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内容简介：

拨叉的加工工艺及加工25H7孔夹具设计摘要本次夹具设计的主要目的是在确保加工零件质量的基础上，能够见制造成本降到最低，生产的效率大幅度起升，最终，实现利益的最大化。这也是当下国内外加工工艺主要的发展方向。通过对拨叉零件图还有其外形及内部构造的分析，接而对拨叉的加工工艺、加工装备，切削用量等等进行确定。拨叉位于机床变速机构中，在机床运转的过程中，拨叉要承载一定大小的力。这种运动机构突出的特征是快速，运动精准、可靠性高。完成拨叉零件图还有毛坯图的绘制。依据指导老师分配的任务，设计钻25H7孔钻床专用夹具的设计。专用夹具的设计主要有3部分：定位方案及元件；夹紧方案及元件；夹具体及钻套等设计。经过分析，本次设计的工艺及专用夹具，能够满足生产的需要。关键词：拨叉、工艺、25H7孔、钻床、夹具I目 录摘要I一 引言11.1 本课题研究的目的及意义11.2 专用夹具设计的特点11.3 专用夹具设计的基本要求2二 分析零件的作用、构造及加工要求32.1 分析零件的作用32.2 分析组成表面32.3 分析加工要求42.4 分析形位公差4三 设计零件的工艺规程53.1 分析加工工艺过程53.2 确定零件材料53.3 确定生产形式53.4 确定加工基准53.5 确定制造形式63.6 确定加工工艺路线73.7 确定加工机床、夹具、刀具及量具83.8 确定加工余量83.9 计算切削用量及基本工时9四 设计钻25H7孔的专用夹具184.1 确定零件的定位方案184.2 确定零件的定位元件184.3 确定零件的夹紧方案194.4 确定零件的夹紧元件204.5 确定夹具体204.6 选择导向装置钻套214.7 计算钻削力244.8 计算夹紧力244.9 计算定位误差25五 结论26六 致谢27参考文献28II一 引言1.1 本课题研究的目的及意义大学期间学习的所有专业知识，在写这篇说明书的时候我又复习了一次，并且将理论知识跟实际生产结合起来。进行生产加工的时候，机械加工规程是主要依据，对加工出来产品质量好不好，加工生产效率高不高，还有产品的经济效益好不好都有很大的影响。所以在对工艺流程进行设定的时候要规划好，因为它对产品的质量有很大的影响。设计夹具，是为了对产品进行加工的时候，质量变得更好，并且让生产率变得更高，让工人的劳动强度减轻一些，让产品的生产成本缩小，所以如果产品的生产数量很多的话，基本上都要用专用夹具。写这篇说明书，肯定会有不少不对的地方，因为我自身水平还是有限的，老师们发现了帮我指正，这样我才能将问题进行修改。拨叉是机床变速箱里的一个零件，主要位于机床上面的一个操纵机构中，对机床的速度进行变换。机床上加工零件时，拨叉就起着至关重要的作用，它不仅可以控制机床主轴转速，而且也可以调整机床的进给速度。拨叉零件在工业生产中的需求量很大，由于拨叉在变换速度时，会承受一定的力，故使用寿命会大大的降低，从而导致换拨叉零件的几率大大提高，进而使机床的维修成本提高。因此，研究拨叉零件的加工工艺过程具有很大的实用性意义。1.2 专用夹具设计的特点1、针对性强，设计人员必须全面掌握工艺和生产现场的实际情况。2、保证加工质量和劳动生产率是夹具设计的两项主要任务，而保证加工质量又是第一位的。因此，设计时应重点把住定位方案的确定和精度分析这两道关。对于制造精度要求不高零件，其夹具设计应该重点保证提高劳动生产率和改善劳动条件。3、夹紧机构对整个夹具结构起决定性作用。4、夹具的制造多属于单件生产，因此，设计时应考虑采用组合加工，修配和调整等措施来保证夹具的制造精度，尽可能地考虑设置修配和调整环节，而不能完全依靠用完全互换的办法保证制造精度。5、设计周期短，一般不进行强度刚度计算。1.3 专用夹具设计的基本要求1、夹具的构造应与其用途和生产规模相适应，正确处理好质量、效率、方便性与经济性四者的关系。2、保证工件精度。3、保证使用方便，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证安全第一。4、注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑，以降低制造成本。30二 分析零件的作用、构造及加工要求2.1 分析零件的作用本次设计的零件拨叉。拨叉位于机床变速机构中，在机床运转的过程中，拨叉要承载一定大小的力。这种运动机构突出的特征是快速，运动精准、可靠性高。因此，对其进行研究非常有意义。结构详见图2.1所示：图2.1 拨叉零件图2.2 分析组成表面1、R30、R40及120组成的圆弧表面及端面；2、40外圆所在表面及端面；3、尺寸20所在前后两端面；4、厚度为12mm连接板所在表面及端面；5、25H7孔所在表面及端面；6、M8螺纹孔所在表面及端面；7、尺寸40所在前后两端面。2.3 分析加工要求1、R30圆弧所在表面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；2、尺寸20所在前后两端面，其表面粗糙度公差为Ra3.2um；3、25H7孔所在表面，其表面粗糙度公差为Ra1.6um；4、尺寸40所在前端面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；5、M8螺纹孔所在表面及下端面，其表面粗糙度公差为Ra6.3um；6、其余未注表面粗糙度公差的表面，均采用不去除材料的方法获得。2.4 分析形位公差1、尺寸20所在后端面相对于“25H7孔所在轴线”的垂直度公差为0.01；2、尺寸20所在后端面相对于尺寸20所在前端面的平行度公差为0.05。三 设计零件的工艺规程3.1 分析加工工艺过程1、保证相互位置精度在生产时候工序比较多，他们的定位都是组合定位，基本上是大孔，小孔还有一些平面进行组合的，这样一来产品在进行安装的时候误差就减小了不少，所以工件相对所处地点的精度就变高了很多，他们的构造不复杂，加工精度可以确保，夹具体的定位基准是孔定位，这样的定位方式精度是非常高的。2、防止变形的工艺措施零件在加工的时候，一般都会出现形状的改变，这种改变是因为夹紧力，切削力，还有热处理等等这些因素，这样一来精度就变小了很多，要想避免出现形状的改变要注意： （1）将切削力的影响减小，将切削热的影响变小。在实际生产的时候，精加工跟粗加工要分下来，这样一来不管在哪一道工序中出现形状的改变的时候，都可以及时修正，还能通过辅助支承，这样一来安装时候的刚性就变大了，这样一来切削力的影响就变小了。（2）让夹紧力的影响变小，可以通过工艺流程来实现。这样让应力散开，让形状的改变变少一些。夹紧力不能在产品上的某一个点集中，要让应力在很大面积上进行分散，这样一来产品产品单位面积受到的力就没有那么大，那么产品的形状改变就没有那么大。3.2 确定零件材料分析零件图，选择性价比较高的HT200灰铸铁，材料锻造性和铸造性都较高。3.3 确定生产形式分析零件图结合生产纲领，确定生产形式为大批量生产。3.4 确定加工基准1、粗基准的选择：通过对零件的分析，选择40左端面作为粗基准。2、精基准的选择：通过对零件的分析，选择25H7内孔及端面作为精基准。3.5 确定制造形式毛坯类型有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在定毛坯的时候，要注意几个方面：1、在定毛坯的时候，要按照零件的材质还有机械性能来进行。比方说，零件使用的原材料是铸铁，那么就要用铸造的方式；对强度的要求很高的，并且形状简单的，材质是钢制的，使用的是锻件。2、在定毛坯的时候，按照产品的构造，还有外形大小来进行，比方说构造复杂的，用的是铸件；相对的，构造简单的，用的就是锻件；零部件比较大的，基本上用的就是锻件。3、按照生产类型来进行。生产数量非常多的，使用加工毛坯的办法，精度很高，生产率也很高。生产数量比较少的，对毛坯进行加工的时候基本上都是手工进行的。通过上面对零件的分析，能够知道本次设计的零件是拔叉杠杆。生产纲领是大批量生产。本次设计的零件主要加工的表面有端面、表面、内孔等等。本次设计零件拨叉，采用铸造的形式获得。具体见图3.1拨叉毛坯图。图3.1 拨叉毛坯图3.6 确定加工工艺路线1、工序分散原则工序是没有那么复杂的，这样切削用量选择的就比较恰当。方便我们用通用机器来使用。机床工艺选择的是比较简单的。进行生产的时候，需要准备的事项是没有多少的，产品换起来也比较简单。工人没有那么高技术的要求的。不过需要很多机器，也需要很多工人，生产占据的面积是很大的，工艺流程也比较长，管理起来比较复杂。2、工序集中原则工序没有多少，工件也不多，装夹的次数不多，这样一来工艺流程就变短了很多，这样一来工人就少了，厂方的面积也变小了不少，这样一来管理起来也就简单的多，在进行装夹的时候可以对产品的很多个面一起进行加工，并且可以确保产品的相对位置。用的机器也不是很多，生产数量很多的时候，可以用的机床是效率非常高的，这样一来生产效率就提高了很多。不过，复杂的机器和工艺装备，成本就变高了很多，这样一来维修起来就非常麻烦，准备的东西也是很多。正常来说，生产数量不多的时候，要想让生产简单一些，所以工序就要尽量集中起来。不过因为使用的机器不是专业化的，所以集中度有一定的限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。拨叉加工工艺路线如下：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：粗铣、精铣尺寸20及尺寸40后端面；工序4：粗铣、精铣尺寸20前端面，粗铣尺寸40前端面；工序5：粗铣R30圆弧面；工序6：粗铣M8螺纹下端面；工序7：钻、扩、铰25H7孔；工序8：钻、攻M8螺纹孔；工序9：倒角；工序10：清洗；工序11：终检；工序12：入库。3.7 确定加工机床、夹具、刀具及量具1、铣削（1）机床：X52K立式铣床；（2）夹具：专用夹具；（3）刀具：端面铣刀和立铣刀；（4）量具：游标卡尺。3、钻削（1）机床：Z525立式钻床；（2）夹具：专用夹具；（3）刀具：麻花钻、扩孔钻、铰孔钻、丝锥钻；（4）量具：游标卡尺、螺纹量规。3.8 确定加工余量工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：粗铣、精铣尺寸20及尺寸40后端面；工步1：粗铣尺寸20及尺寸40后端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2mm。工步2：精铣尺寸20及尺寸40后端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是0.5mm。工序4：粗铣、精铣尺寸20前端面，粗铣尺寸40前端面；工步1：粗铣尺寸20前端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2mm。工步2：精铣尺寸20前端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是0.5mm。工步3：粗铣尺寸40前端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2.5mm。工序5：粗铣R30圆弧面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2.5mm。工序6：粗铣M8螺纹下端面；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2.5mm。工序7：钻、扩、铰25H7孔；工步1：钻25H7孔底孔；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2.5mm（单边）。工步2：扩25H7孔；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是9.9mm（单边）。工步3：铰25H7孔；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是0.1mm（单边）。工序8：钻、攻M8螺纹孔；工步1：钻M8螺纹孔底孔；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是2.5mm（单边）。工步2：攻M8螺纹孔；通过查阅金属材料切削加工资料，确定本工步加工余量是1.5mm（单边）。工序9：倒角；工序10：清洗；工序11：终检；工序12：入库。3.9 计算切削用量及基本工时工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：粗铣、精铣尺寸20及尺寸40后端面；工步1：粗铣尺寸20及尺寸40后端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；铣床最常见的有立式铣床和卧式铣床两种，该型号的铣床利用率也比较高。该机床能够对零件的端面，键槽等进行粗加工、半精加工以及精加工等等。粗加工的时候其加工精度能够保证在20-5um；精加工的时候其加工精度能够保证在5-2.5um；因此，该工步的加工精度能够得到保证。2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=300r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=135，则9、辅助时间 式中：，则工步2：精铣尺寸20及尺寸40后端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=375r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=135，则9、辅助时间 式中：，则工序4：粗铣、精铣尺寸20前端面，粗铣尺寸40前端面；工步1：粗铣尺寸20前端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=300r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=69.28，则9、辅助时间 式中：，则工步2：精铣尺寸20前端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.5mm；5、进给量。6、切削速度=90m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=375r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=69.28，则9、辅助时间 式中：，则工步3：粗铣尺寸40前端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=300r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=40，则9、辅助时间 式中：，则工序5：粗铣R30圆弧面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：立铣刀；3、测量工具：圆弧量规；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=300r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=62.8，则9、辅助时间 式中：，则工序6：粗铣M8螺纹下端面；1、加工设备：立式铣床，型号X52K；2、加工刀具：端面铣刀；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=80m/min。7、主轴转速及实际切削速度，取n=300r/min；实际切削速度8、基本时间 式中：l=18，则9、辅助时间 式中：，则工序7：钻、扩、铰25H7孔；工步1：钻25H7孔底孔；1、加工设备：立式钻床，型号Z525；钻床的型号有Z525、Z3040、Z3050等等，本次选择最为常见，性价比比较高的Z525立式钻床。该钻床能够完成圆柱孔、螺纹孔、锥销孔的钻削、扩孔、铰孔钻螺纹孔等等加工。钻孔加工的时候其加工精度能够保证在20-5um；扩孔加工的时候其加工精度能够保证在10-2.5um；铰孔加工的时候其加工精度能够保证在5-1.25um；因此，该工步的加工精度能够得到保证。2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=8m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对Z525立式钻床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=525r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=40，则9、辅助时间 式中：，则工步2：扩25H7孔；1、加工设备：立式钻床，型号Z525；2、加工刀具：扩孔钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量9.9mm；5、进给量。6、切削速度=15m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对Z525立式钻床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=209r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=40，则9、辅助时间 式中：，则工步3：铰25H7孔；1、加工设备：立式钻床，型号Z525；2、加工刀具：铰孔钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量0.1mm；5、进给量。6、切削速度=20m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对Z525立式钻床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=267r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=40，则9、辅助时间 式中：，则工序8：钻、攻M8螺纹孔；工步1：钻M8螺纹孔底孔；1、加工设备：立式钻床，型号Z525；2、加工刀具：麻花钻；3、测量工具：游标卡尺；4、背吃刀量2.5mm；5、进给量。6、切削速度=8m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对Z525立式钻床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=525r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=10.5，则9、辅助时间 式中：，则工步2：攻M8螺纹孔；1、加工设备：立式钻床，型号Z525；2、加工刀具：丝锥钻；3、测量工具：螺纹量规；4、背吃刀量1.5mm；5、进给量。6、切削速度=12.5m/min。7、主轴转速及实际切削速度，通过对Z525立式钻床主轴转速图的查询，决定选取其主轴转速为n=525r/min；通过上面对机床主轴转速的选择，设备在加工过程中，实际的切削速度为8、基本时间 式中：l=10.5，则9、辅助时间 式中：，则工序9：倒角；工序10：清洗；工序11：终检；工序12：入库。四 设计钻25H7孔的专用夹具4.1 确定零件的定位方案在工艺学中已经知道，工件在加工前，必须首先使它在机床上相对刀具占有正确的加工位置，这就是定位。夹具在工件定位过程中起着决定的作用，工件正是通过夹具相对机床、刀具占有正确的加工位置。工件在夹具中定位的目的，就是要使同一批工件在夹具中占有一致的正确加工位置。要使工件完全定位，就必须限制工件在空间的六个自由度，此即为工件的“六点定位原则”。在定位设计中，会遇到以下几种情况：（1）完全定位限制了工件全部的六个自由度，称为工件的“完全定位”。（2）不完全定位对工件的加工精度没有影响的情况下，允许少于六点定位称为“不完全定位。（3）欠定位工件的定位支承点数少于应限制的自由度数，这种工件定位点不足的情况，称为“欠定位“，欠定位在实际生产中是不允许的。（4）过定位工件的某一个自由度同时被两个或多个定位支承点重复限制，这种情况称为“过定位“，也叫”重复定位“。本设计因加工需要，对六个自由度均有限制的要求，所以选用完全定位。1、尺寸40后端面与夹具体凸台上端面定位，限制3个自由度。2、M8螺纹孔下端面与定位钻模座凸台定位，限制2个自由度。3、R30圆弧与工件插销定位，限件1个自由度。完成完全定位。4、钻模板定位方案为“一面两销”。4.2 确定零件的定位元件1、拨叉的定位元件：夹具体、定位钻模座和工件插销。2、钻模板的定位元件：圆柱销和菱形销。下图4.1是夹具装配图：图4.1 夹具装配图4.3 确定零件的夹紧方案（1）动力装置夹紧力的来源，一是人力；二是某种装置所产生的力。能产生力的装置称为夹具的动力装置。常用的动力装置有：气动装置、液压装置、电动装置、电磁装置、气液联动装置和真空装置等。由于手动夹具的夹紧力来自人力，所以它没有动力装置。（2）夹紧部分接受和传递原始作用力使之变为夹紧力并执行夹紧任务的部分，一般由下列机构组成：接受原始作用力的机构。如手柄、螺母及用来连接气缸活塞杆的机构等。中间递力机构。如铰链、杠杆等。夹紧元件。如各种螺钉压板等。其中中间递力机构在传递原始作用力至夹紧元件的过程中可以起到诸如改变作用力的方向、改变作用力的大小以及自锁等作用。（3）夹紧装置的基本要求在不破坏工件定位精度，并保证加工质量的前提下，应尽量使夹紧装置做到：夹紧作用准确、安全、可靠。夹紧动作迅速，操作方便省力。夹紧变形小。结构简单，制造容易。1、拨叉的夹紧方案：（1）在R30和R40组成圆弧凸台上方利用1套移动压板、双头螺栓、连接螺栓、垫圈、六角螺母、弹簧对工件进行夹紧。（2）考虑到零件比较长，为增加其稳定性，在厚度为12mm连接板中间位置利用1套移动压板、双头螺栓、连接螺栓、垫圈、六角螺母、弹簧对工件进行夹紧。2、钻模板的夹紧方案：采用2个内六角螺栓，对角线方向夹紧。4.4 确定零件的夹紧元件1、拨叉的夹紧元件：2套移动压板、双头螺栓、连接螺栓、垫圈、六角螺母、弹簧。2、钻模板的夹紧元件：2个内六角螺栓。4.5 确定夹具体1、夹具体的毛坯种类：（1）铸造夹具体它的好处就是工艺性能好，可以加工的产品形状比较复杂，并且抵抗压力的强度也是非常好的，抵抗压力的刚度也非常好，抵抗振动的性能也是非常好的，不过公共刮飞的时间是比较长的，后期要进行时效处理，这样内应力就尅有了。用的比较多的材质是灰铸铁，强度的要求非常高的时候用铸钢，要是质量要求非常轻就用铸铝。现在用的比较多的是铸造夹具体。（2）焊接夹具体这种夹具体的组成部分是钢板和型材焊接起来的，生产这种夹具非常容易，并且耗费的时间比较短，花费也不是很大，并且非常轻。不过对夹具体进行焊接的时候，热应力是很大的，非常容易出现形状的改变，要进行退火处理，这样才能让夹具的尺寸稳定下来。（3）锻造夹具体这种夹具体可以用的地方是形状不复杂，外形不大，并且强度要求高，刚度要求高，在锻造好了之后还要进行退火，这种类型的夹具在生产中用的比较少。2、在进行夹具体设计的时候，应满足以下要求：（1）能保证工件的加工要求保证加工质量，是必须首先满足的要求。保证加工质量的关键，就在于正确选定定位基准、定位方法和定位元件。必要时需进行误差的分析计算。（2）能提高生产率，降低成本应尽量采用各种快速高效的结构，缩短辅助时间，提高生产率。同时尽可能采用标准元件与标准结构，力求结构简单，制造容易，以降低夹具制造成本。（3）操作方便、省力和安全在客观条件许可且又经济的前提下，尽可能采用气动、液压和气液等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。操作位置应正确符合操作工人的操作习惯，并注意操作安全。（4）便于排屑排屑问题是夹具设计中的一个重要问题。因为切屑积聚在夹具中，会破坏工件正确可靠地定位；切屑带来的大量热量会引起热变形，影响加工质量；清扫切屑又要花费一部分辅助时间。本次设计的夹具，其外形结构见下图4.2夹具体零件图，夹具体的材料确定为灰铸铁HT200。图4.2 夹具体零件图4.6 选择导向装置钻套钻套的作用是确定零件上加工孔的位置和刀具位置在允许的范围内。通过钻床夹具设计资料的查看，能够知道钻套有下面4种类型：1、固定钻套这种类型的钻套（如图4.3）可以与钻模板直接接触，制造成本比较低，加工的精度要求比较高，但产出损耗之后对其进行更换比较麻烦。一般的在钻模板厚度不厚的情况下，为了确保引导长度足够，可以利用有肩钻套。图4.3 固定钻套2、可换钻套这种类型钻套（如图4.4）在零件进行大批量或者单间生产的时候，运用的比较多。为了方便对损耗之后钻套进行更换，衬套和钻套其配合公差是F7/m6或F7/k6，钻模板和衬套其配合公差是H7/n6。一旦发现钻套需要更换时，松开螺钉，取出需更换的钻套，装上新的钻套就可以。图4.4 可换钻套3、快换钻套一般的在对零件上孔进行加工的时候，需要完成钻底孔、扩孔加工、铰孔加工以及丝锥钻加工螺纹孔等等，那就需要直径不一样大小的钻套来对钻头进行引导。在这样的情况下，可以采用（如图4.5）快换钻套。在对其进行更换时，只需要松开螺钉，就能够快速取出钻套。图4.5 快换钻套4、特殊钻套这一类型的钻套是根据零件的特征进行自行设计的专用钻套，加长钻套图4.6就是特殊钻套中比较常见的。在对零件的凹面进行钻削加工的时候使用，另外，为了确保钻套和刀具之间的摩擦尽可能的减少。可以增大钻套的高度，这样能够提高刀具的导向性能，还能够确保刀具刚度。图4.6 加长钻套本次钻床专用夹具设计，需完成25H7孔的钻削加工，实现表面粗糙度为Ra1.6um加工要求。通过对4种钻套的选择、比较，最终决定采用快换钻套。快换钻套的特点如下：一般的在对零件上孔进行加工的时候，需要完成钻底孔、扩孔加工、铰孔加工，那就需要直径不一样大小的钻套来对钻头进行引导。在这样的情况下，可以采用快换钻套。在对其进行更换时，只需要松开螺钉，就能够快速取出钻套。4.7 计算钻削力钻削力计算公式：P钻削力；D钻头直径，25m；S进给量，0.1mm；HB布氏硬度，HB210-250，取230HBS。4.8 计算夹紧力夹紧力计算公式。基本安全系数，取1.5；加工性质系数，取1.1；刀具钝化系数，取1.1；继续切削系数，取1.1；夹紧力稳定系数，取1.3；手动夹紧位置系数，取1.0。所以=2.6实际夹紧力：。夹具定位面摩擦系数，；夹紧面摩擦系数，。所以取螺栓预紧力，选45#钢M8螺栓。则，小于45#许用拉应力。故45#钢M8螺栓合适。4.9 计算定位误差定位误差说的就是在对工件进行定位的时候，需要加工的那个面跟工序基准之间的位置误差。针对某一批工件，调整了刀具之后，所处的位置是没有改变的，也就是说需要加工的那个面所处的地方跟定位基准是没有变化的，那么说定位误差的意思是工序基准在生产的时候，加工尺寸方向上变动量的最大值。出现定位误差的原因是，因为定位基准跟工序基准不一样，这样就出现了定位误差；因为定位副加工误差还有他们配合间隙产生的定位误差，也就是基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。零件的主要定位元件为夹具体及工件插销。1、工件插销的尺寸与公差通过对机床夹具设计手册的查阅，能够确定工件插销的尺寸要求及形位公差要求，工件插销能够保证零件的径向误差。2、夹具体的尺寸与公差根据结构特点和相关资料，确定分度盘的结构和尺寸见夹具