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基于 UG 飞盘 数控 加工 工艺 设计 手动 编程 三维 CAD

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XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料10备料铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1下料185x47mm的铝合金棒料设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料20钻孔铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻通孔38mm三爪卡盘12050.55设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料30车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车端面至45.5mm三爪卡盘600800.21设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料30车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车外圆71.50 -0.2*9mm、R4圆弧、车斜面至10及41三爪卡盘800800.21设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料30车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车钻内孔至400 -0.2mm、62+0.2 +0.1*0.5mm三爪卡盘9001000.151设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料40车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车端面至44mm三爪卡盘800800.21设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料40车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车外圆至182*3mm、R2、车斜面至10至41三爪卡盘9001000.151设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料40车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车内孔及簧槽及斜面至43.7*1mm、47+0.05 0*16mm、66mm三爪卡盘9001000.151设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料50车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣锥度外形三爪卡盘12001200.081设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料50车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1点孔4-M3螺纹孔三爪卡盘1200200.0112钻孔4-2.5mm深10mm三爪卡盘1400400.0113攻丝4-M3深6mm三爪卡盘100设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工序卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共页第页车间工序号工序名称材 料60车铝合金毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数棒料185x4711设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔2-3.3mm，保证尺寸170mm三爪卡盘1200200.011设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期XX加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称飞盘零件零件名称飞盘零件共4页第1页材 料 牌 号铝合金毛 坯 种 类型材毛坯外形尺寸185x47mm每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10备料下料185x47mm的铝合金棒料切割机20钻孔钻通孔38mm麻花钻38mm30车车外圆、端面及内孔外圆车刀、镗孔刀40车车外圆、端面及内孔、内勾槽外圆车刀、镗孔刀、内勾槽刀50铣、钻、攻铣外形轮廓、钻孔、攻丝20立铣刀、中心钻、2.5麻花钻、丝攻60钻钻孔2-3.3mm，保证尺寸170mm3.3麻花钻70锉去毛刺80外表面黑色阳极氧化处理90检验 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期摘 要零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控机床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工零件程序的自动运行，可以实现自动加工内外圆柱面、圆锥面、外形表面、螺纹和端面等需要加工的的内容，并且可以进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔等加工。本次设计说明书以数控车床车削和数控铣床铣削飞盘板零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。关键词：数控加工；工艺方案；切削用量；程序目 录摘 要1前 言21 零件图的分析31.1 零件的结构分析41.2 零件图的完整性与正确性42零件的工艺规程设计52.1 毛坯的设计52.2 定位基准的确定52.3 加工顺序的安排52.4工艺路线的拟定52.5 数控加工设备的选用62.5.1 确定型号62.5.2 设备的介绍62.6 刀具的选择82.6.1 刀具材料的选择82.6.2 刀具参数的选择82.7 切削用量的选择102.7.1背吃刀量ap112.7.2进给量f和进给速度vf的确定112.7.3切削速度Vc122.8 工艺卡片的制定132.8.1 工艺过程卡132.8.2 数控加工工序卡133 数控加工程序的编制153.1车削加工程序153.2铣削加工程序18设计总结20致 谢21参考文献22前 言数控编程与加工对归计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势.发展我国数控技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证.数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。此次的毕业设计主要解决的问题是零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写、机床的熟练操作。运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业仿真软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。设计过程中使我对以前所学的知识讲行了更进一步的巩固，其中涉及的机械制造领域都有了更多的了解，扩展了我的知识面，学到了一些设计思路，同时零件的加工使我对数控编程和加工操作都更加的熟练。1 零件图的分析如图1-1所示为本课题所研究的车铣类零件工程图，图中有不清晰之处，请参见CAD图纸，毛坯材料铝合金，中批量生产。图1-1 分盘零件图图1-2 UG三维图1.1 零件的结构分析零件结构工艺性是指所设计的零件在能够满足使用要求前提下制造可行性和经济性，所设计的零件结构应便于成形，因此成本低，效率比较高。涉及面广，因此有必要对零件结构工艺性进行分析，寻找出技术关键，方便在拟定工艺规程时采用适当加工措施增以保证。从图1-1分析得知，该零件的外形轮廓结构主要有圆弧组成，内孔最小直径是40mm，零件的一端均布着4个2.5mm的孔深13.3mm。零件的飞边上有2个孔3.3mm，外形呈分盘的形状，其外形较复杂，零件的结构设计较合理，在加工时具有良好的工艺性。1.2 零件图的完整性与正确性该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。2零件的工艺规程设计2.1 毛坯的设计其实毛坯是根据零件所要求的形状，工艺尺寸等方面所制成的进一步加工使用的生产对象。毛坯种类的选择不仅影响着毛坯制造的工艺装备及制造费用，对零件的机械加工工艺装备及工具的消耗，工时定额计算有非常大的影响。本次设计选择直径185mm，长47mm 的铝合金。2.2 定位基准的确定选择工件定位基准，实际上就是确定工件定位基面。根据选定基面加工与否，又将定位基准分成了粗基准和精基准。在起始工序过程中，只能可以选定没有加工过的毛坯表面作为定位基准的，这种的基准称之为粗基准。用加工过表面作为定位基准，其称精基准。经分析，确定零件的粗基准为毛坯的外形表面，夹持毛坯伸出长83mm长，加工零件的外圆和内孔及其螺纹，再以内螺纹做为精基准加工的其它剩余部位，其包括圆弧上沉头孔。2.3 加工顺序的安排机械加工工艺路线中所经过热处理、切削加工和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时必须合理、要安排好热处理、辅助工序和切削加工顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行 2）先粗后精 3）先主后次 2.4工艺路线的拟定工序一：下料185x47mm的铝合金棒料工序二：钻通孔38mm工序三：车外圆、端面及内孔 工步1：车端面至45.5mm 工步2：车外圆71.50 -0.2*9mm、R4圆弧 工步3：车斜面至10及41 工步4：车钻内孔至400 -0.2mm、62+0.2 0*0.5mm工序四：车外圆、端面及内孔 工步1：车端面至44mm 工步2：车外圆至182*3mm、R2、车斜面至10至41工步3：车内孔及簧槽及斜面至43.7*1mm、47+0.05 0*16mm、66mm工序五：铣外形轮廓、钻孔、攻丝工步1：铣锥度外形 工步2：点孔4-M3螺纹孔工步3：钻孔4-2.5mm深10mm工步4：攻丝4-M3深6mm 工序六：钻孔2-3.3mm，保证尺寸170mm工序七：去毛刺工序八：外表面黑色阳极氧化处理工序九：检验2.5 数控加工设备的选用2.5.1 确定型号根据数控机床切削的性能，决定选择的设备有数控车床和铣床：数控车床CKA6140、铣床XD-A40。 2.5.2 设备的介绍数控卧式车床CKA6140和立式铣床XD-A40是由大连机床有限责任公司生产的，电源电压为3380V，防护等级IP54级，电源的频率为50HZ，系统为华中数控，具有较高的操作性，其功能齐全和加工精度较高的优点。其主要参数如表3-1、3-2所示。表3-1车床CKA6140的主要参数型号CKA6140床身上最大回转直径140mm横拖板上最大回转直径300MM顶尖距1000 1500 2000 3000 4000 mm主轴孔径105mm刀架位移最大距离纵向1000 1500 2000 3000 4000 mm横向450mm主轴的转速范围（级数）14-750rpm或无级变速主电机功率11kw快速移动速度纵向6m/min横向3m/min进给分辩率纵向0.01mm横向0.005mm刀架的装刀数（自动换刀）4.6.8任选定位精度纵向0.03/500mm 0.05/2000mm横向0.02mm机床重复定位精度纵向0.013/500mm 0.025/2000mm横向0.01mm刀架重复定位精度0.005mm净重（KG）中心距为：1000mm 3500kg外形尺寸（长*宽*高）表3-2铣床XD-A40的主要参数工作台面尺寸（长宽）4051307（mm）主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台的最大纵向行程650mm主配控制的系统华中世纪星工作台的最大横向行程450mm换刀的时间（s）6.5主轴箱的垂向行程500mm主轴转速的范围606000( r/min)工作台T型槽（槽数-宽度间距）5-1660 mm快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率5.5/7.5（kw）进给速度5800（mm/min）脉冲的当量（mm/脉冲）0.001工作台的最大承载(kg)700机床外形尺寸(长宽高)(mm)254025202710机床重量(kg)40002.6 刀具的选择2.6.1 刀具材料的选择刀具的材料主要是指刀具在切削部分的材料。在刀具切削性能优劣（如表7-1），直接影响着加工质量、生产效率和生产成本。而刀具的切削性能，一开始是取决于切削部分的材料；接下来是几何形状及刀具结构的选择和设计是否合理。切削过程中，在刀具切削部分不仅要承受很大切削力，且要承受切削变形和摩擦产生高温。 常用刀具材料性能比较表刀的材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速的钢最低最差最低最大硬质合金较低差低大陶瓷刀片中等中中中金刚石高高高小2.6.2 刀具参数的选择选择数控刀具的原则在刀具寿命与切削用量之间有着密切的关系。制定切削用量时，应一开始先选择合理的刀具寿命，且合理的刀具寿命则其根据优化的目标而定。一般分最低生产率刀具寿命和最高生产率刀具寿命两种，后者根据工序成本最低的目标确定，前者根据单件工时最少的目标确定。1、选择数控车削用刀具 数控车削刀常使用的分圆弧形车刀、成型车刀、尖形车刀三类。成型车刀其也称样板车刀，加工零件轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。车削数控加工中，常见成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等等。数控加工中，应尽量少用或是不用成型的车刀。在尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖是由直线型主副切削刃构成的，如有90度内外圆的车刀、左右的端面车刀、切槽车刀及刀尖倒棱比较小的各种外圆和内孔的车刀。在尖形车刀几何参数的选择方法与普通车削时基本是一样的，但是应该结合数控加工特点（例如加工干涉、加工路线等）进行全面性的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。2、立铣刀主要参数的选择（1）铣刀直径D的选择一般情况下，为减少走刀的次数，提高铣削速度和铣削用量，其保证了铣刀有足够刚度以及比较好的散热条件，尽量选择直径较大铣刀。但是选择铣刀直径往往受到零件加工、刚性、材料部位的几何形状、工艺及尺寸要求等一些因素的限制。当要是零件的内轮廓转接凹圆弧半径r较小时，铣刀直径d也随之较小， d=2r，外铣刀的刚性以铣刀的直径d与刃长L的比值来表示，一般取D/L0.40.5。（2）铣刀刃长的选择为提高铣刀的刚性，对铣刀的刃长应保证在保证铣削过程不发生干涉的情况下，尽量可根据以下两种情况进行选择。加工的深槽或是盲孔时：L=H+2式中：L为铣刀刀刃长度（mm）；H为槽深尺寸（mm）。在加工外凸台表面或通孔、通槽时：L=H+r+2式中：R为铣刀端刃的圆角半径（mm）。（3）在铣刀端刃圆角半径R的选择就在铣刀端刃圆角半径R的大小一般应与零件图样要求一致时。但要是粗加工铣刀因尚未切削到工件的最后的轮廓尺寸，可以适当选的小一些，有时甚至可以选为“清根”（R00.5mm）根据上面的叙述刀具选择原则和零件结构的实际情况相结合，该材料铸造件。不同的加工内容需要不同的刀具，因此确定加工零件需要刀具如下刀具卡表所示（刀具卡中含有加工刀具的加工部位）。数控车削加工刀具卡片1工序号零件名称飞盘零件零件图号无序号刀具号刀具名称规格数量加工表面刀尖半径/mm刀具材料1T010130菱形外圆左偏刀1车外圆0.4硬质合金2T0202镗孔刀1加工内孔0.4硬质合金3T0303内勾槽刀1车内勾槽0.2硬质合金438mm的麻花钻1钻孔高速钢编制 审核批准共2页第1页数控铣削、钻削加工刀具卡片2工序号零件名称飞盘零件零件图号无序号刀具号刀具名称规格数量加工表面刀尖半径/mm刀具材料1T0120立铣刀1铣外形轮廓硬质合金2T02A3.15中心钻1打中心眼硬质合金3T033.3mm麻花钻1钻孔 高速钢4T042.5mm麻花钻1钻孔高速钢5T05M3丝攻1攻丝硬质合金编制 审核批准共2页第2页2.7 切削用量的选择在切削用量是表示进给运动的大小和机床主运动的重要参数，包括背吃刀量、进给量和切削速度。选择方法是：首先选择侧吃刀量和背吃刀量，然后选择进给速度，最后确定切削的速度。其次选择原则是：粗加工的时候，一般以提高生产效率为主要的，同时也应考虑加工成本和经济性；精加工和半精工时，应该在保证加工质量的前提之下，其顾切削效率、经济性和加工的成本。同时还需要考虑机床性能，如主轴功率、机床刚性等。2.7.1背吃刀量ap背吃刀量又叫做切削深度，这个主要是根据加工余量和工艺系统的刚性决定，基本原则是：在工艺系统刚性允许时，首先选择一个可能较大的背吃刀量，然后再选择一个较大进给量，其实为了保证加工表面质量可留少量精加工的余量，一般化留0.20.5 mm。对于要求质量较高的工件，可以减少加工余量以便于到最后进行的精加工。在粗加工时，留下半精加工、精加工的余量后，尽可能一次走到将剩下的余量切除；若余量过大不能一次切除时，也应该按照先多后少的不等余量加工法加工。第一刀的ap应尽可能的较大些，使刀口在里面切削，这样避免工件表面不平及有硬皮的铸锻件。精加工的时候，ap应根据粗加工留下的余量多少来确定，使用逐步降低背吃刀量的方法，逐渐提高加工精度和表面质量。一般精加工时，取ap=0.050.8mm;半精加工时，取ap=1.03.0mm。加工零件时候分精加工和粗加工，在粗加工时留2.0mm的加工余量,精铣留0.5mm的余量。2.7.2进给量f和进给速度vf的确定在铣削加工的进给量f(mm/r)是指刀具转一周时，工件与刀具沿进给运动方向的相对的位移量；进给的速度是vf(mm/min)在单位时间里面工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，即切削刃上选定点相对工件的进给运动瞬时的速度称之为进给的速度，用单位为mm/min，是数控机床切削用量中非常重要的参数。轮廓加工中,在接近拐角处应该适当的降低进给量，克服由惯性所造成工艺系统变形和在轮廓拐角处造成了超程的现象。铣刀齿数Z进给量与进给速度的关系为：vf=nf（n为铣刀转速）切削进给速度vf与铣刀的铣刀齿数Z、转速n及每一个齿进给量fz的关系为：vF=fzZn 依据公式可以看出：每个齿进给量fz的选取主要是取决于工件材料力学性能、刀据材料、工件表面粗糙度等等因素。当工件材料的硬和强度越高时，fz越小；反之其越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同内的高速钢铣刀。工件表面的粗糙度值越小，fz则就越小。进给量的确定可参考表4-1取，刀具强度或工件刚性低时，应该取较小的值。表3-4 刀每个齿的进给量参考值如下 工件材料Fz/mm粗铣精铣高速钢铣硬质合金铣高速钢铣硬质合金铣 钢0.100.150.100.250.020.050.100.15 铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.052.7.3切削速度Vc铣削的切削速度Vc与刀具的每齿进给量、耐用度、侧吃刀量、背吃刀量以及铣刀齿数是成反比的，与铣刀直径成正比。但是在切削速度的高底主要取决于被加工零件的精度值，材料:刀具的材料和刀具的耐用度等一些因素。 式中： T耐用度 fz每齿进给量 ap背吃刀量 Z铣刀齿数 D铣刀直径 式中：m、qv、xv、yv、mv、pv为指数，kv、cv为系数，都由实验确定，可参考有关切削用量的手册选用。铣削加工的切削速度Vc可参照表其4-2表3-5在铣削加工的切削速度的参考值工件材料硬度（HBS）Vc/(m.min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845902603204.5102130铝70120150200350500铜53561001503004002.8 工艺卡片的制定2.8.1 工艺过程卡（工厂名）综合工艺过程片卡产品名称及型号零 件 名 称飞盘零 件 图 号材 料名 称铝合金毛坯种 类棒料零件重量毛重牌 号尺 寸185x47mm净重性 能每 料 件 数工序号工 序 内 容加工车间设备名称及编号夹具1下料185x47mm的铝合金棒料2钻通孔38mm金工数控车床三爪卡盘3车外圆、端面及内孔金工数控车床三爪卡盘4车外圆、端面及内孔金工数控车床三爪卡盘5铣外形轮廓、钻孔、攻丝金工铣削加工中心专用夹具6钻孔2-3.3mm，保证尺寸170mm金工铣削加工中心专用夹具7去毛刺8外表面黑色阳极氧化处理9检验编制抄写校对审核批准2.8.2 数控加工工序卡工序三加工工序卡工序号程序编号夹具名称使用设备车间 二O0001三爪卡盘数控车床工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速/(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量/mm备注1车端面至45.5mmT0101外圆车刀10002001.5自动2车外圆71.50 -0.2*9mm、R4圆弧T0101外圆车刀10002001.5自动3车斜面至10及41T0101外圆车刀10002001.5自动4车钻内孔至400 -0.2mm、62+0.2 +0.1*0.5mmT0202镗孔刀15001201自动编制抄写校对审核批准工序四加工工序卡工序号程序编号夹具名称使用设备车间 三O0002三爪卡盘数控车床工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速/(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量/mm备注1车端面至44mmT0101外圆车刀10002001.5自动2车外圆至182*3mm、R2、车斜面至10至41T0101外圆车刀10002001.5自动3车内孔及簧槽及斜面至43.7*1mm、47+0.05 0*16mm、66mmT0202T0303镗孔刀内勾槽刀1500600120501自动编制抄写校对审核批准工序五加工工序卡工序号程序编号夹具名称使用设备车间 四O0003专用夹具数控铣床工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速/(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量/mm备注1铣锥度外形T0120立铣刀25001000自动2点孔4-M3螺纹孔T02中心钻10002001自动3钻孔4-2.5mm深10mmT042.5麻花钻1500501自动4攻丝4-M3深6mmT05丝攻1000.5自动编制抄写校对审核批准工序六加工工序卡工序号程序编号夹具名称使用设备车间 五、六O0004专用夹具数控铣床工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速/(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量/mm备注1钻孔2-3.3mm，保证尺寸170mmT033.3麻花钻1500501自动编制抄写校对审核批准3 数控加工程序的编制 数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。本次设计的分盘零件选择手工编程即可3.1车削加工程序零件工序二编程如下在零件的端面设立工件坐标系顺序号程序内容程序说明O0001程序名N10M03S1000T0101 启动主轴N20G0X182Z2定位N30G73U1R1循环加工N40G72P1Q2U0.5W0.1F150循环加工N50N1G01X30F120车端面至45.5mm车外圆71.50 -0.2*9mm、R4圆弧车斜面至10及46N60Z0N70X71.5N80Z-9N90G02X76.6W-3R3N100G01X131.3Z-18.1N110G03X145.5W-3R13N120G01X179.2Z-35N130G03X182Z-41.7R6.8N140N2G01U1N150G70P1Q2精加工N160G0X200Z100退刀N170M03S1000T0202换刀镗孔N180G0X36Z1定位N190G71U1R1镗孔循环N200G71P3Q4U-0.5W0.1F150N210N3G01X62F120车内孔至400 -0.2mm、62+0.2 +0.1*0.5mmN220Z-0.8N230X40N240Z-50N250N4U-1N260G70P3Q4精镗孔N270G0Z100退刀N280X100N290M30程序结束零件第工序三编程如下在零件的端面设立工件坐标系顺序号程序内容程序说明O0002程序名N10M03S1000T0101 启动主轴N20G0X182Z2定位N30G73U1R1循环加工N40G72P1Q2U0.5W0.1F150N50N1G01X30F120车端面、车外圆至182*3mm、R2、车斜面至10至46N60Z0N70X40N80X121.9Z1.37N90G02X132.5Z2.6N100G01X182Z20.6N110N2W1N120G70P1Q2精车N130G0Z100退刀N140X100N150M03S1000T0202换刀镗孔N160G0X40Z1定位N170G71U1R1镗孔循环N180G71P3Q4U-0.5W0.1F150N190N3G01X66车内孔及簧槽及斜面至43*1mm、46.8+0.05 0*16mm、49.5*17mm 保证尺寸120 -0.1mm、21mm、62+0.2 0*0.5mm、145、3N200Z-0.8N210X47N220Z-6N230X43.7N240Z-7N250N4U-1N260G70P3Q4精镗孔N270G0Z100退刀N280X100N290M03S600T0303换刀车内勾槽N300G0X35Z1定位N310Z-4车内勾槽49mmN320G01X49F40N330X35N340W0.7N350X49N360X35N370G0Z100退刀N380X100N390M30程序结束3.2铣削加工程序工序五和六加工程序顺序号程序内容程序说明G40 G17 G49 G80 G90初始值设置 N10M05N20M09N30G91 G28 Z0.0N40M01N50T03 M06换刀N60G0 G90 G54 X0.0 Y-24.75 S1000 M03启动主轴N70G43 Z2.5 H03 M08建立长度补偿N80G81 Z-12.5 R2.5 F50.钻孔4-2.5mm深10mmN90X-24.75 Y0.0N100X0.0 Y24.75N110X24.75 Y0.0N120G80N130M05N140M09N150G28 G91 Z0.N160G28 G91 Y0.N170G40 G17 G49 G80 G90N180T04 M06换刀攻丝N190G0 G90 G54 X0.0 Y-24.75 S100 M03N200G43 Z2.5 H04 M08建立长度补偿N210G84Z-10 R2.5 F0.5攻丝循环N220X-24.75 Y0.0N230X0.0 Y24.75N240X24.75 Y0.0N250G80N260M05N270M09N280G28 G91 Z0.N290G28 G91 Y0.N300M30程序结束设计总结通过这次工艺设计工程实践我才发现我的不足之处，课堂上的那些东西原来仅仅是表面上的东西，我还要学习的还有好多。一开始面对任务书，我茫然失措，根本不知道自己要从何开始，又到哪里结束。我回过头来，对自己所学的知识进行梳理，慢慢的我找到了一些东西，也有了一些感悟。从图书馆、工业中心以及网上搜集我所需要的资料，越看越觉得其中涉及大量的工艺设计、机械制图、公差与配合方面的知识，由于基本功不扎实，很多问题我都很模糊，只好硬着头皮请教同学。最终在完成的这一刻，我才体会到必须更加的认真学习，因为我懂得仅仅是那么的一点点。面对机械加工工艺，我还要学的有很多。尽管很累，但是此时的我很兴奋。这次的实践，我不仅仅学到了机械加工工艺的一些知识，更加深了学到了其他的一些辅助类知识，使我对以后的学习方法有了进一步的认识。致 谢在论文完成之际，我首先向关心帮助我的同学和指导我的指导老师表示衷心的感谢并致以崇高的敬意！在论文工作中，我遇到了许多困难，如论文的格式要求，论文的内容安排。一直得到指导老师的亲切关怀和悉心指导，使我度过了这些难关。老师以其严谨的治学态度、求实的工作作风和他敏捷的思维给我留下了深刻的印象。再一次向他表示衷心的感谢，感谢他为学生营造的浓郁学术氛围，以及学习、生活上的无私帮助! 值此论文完成之际，谨向指导老师致以最崇高的谢意!在我即将完成学业之际，我深深地感谢关心我帮助我的同学，没有你们的帮助我也不能顺利的完成这次毕业设计！最后，衷心地感谢在百忙之中评阅论文和参加答辩的各位专家、教授!参考文献1 赵长旭.数控加工工艺.西安：西安电子科技大学出版社，2007.92 江洪.UG NX6基础教程.北京：机械工业出版社，2007.13 王甫茂.机械制造基础.上海：上海交通大学出版社，2005.4 吕思科.机械制图.北京：北京理工大学出版社，2007.75 艾兴.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社，2007.96 章富安.对我国数控技术发展的思考.中国机械工程，19997 顾京.数控加工编程与操作.北京：高等教育出版社，2003.98 张德红.数控铣削加工技术.宜宾职业技术学院，20099 孟少农.机械加工工艺手册. 北京：机械工业出版社，199110 何华妹、林智敏.中文版UG NX6产品模具设计与数控加工入门一点通.清华大学出版社，2010.224O0002M03S1000T0101G0X182Z2G73U1R1G72P1Q2U0.5W0.1F150N1G01X30F120Z0X40X121.9Z1.37G02X132.5Z2.6G01X182Z20.6N2W1G70P1Q2G0Z100X100M03S1000T0202G0X40Z1G71U1R1G71P3Q4U-0.5W0.1F150N3G01X66Z-0.8X47Z-6X43.7Z-7N4U-1G70P3Q4G0Z100X100M03S600T0303G0X35Z1Z-4G01X49F40X35W0.7X49X35G0Z100X100M30O0001M03S1000T0101G0X182Z2G73U1R1G72P1Q2U0.5W0.1F150N1G01X30F120Z0X71.5Z-9G02X76.6W-3R3G01X131.3Z-18.1G03X145.5W-3R13G01X179.2Z-35G03X182Z-41.7R6.8N2G01U1G70P1Q2G0X200Z100M03S1000T0202G0X36Z1G71U1R1G71P3Q4U-0.5W0.1F150N3G01X62F120Z-0.8X40Z-50N4U-1G70P3Q4G0Z100X100M30G40 G17 G49 G80 G90M05M09G91 G28 Z0.0M01T03 M06G0 G90 G54 X0.0 Y-24.75 S1000 M03G43 Z2.5 H03 M08G81 Z-12.5 R2.5 F50.X-24.75 Y0.0X0.0 Y24.75X24.75 Y0.0G80M05M09G28 G91 Z0.G28 G91 Y0.G40 G17 G49 G80 G90T04 M06G0 G90 G54 X0.0 Y-24.75 S100 M03G43 Z2.5 H01 M08G81 Z-10 R2.5 F0.5X-24.75 Y0.0X0.0 Y24.75X24.75 Y0.0G80M05M09G28 G91 Z0.G28 G91 Y0.M30%O0001G40 G17 G49 G80 G90M05M09G91 G28 Z0.0M01(Tool_Name:20 Tool_No:1 Planar Milling)T01 M06G0 G90 G54 X-43.126 Y15.272 S2500 M03G43 Z10. H01 M08Z-21.09G1 X-38.882 Y27.256 Z-21.205 F1250.X-34.64 Y39.236 Z-21.515X-30.398 Y51.213 Z-21.956X-26.158 Y63.188 Z-22.473X-25.809 Y64.173 Z-22.549X-25.465 Y65.144 Z-22.687X-25.126 Y66.102 Z-22.886X-24.791 Y67.047 Z-23.15X-24.462 Y67.977 Z-23.48X-24.138 Y68.892 Z-23.88X-23.823 Y69.78 Z-24.349X-23.521 Y70.633 Z-24.886X-20.228 Y79.932 Z-31.388X-16.968 Y89.14 Z-38.029G2 X-16.752 Y89.696 I9.427 J-3.338G1 X-16.146 Y91.129 Z-38.667X-15.061 Y93.024 Z-39.271X-13.715 Y94.82 Z-39.84X-12.112 Y96.476 Z-40.361X-10.261 Y97.948 Z-40.819X-8.168 Y99.198 Z-41.207X-5.874 Y100.172 Z-41.507X-4.098 Y100.648 Z-41.71G2 X-2.965 Y100.881 I2.584 J-9.661G1 X-1.918 Y101.035 Z-41.203X-.936 Y101.111 Z-40.998X.01 Y101.135 Z-40.906X.952 Y101.11 Z-41.002X1.926 Y101.034 Z-41.206X2.968 Y100.881 Z-41.71G2 X4.093 Y100.649 I-1.454 J-9.894G1 X5.858 Y100.178 Z-41.509X8.147 Y99.209 Z-41.21X10.239 Y97.963 Z-40.824X12.093 Y96.493 Z-40.366X13.701 Y94.837 Z-39.845X15.048 Y93.044 Z-39.279X16.142 Y91.138 Z-38.67X16.751 Y89.699 Z-38.029G2 X16.968 Y89.14 I-9.21 J-3.897G1 X20.229 Y79.93 Z-31.386X23.521 Y70.633 Z-24.886X23.822 Y69.785 Z-24.351X24.132 Y68.908 Z-23.887X24.452 Y68.005 Z-23.491X24.781 Y67.076 Z-23.159X25.119 Y66.122 Z-22.891X25.462 Y65.152 Z-22.688X25.809 Y64.174 Z-22.549X26.1