度为K，由R=K/2连接的长圆，或者是由长度为L，宽度为K，短边半径为R，长边半径为R的椭圆。本设计中产品是R角过度，所以展开图也设计成相应的R角。椭圆毛坯尺寸分别是L=D+（A-B）式中 D为假设宽度为B的高方盒件的毛坯直径，展开尺寸类似弯曲展开尺寸，可以按产品中性层来计算，本次课题按长度中性层计算，结果，L=239.3，D=197.3，材料在拉深过程中还需要变薄，因此，可以取整数238X196，结合相应的过度R角，拉深时R角处材料会增厚，所以展开过度R角需要加大，以减少材料，展开尺寸不规则形状，类似椭圆。此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。展开图纸如下图所示：拉伸次数的确定判断能否一次拉伸，以一边为基准计算H/d=45/196=0.22(t/D)*100=0.408m=d1/D=112/196=0.571根据以上数据查表得首次最小拉伸系数m1=0.53，由于m10.571（实际拉伸系数），故能一次拉伸成型，由于拉深件带有锥度，拉深时材料也容易流进，所以也能说明该产品能一次拉身成型。带凸缘矩形件的拉深，大多是一次成型的，一次拉深的高度，以及最佳圆角半径值，在没有条件相仿的实验数据能引用时，可以参考模具设计手册附录。带凸缘矩形件的再次拉深，应用范围比较狭窄的，它与不带凸缘矩形拉深件的多道拉深根本不同。一般来说，带凸缘矩形件的再次拉深，并不增加高度，主要用于以下两个方面，或两者兼而有之1、整形，减小底面与侧壁连接处的圆弧半径，以及凸缘与侧壁连接处的圆弧半径，但往往只见效半径，整形后工件长度和宽度，以及凸缘尺寸保持不变。2、再拉深，通过减小侧壁与侧壁连接处的圆角半径，少量减小矩形件的长度和宽度，凸缘外形尺寸保持不变，高度也可以视为不变。3.2.制件排样图的设计搭边与料宽如下： 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=0.8mm，确定搭边工作间a1为1.5mm, a为1.8mm。具体可见排样图。 2.送料步距和条料宽度的确定（1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为S=D+a1 (1) S=196+1.5=197.5mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。（2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)-=(238+21.8) -0.5=241.6-0.5mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=241.6-0.5。导料板间距离：B0=B =241.6 mm 3.3.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% （3）=139090.28/241.6197.5100%=81.92%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；CAD计算。n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；s步距；第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心4.1.落料拉伸模落料力计算F=KL (4-1)F=1.3707.440.8380=279580.288N=279.58KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；CAD图计算707.44；材料抗剪强度（MPa）；材料厚度；(mm)K系数，通常K=1.3；卸料力Fx的计算Fx=Kx Fp （4-2) Kx卸料力系数。 查表31得K0.020.06，取K0.06 根据公式33Fx=K Fp 0.06279.58 16.77(KN)推料力Ft的计算Ft=KtFp (4-3) Kt推料力系数。 查表31得Kt0.03-0.09, 取Kt=0.09 根据公式34 Ft=KtFp =0.09279.58 25.16(KN)根据模具结构总的冲压力：F=Fp+Fx+Ft+FdF=Fp+Fx+Ft+Fd=279.58+16.77+25.16=321.51(KN)根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机J2340。4.2.拉伸模拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算F=lKt (4-4)F=463.570.720.8470=125497.67N=125.5KN式中 F拉伸力（N）；l拉伸周长（mm）；CAD计算结果为463.57材料抗拉强度（MPa）；t材料厚度；(mm)K修正系数（查表可得），K=1.3； 压料力可按下式计算P1=0.08F=0.08125.5 (4-5)=10.04KN所以拉深的总的冲压力为F总=P+P1=125.5+10.04=135.54KN4.3.压力中心的计算采用解析法求压力中心，该产品三副模具中，尺寸都是沿X轴Y轴对称所以力到X轴和到Y轴的力臂都是0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）所以冲压力到X轴的力臂；YG=0，到Y轴的力臂；XG=04.4.压力机的选用初步确定压力机的型号：F公称F总，以及模具大小，闭合高度等，此选择压力机的型号为：落料， J2340开式压力机型号为J2340压力机的基本参数如：（表二）公称压力/KN400垫板尺寸/mm滑块行程/mm200厚度80滑块行程次数/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直径50深度70最小封闭高度/mm120滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量80滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角30立柱距离/mm工作台尺寸/mm前后420左右630工作台孔尺寸拉伸，100T液压机。第五章、凸、凹模尺寸及相关计算5.1、拉伸模凸凹模圆角半径对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.3t)，t为材料厚度。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计有两次拉伸，所以在设计模具和计算刃口尺寸时，第一次拉深，间隙可以放大。1）、制件标注外形尺寸凹模尺寸为L d=（Lmax 0.75）凸模尺寸为L p=（Ld0.75Z）2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为L p=（Lmin +0.4）凹模尺寸为L d=（Lp+0.4+Z）其中 L拉伸件的外形或内尺寸拉伸件的尺寸偏差L d拉伸凹模的基本尺寸L p拉伸凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙制件标注外形尺寸，按此公式计算，凹模按零件图尺寸设计，凸模边缘整体内骗材料厚度0.8，得出的形状和尺寸就是凸模的尺寸。凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。拉深高度44，保持不变。5.2.落料凸、凹模刃口尺寸计算原则如下：设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上。间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验d+pZmax-Zmin 。同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。凹模尺寸按下列公式计算：落料时 Dp=(Dmax-X-Zmin)- p (5-3)凸模尺寸按下列公式计算落料时 Bp=(Dp-2Z-Zmin)- p (5-4)式中 Dp为落料凹模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8；Zmin最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-X)-=238.2-0.50.4=238-0.02; Dp2=(Dmax-X)+ =196.18-0.50.36=196-0.02; Dp3=(Dmax-X)+ =359.3-0.50.6=359-0.02; Dp4=(Dmax-X)+ =90.16-0.50.32=90-0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-2Z)+ =238-20.03=237.94+0.02;Bp2=(Dp2-2Z)+ =196-20.03=195.94+0.02;Bp3=(Dp3-Z)+ =359.3-0.03=359.27+0.02;Bp4=(Dp4-Z)+ =90-0.03=89.97+0.02;第六章 模具整体结构形式设计落料结构形式：采用倒装模具结构，弹性卸料装置拉深的结构形式：采用压机气顶装置，下模采用4个等高顶杆顶出压边板，冲压时起压料作用，采用液压机的好处是压边板的压力保持稳定，拉出的产品材料变薄均匀。第七章、模具零件的结构设计7.1.落料模7.1.1.落料凹模的设计因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式矩形凹模较为合理。选用Cr12MoV为凹模材料。凹模周界，由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式 厚度H=Kb（15mm）式中：b冲裁件的最大外形尺寸，b=238K系数，查表得K=0.16则 H=0.16238=38.08mm凹模壁厚c=（1.01.5）H（3040mm）=38.0857.12mm所以凹模长度方向为350mm，宽度方向为310 mm。由模具设计指导表5-43矩形凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为350310mm。硬度：5862HRC（如图）7.1.2.凸模的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC，形状结构：（如图）由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸350310（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S33503109362139178零件名称及标准编号卸料板凹模3503101835031045螺钉圆柱销卸料螺钉弹簧螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M10608601060选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在139178mm之间，查模具设计指导表5-7，无适合标准模架，选用钢板非标准模架，上模座厚度40，下模座厚度40，导柱28150，32150，导套4280，4580。7.2.拉深模7.2.1.拉深凸模的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC，形状结构：（如图）7.2.2.拉深凹模的设计材料：Cr12Mov，硬度：5558HRC，形状结构：（如图）由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸280240（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S3280240189229零件名称及标准编号凹模垫板凹模压料板280240202802407028024038螺钉圆柱销卸料螺钉弹簧螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M10608601060选择标准模架由凹模周界尺寸及闭合高度在189229mm之间，查模具设计指导表5-7无合适的标准模架，选用钢板非标准模架，上模座厚度40，下模座厚度45，导柱32150，导套45100。第八章 模具的总装配1、确定
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