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簧片 冲压 模具设计 冲孔 复合 15 CAD

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簧片的冲压模具设计落料冲孔复合模含15张CAD图.zip,簧片,冲压,模具设计,冲孔,复合,15,CAD

内容简介：

簧片的冲压模具设计-落料冲孔复合模摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。首先，先对簧片零件进行工艺分析和计算，其中包含工艺分析与设计方案的确定，确定排样，计算冲裁力与选择冲压设备。其次，进行模具设计和计算，其中主要是模具主要零部件的设计与计算与模具的装配。在进行模具设计时，根据零件的形状并结合手册循序渐进的进行模具设计。这次模具设计是对以前所学知识的一次实践。由于我没有实践经验所以很多东西都要依靠手册。包括数据的选取和工艺性的确定。模具设计包括模具工作零件、定位零件、卸料及推件零件、导向零件和连接固定零件的设计。在设计时使用到AUTOCAD2004,计算机辅助设计软件对于提高设计的速度和质量也很有帮助.这也是当今模具行业发展的方向.对于本次课程设计，应该要达到以下目的：综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冷冲压模设计的实际训练，从而提高我们的独立工作能力。关键词：冲压工艺；模具设计；簧片；冲压设备；卸料AbstractWith the gradual development of mould manufacturing technology to science, gradually from the manual way to the use of software and other high-tech means to assist the completion of design. Cold stamping dies are one of them.The design of stamping process and die should be combined with the actual conditions of equipment and personnel in the factory. Considering the quality of parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technological scheme and die with advanced technology, reasonable economy and safe and reliable use should be selected so as to make the die more reliable. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production.Firstly, the process analysis and calculation of the reed parts are carried out, including the determination of process analysis and design scheme, the determination of layout, the calculation of blanking force and the selection of stamping equipment.Secondly, mold design and calculation, which is mainly the design and calculation of the main parts of the mold and the assembly of the mold. In mold design, mold design is carried out step by step according to the shape of the parts and the manual. This mold design is a practice of knowledge before. Because I have no practical experience, many things depend on manuals. Including data selection and process determination. Die design includes die working parts, positioning parts, unloading and pushing parts, guiding parts and connecting fixed parts. AUTOCAD 2004 is used in design, and CAD software is also helpful to improve the speed and quality of design. This is also the direction of mold industry.For this course design, we should achieve the following objectives:By using the theory and practical production knowledge of this specialty comprehensively, a practical training of cold stamping die design is carried IIIout, so as to improve our independent working ability.Key words: stamping process; die design; reed; stamping equipment; unloadingIV目 录摘 要IAbstractII绪 论1第一章、冲裁件工艺分析3第二章、确定工艺方案及模具结构形式42.1.模具结构总装图42.2.冲裁间隙的确定6第三章、模具设计计算83.1.排样83.2.计算总冲压力83.3.压力机的选择93.4.确定压力中心103.5.材料利用率的计算113.6.冲模刃口尺寸及公差的计算123.7.确定各主要零件结构尺寸13第四章、模具零件的结构设计20第五章、设计并绘制总装图、选取标准件21第六章、模具的装配要求22设计心得23致 谢25参考文献26V绪 论现代模具行业是技术、资金密集型的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采用一系列高新技术，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具工业是无以伦比的效益放大器。用模具加工产品大大提高了生产效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一致性等特点。因此模具被称为效益放大器，在国外，模具被称为金钥匙、进入富裕社会的原动力等等。从另一个角度上看，模具是人性化、时代化、个性化、创造性的产品。更重要的是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国外统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进已经商品化了的CAD/CAM/CAE软件和精密加工设备等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、集多种学科与工程技术于一体，是综合型、技术密集型产品。如塑料模具的CAE技术要利用高分子材料学、流变学、传热学、计算力学、计算机图形学等知识，涉及的领域还包括声波及电磁场、温度场等各类物理场，通过工程分析、来建立塑料成型的数学和物理模型，构造有效的数值计算方法，实现成型过程的动态仿真分析。现代化的模具要实现数字化设计、数字化制造、数字化管理、数字化生产流程。这些模具的数字化代表了现代模具的一个方面，没有模具的数字化，就没有现代模具。模具的CAD/CAE/CAM技术日新月异，重要的工作是后续对人员的培训和对于引进的软件进行二次开发。像我们熟知的CIMATRON公司不但在塑料模具的CAD/CAM软件上在中国保持其市场占有率并且在扩大，而且在冲压模具、多成份橡胶制鞋模具等领域开拓，也将大显身手；开发FUTABA、LKM、MISUMI标准模架数据库的工作也已提上日程。这是为模具行业服务的具体体现。产品水平低主要表现在对后续使用模具制造制件的工艺（如冲压工艺）理解上，在模具设计上；在加工中精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上等。现代模具行业是技术密集型、资金密集型的产业，由于模具行业是微利行业，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，至使科技进步的步伐跟不上模具市场的需要。虽然国内许多企业已引进了不少国外先进设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低，开发能力较差，科研开发及技术攻关方面投入太少。不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。 20年来我国模具制造水平有了很大的提高，模具的CAD/CAM已很普遍，CAM/CAPP也在积极推广。如今我国生产的模具精度已达到微米级，与20年前相比，模具寿命提高了几十倍，模具生产周期缩短了约3/4，模具的标准件使用覆盖率从几乎是零，达到45%左右。课程设计课题：簧片冲裁模设计零件名称：簧片生产批量：大批量材料名称：H62，黄铜（软态），厚度0.5mm。标准：（GB/T 2059-2000)力学性能：抗拉强度 (b/MPa）：300抗剪强度 (b/MPa）：260伸长率 (10/%):35要求设计此工件的冲裁模。如下图：第一章、冲裁件工艺分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。本次设计的产品是簧片,是一个典型的冲裁件.现对其进行工艺分析,如下:此冲裁件为材料H62，具有良好的可冲压性能，冲裁件结构形状简单，零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。结论：可以冲裁，适合普通冲裁。第二章、确定工艺方案及模具结构形式在工艺性分析的基础上，列出各种可能的冲压工艺方案，包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，并对各种可能工艺方案从产品质量，生产效率，模具制造成本，安全性，经济性等方面进行综合分析论证，选出最佳冲压工艺方案。根据制件工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔两种。按其先后顺序组合，可得如下三种方案： 1、先落料、在冲孔,采用单工序模具生产。2、落料、冲孔采用复合模。3、先侧切、冲孔，在冲孔，后空步再落料。即采用冲级进模。方案一模具结构，但是需要两到工序，生产成本高，生产效率低，只能满足小批量生产。方案二模具结构也简单，但是落料冲孔同时进行，适用于精度要求不是很高的产品。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便。但模具的精度要求很高，模具价格昂贵。综上分析，冲裁件的尺寸精度要求不高，形状不大。根据材料厚度（0.3mm），又通过以上3个方案的比较，采用方案2，可采用弹性卸料装置、倒装的落料冲孔复合模结构形式。由于产品外形比较小，结构简单，上模在卸料的过程的过程中，没有足够的空间安装弹簧或者是橡胶。所以只能采用打料的卸料装置。2.1.模具结构总装图如图所示：2.2.冲裁间隙的确定冲裁凸凹模的凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，其双面间隙用Z表示，单面间隙为，从冲裁过程分析中可知，它对冲裁件断面的质量有极大的影响；此外，它还影响模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力和冲裁件的尺寸精度，是一个非常重要的工艺参数。设计模具时一定要选择合理的冲裁间隙，才能是冲裁件的断面质量较好，所需冲裁力较小，模具寿命较长。根据工件材料的特性=260Mpa,=290Mpa以及工件的精度，选取最小冲裁间隙为0.02，最大冲裁间隙为0.04mm。上面已经选取了最小和最大冲裁间隙，下面来讨论一下选取合理的冲裁间隙的影响。冲裁间隙对冲裁件断面的影响冲裁件断面上的四个带（塌角，光亮带，剪裂带，毛刺带）在整个断面上所占的比例随着板料的性能、厚度、冲裁间隙、模具结构等不同而变化。其中冲裁间隙即凸、凹模的间隙对其影响最大。间隙过大或过小均将导致上、下剪裂纹不能相交重合于一线，间隙太小时，凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向外错开一些，上、下裂纹中间的材料随着冲裁的进行将被第二次剪切，并在断面上形成第二个光亮带，毛刺也增大。由于材料中拉应力成分减少，静水压效果增强，裂纹的产生受到抑制，所以光亮到变大，而塌角、斜度、翘曲等现象均减少。间隙过大时，凸模刃口附近的剪裂纹比正常间隙时向里错开一些，材料受到很大的拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、斜度都增大。由于材料中的拉应力增大，容易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束，因此光亮带要小一些，而剪裂带、塌角和毛刺都比较大，冲裁件的翘曲现象也比较明显。间隙过大和过小时均使冲裁件尺寸与冲模刃口尺寸的偏差增大。间隙合适时，上、下剪裂纹基本重合于一线，这时光亮带约占板厚的左右，塌角、毛刺和斜度均不大，满足冲裁件质量的要求。冲裁间隙对模具寿命的影响间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。冲裁间隙对冲裁力的影响：虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响：间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。冲裁间隙对尺寸精度的影响：间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。 在整个模具的设计过程中，合理的间隙是关键。第三章、模具设计计算3.1.排样 计算条料宽度及确定步距。首先查表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按异形取搭边值b=2.0mm，侧边按矩形取搭边值a=1.8-2.0mm。进料步距为10+1.8=11.8mm.条料宽度按相应的公式计算： B=（D+2a）0- 查有关表=0.5 B=(31+22)0-0.5=350-0.5mm 画出排样图，如下图：3.2.计算总冲压力 由于该冲裁模采用弹性卸料装置，故总的冲压力为： P0=P+P推 P=P落+P冲 式中，P0总的冲裁力； P推推件力； P落落料时的冲裁力； P冲冲孔时的冲裁力。 计算冲裁力： P落=KLT（查表=260MPa K取1.3） =1.31140.5260/1000KN =19.26KN P冲1=1.33.1440.5260/1000KN =2.123KN 计算推件力P推： P推=n K1P (K1为推件力系数，n=h/t,n=13,t取0.5,则h=30.5mm=1.5mm,h为直边刃口部分的高，实际设计一般h加工在2-3毫米,这样n=4) 查表K1=0.05 P推=40.052.123KN =0.425KN 计算弹力P卸： P弹 =K2 P落 （K2=0.04） =0.0419.266KN =0.77KN 计算总冲压力P0： P0=P落+P冲+P推+P卸 =19.266+0.77+0.425+2.123KN =22.584KN3.3.压力机的选择选用冲床的公称压力应大于计算出的总压力P0=22.584KN；按上述要求，结合工厂实际，可选用JH23-16开式单点可倾压力机。型号为JH2316压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN160垫板尺寸/mm滑块行程/mm5040滑块行程次数/（次/min）150最大封闭高度/mm200滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量45滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角工作台尺寸/mm前后300左右4503.4.确定压力中心根据排样,我们可以在CAD里使用查询便能得出冲孔的压力中心F1落料力 F1=Ltb，得F1=1.340.5260/1000KN=0.676KNF2落料力 F2=Ltb，得F2=1.3160.5260/1000KN=2.704KNF3落料力 F3=Ltb，得F3=1.320.5260/1000KN=0.338KNF4落料力 F4=Ltb，得F4=1.3160.5260/1000KN=2.704KNF5落料力 F5=Ltb，得F5=1.340.5260/1000KN=0.676KNF6落料力 F6=Ltb，得F6=1.3310.5260/1000KN=5.239KNF7落料力 F7=Ltb，得F7=1.3100.5260/1000KN=1.69KNF8落料力 F1=Ltb，得F1=1.3310.5260/1000KN=5.239KNF9冲孔力 F9=Ltb，得F1=1.33.1440.5260/1000KN=2.123KNY1F1到X轴的力臂 Y1=3X1F1到Y轴的力臂 X1=-15.5Y2F2到X轴的力臂 Y2=1X2F2到Y轴的力臂 X2=-7.5Y3F3到X轴的力臂 Y3=0X3F3到Y轴的力臂 X3=0.5Y4F4到X轴的力臂 Y4=-1X4F4到Y轴的力臂 X4=-7.5Y5F5到X轴的力臂 Y5=-3X5F5到Y轴的力臂 X5=-15.5Y6F6到X轴的力臂 Y6=-5X6F6到Y轴的力臂 X6=0Y7F7到X轴的力臂 Y7=0X7F7到Y轴的力臂 X7=15.5Y8F8到X轴的力臂 Y8=5X8F8到Y轴的力臂 X8=0Y9F9到X轴的力臂 Y9=0X9F9到Y轴的力臂 X9=10.5根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2）/（F1+ F2）XG=（X1F1+X2F2）/（F1+ F2）XGF冲压力到X轴的力臂；XG=-0.6YGF冲压力到Y轴的力臂；YG=0所以由以上可以算得压力中心为G(-0.6,0)3.5.材料利用率的计算 首先得根据排样来确定。条料宽度B=35-0.3mm ，步距S=11.8mm。取条料规格：长1000宽35的规格，采用滚剪机下料。材料的利用率为：横排工件个数：n1=1个竖排工件个数：n2=1000/11.8=84个=27884100%/100035 =23352/35000 =66.72%3.6.冲模刃口尺寸及公差的计算在生产实践中可以发现：(1)由于凹、凸模之间存在间隙，使落下的制件或冲出的孔都带有锥度，且落料件大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。(2)在测量与使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。(3)冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使凹、凸模间隙越来越大。 所以在冲模刃口尺寸计算时需要注意，在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.020.04mm。在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04mm。刃口尺寸计算如下表：尺寸精度查公差表均为IT14级，见下表工作尺寸；查设计手册磨损系数=0.5冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料310.2凹模计算：Dd=(Dmax-x)+d0注：d=0.2531+0.010凸模尺寸按凹模刃口实际尺寸配置，保证双边间隙0.030.04 mm100.111+0.010160.116+0.01020.12+0.010310.2凸模计算：Dd=(Dmax-2Z)+d030.96+0.010100.19.96+0.010160.116+0.01020.12.04+0.010冲孔40.1凸模计算：dp=(dmax+x)0-p注：p=0.254+0.010凸模尺寸按凹模刃口实际尺寸配置，保证双边间隙0.030.04 mm40.1凸模计算：dp=(dmax+2Z)0-p4.04+0.010中心距尺寸：L1=5-0.02=4.980.01 注：在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的1/83.7.确定各主要零件结构尺寸 (1) 凹模板的设计： 凹模采用直壁式刃口凹模。刃口强度高，制造方便，刃磨后型孔尺寸基本不改变，对冲裁间隙无明显影响，适合于本设计之类，冲裁精度要求高，以及厚度较大的零件。由于型孔内容易积聚零件或废料，因而推件力大。如果刃口周边有突变的尖角或有窄悬壁伸出，由于应力集中，有可能在角部产生胀裂，因此对凹模和凸模的强度带来不利影响。同时由于磨檫力增大，对孔壁的磨损深度增大，故刃磨层较厚，致使凹模的寿命缩短。 尺寸计算： H= (P取总压力P0=22.584KN) H=13.12，结合设计修模方便，这里取H=20mm。凹模长度L的确定： L=b+2ct=0.5mm,冲件b=31mm,查表得c=47mm L=31+247mm =125mm根据GB/805795，确定凹模外形尺寸为12010030。凹模板的结构示意图如下图：（材料选Cr12Mov），凹模反面加工台阶，方便放退料板，用于卸料。（2） 凸凹模的设计：前面在进行工艺分析时了解到，需将模具作成复合模的形式，利用凸凹模对工件原材料进行冲孔和落料。考虑到凸凹模的尺寸比较小，所以采用整体的形式方式进行加工和安装，安装时采用螺钉和销钉固定凸模长度L凸的确定:尺寸计算：凸模长度L凸计算为： L凸=h1+h2+(0.51.0) mm其中，橡胶块装模高度h1=28mm,卸料板厚h2=15mm, 凸模的修磨量Y=0.51.0mm,则： L凸=28+15+(0.51.0)mm =45mm凸模图纸如下，外形线割，与固定板过盈配合，加工台阶，防止脱落。（3）冲头长度L冲的确定: 尺寸计算：凸模长度L冲计算为： L冲=h3+h4(0.20.5) mm其中，橡胶块装模高度h1=28mm,退料板厚h2=15mm,凸模固定板厚h3=15mm,凹模厚度h4=30mm,凸模的修磨量Y=0.20.5 mm,则： L冲=30+15-(0.20.5) mm =45mm冲孔凸模结构结构形状如下图：材料选Cr12Mov。与固定板过盈配合，铆接。卸料板、凸模固定板的型孔加工采用线切割加工。（4）卸料板的设计下模座的卸料为落料后所剩余料废料的卸除，基于此前提，可以采用平装式卸料板卸料，根据卸料面积及卸料力的大小，卸料板厚度经过计算后取为15mm，卸料板与下模座之间采用树脂弹顶卸料。树脂选择原则同上，选橡皮圈自由高度16mm，与模具进行配装。卸料板的结构示意图如下图所示：（材料选45#）（5）冲头固定板的设计冲头固定板的结构示意图如下图所示：（材料选45号钢） (6) 垫板的设计垫板的结构示意图如下图：材料选45#。淬火硬度达到HRC45-48；（7） 树脂的设计 树脂的自由高度H1： H1=hg+hm+(410)/jy mm =(0.3+1)+5/(0.45-0.15) (0.45-0.1) =16.5mm取H1=16mm。（8）模柄的设计选用45钢。结构如图所示：采用通用旋入式模柄。模柄与上模板之间采用M22螺纹固定，为防止转动，需要加工防转销。由上述计算得出模具的闭合高度H凹：H=30+8+45+30+15+8+25=161mm冲模的闭合高度校核：Hmax-5 mmH凹Hmin+10 mm230mm161mm160mm结论：符合标准。（9）定位销的设计 定位销的结构示意图如图所示：材料选45号钢。第四章、模具零件的结构设计（1）定位装置的选用定位装置的作用是限定毛坯（条料或块料）送进步距和送入毛坯有正确的位置，以保证冲出合格的工件，根据不同的毛坯和模具结构，必须采用各种形式的定位装置。模具在冲压时，采用的是手工送料，故可以选择较简单的定位方式，如定位销对板料进行定位。定位销尺寸规格经过计算后，可以选用，大端圆头为6mm，小端圆头为4mm，定位销的材料选为45#，与卸料板之间采用过度配合。定位销的长度为21mm。大小端阶梯过度，阶梯规格为20.5mm（2）冲头固定板的设计采用普通固定法，将凸模压入凸模固定板后同磨结合面，然后校正凸模位置，借助其过盈量，与凸模铆接，如下图： （3）根据凹模的外形尺寸和模具的闭合高度，选用10#后侧标准模架。第五章、设计并绘制总装图、选取标准件总装图在确定模具结构形式时已画出，其中，导柱、导套、螺钉、销钉等是选取的标准件。其零件参数如下表所示：凹模周界配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS112010030139169零件名称及标准编号上垫板凹模固定板卸料板1201008120100301201001512010015圆柱销卸料螺钉螺钉螺钉圆柱销860M650M850M840840导柱选用GB2861.281中的B型导柱，直径d=20mm 、极限偏差为R7 、长度L = 140mm。导套选用GB2861.681中的A型导套，直径d=20mm、D=32mm、极限偏差为H7、长度L=60mm。 第六章、模具的装配要求 1、确定装配基准件 应以凸凹模为装配基准件。 首先要确定凸模在模架中的位置，安装凸模组件，确定凸模组件在下模座的位置，然后用平行板将凸模和下模座夹紧，在下模座上划出弯曲孔线，进而安装下模座其他组件。2、安装上模部分 检查上模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装上模，调整冲裁间隙， 将上模系统各零件分别装于上模座内。3、安装下模部分4、自检 按冲模技术条件进行总装配检查。5、检验6、试冲设计心得时至今日，为期一个月的课程设计即将结束，也就意味着我的大学生活即将结束，但在这一个学期的时间里我学到了很多知识和技能。现在回想起来做课程设计的整个过程，颇有心得，其中有苦也有甜，不过乐趣尽在其中呀！没有接受任务以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的单纯总结（这是我以前的一种想法），但是通过这次做课程设计发现自己的看法有点太片面、太偏激了。课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。我设计的是一副冲裁模具，由于这是第一次设计冲裁模，所以对有些标准参数不是很了解，在设计计算时有一点误差，不过，在梁老师的指导下和同学的帮助下，我顺利地完成了设计。首先在设计时，我们必须考虑模具的设计步骤以及一些基本参数。通过对零件结构分析，得出了模具结构的设计思路，并一步一步的计算和查相关的资料得出各零件的尺寸以及结构工艺。其次，等到所有尺寸都算出来的时候，才把模具的结构总装草图画出来，再仔细审查总装草图，看哪些零件的结构和尺寸需要改正的，或是有没有错误码的地方，直到把所有的零件结构和尺寸检查合理时，然后才开始正式用CAD画总装图。此次设计对我