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由于模流分析文件内存比较大，请充值下载后咨询Q1459919609或Q1969043202免费获取鼠标下壳注塑模具设计Design of injection mold for the lower shell of the mouse摘 要鼠标下壳作为一种机械、电子设备控制件外壳在生产、生活中得到广泛应用，本文对其塑料模具的设计方案及过程进行了阐述。通过使用Moldflow软件对其进行CAE分析（模流分析），对其成形工艺进行模拟、分析，在进行充填、流动、翘曲、冷却等优化处理后，确立了较为合理的成型方案和工艺参数。再通过使用UG、CAD等三维建模、制图软件对成形鼠标下壳的模具进行设计。需要设计的鼠标下壳塑料模具中的各个系统有浇注系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、成型零件、结构件及排气系统等。在本次设计中，不仅对塑料模具的前景及现状进行了了解，对塑件的材料、性能、工艺性、结构性进行了分析，对塑件的成型过程进行了模流分析及模拟，对模具的组件进行了设计、计算，还对模具的动模模板进行了加工编程、仿真加工等设计。在本次设计中，不仅在模具设计方面受益颇多，其他方面也感受甚深。关键词：鼠标下壳；注塑模；导向；分型；脱模；顶出AbstractMold industry is the foundation of the national economy industries, as”the mother of industry”.And injection mold plays the dominant role with penetrating into various fields and development fleetly.It is a continually developmental integrated science,with the development of new materials,the constant innovation of equipment,the maturity of technology continues to grow and the application of computer technology,rapid modeling,numerical techniques,and other new technologies in the field of injection molding processing,injection molding will develop more rapidly.This paper is about the injection mold design of the base components for the mouse.Through theoretical design and the use of Solidworks and Autocad software and other computer technology,aided design and graphic products,and has a high precision,high efficiency reduce costs,improve product quality,and other feayures.Key words: Injection mold; Plastic; Mouse目录摘 要IAbstractII第一章 绪论- 1 -1.1 国内、外塑料模具设计技术的发展现状- 1 -1.1.1我国塑料模具工业发展现状- 1 -1.1.2国际塑料模具工业发展现状- 1 -1.2我国塑料模具工业和技术今后主要的发展方向- 2 -1.3设计的意义- 3 -第二章 工艺方案分析- 4 -2.1 塑件分析- 4 -2.2 成型特点- 4 -2.3 ABS的注射参数- 4 -2.4材料特征- 5 -2.5尺寸精度- 6 -2.6工艺方案- 7 -第三章 模拟分析- 8 -3.1 浇口位置及充填+翘曲分析- 8 -3.2冷却+流动分析- 8 -3.3分析说明报告- 9 -第四章 模具详细设计- 12 -4.1注射机的选择- 12 -4.1.1塑件体积的计算- 12 -4.1.2初选注塑机- 12 -4.1.3注射机校核- 12 -4.1.3.1最大注射量的校核- 12 -4.1.3.2锁模力的校核- 13 -4.1.3.3最大注射压力的校核- 13 -4.1.3.4模具安装尺寸校核- 13 -4.1.3.5模具厚度校核- 13 -4.1.3.6开模行程的校核- 14 -4.2塑件浇注成型相关设计- 14 -4.2.1分型面的设计- 15 -4.2.2浇注系统与排溢系统设计- 15 -4.2.2.1主流道的设计- 16 -4.2.2.2分流道设计- 17 -4.2.2.3浇口设计- 17 -4.2.2.4冷料井的设计- 17 -4.2.2.5排溢系统设计- 17 -4.3成型零件设计- 18 -4.3.1模具材料的选择- 18 -4.3.2定模型腔设计- 19 -4.3.3动模型芯设计- 20 -4.3.4中心距离尺寸的计算- 20 -4.3.5模具型腔侧壁和底板厚度的计算- 21 -4.3.6动模垫板厚度的确定- 21 -4.4侧向分型及抽芯机构的设计- 21 -4.4.1抽芯距离的确定和抽芯力的计算：- 22 -4.4.2侧抽芯的结构形式- 22 -4.4.3锁紧块的设计- 22 -4.4.4斜滑块设计- 22 -4.4.5定位装置设计- 23 -4.5冷却系统的设计- 23 -4.5.1ABS注射参数- 23 -4.5.2冷却系统的计算- 23 -4.5.3冷却系统的设计准则- 23 -4.6导向机构的设计- 24 -4.6.1导向机构的作用- 24 -4.6.2导套和导柱- 24 -4.7顶出机构的设计- 25 -4.7.1脱模力的计算- 26 -第五章 总装配图- 27 -第六章 加工制造- 29 -6.1核心零件工艺编制- 29 -6.1.1动模型腔工艺编制- 29 -6.1.2动模模板工艺编制- 29 -6.2动模模板加工编程- 30 -6.2.1加工工艺- 30 -6.2.2编程工艺单- 32 -6.2.3仿真加工（CAM）- 32 -结论- 36 -致谢- 37 -参 考 文 献- 38 -VI第一章 绪论1.1 国内、外塑料模具设计技术的发展现状1.1.1我国塑料模具工业发展现状八十年代以来，在国家的产业政策及与之相配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国的模具工业发展迅速，年均增速是13%左右，1999年我国的模具工业产值是245个亿， 2003年模具的进出口统计中，我国模具的出口总额是2.52亿美元,我国的模具出口总额为3亿美元,进口额则达到13亿美元, 塑料模具在进口模具中占到五成左右。由此可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还是存在较大差距的。在引进的塑料模具中，科技含量较高的模具居多数，例如高精度模具、大型模具、热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代的塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了要求，因而也大大地推动了塑料模具发展。以电视机塑料外壳模具举例。其精度已由以前的0.05至0.1mm提高到0.005至0.01mm ,制造周期也由8个月缩短到了2个月,并且使用寿命也由过去可制10万到20万件制品延长到了60万件制品。由电视机外壳塑料模具的发展可以看出，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具现今的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大地模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三种产品。以注塑模架举例，目前全国总产值大约有20亿元，按照需求，国内约需注塑模架30多亿元，而实际上国内市场并未达到这样的规模，其中一个主要原因就是模具厂家的观念老旧，注塑模架的自产配比例较高，外购很少。如此做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具的生产周期，又不利于之后的维修。由于很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作是当务之急。1.1.2国际塑料模具工业发展现状美国于1991年发表地“国家关键技术报告”认为:材料领域的进展近乎可以显著改进国民经济的所有部门的产品性能,提高其核心竞争能力；因此把材料列为六大关键技术的首位。这是因为先进材料与制造技术为未来国民经济和国防力量发展的基础,它是各种高、新技术成果转化为实用产品与商品的关键。如今各种新材料的市场规模超过了1000亿美元,预计到2000年将达4 000亿美元左右。由新材料带动而产生的新产品和新技术则将是一个更大的市场。以上参展项目基本上代表了现今国际和国内的先进水平和发展趋势，具体表现在下面的四个方面。1、国外的基于网络的 CADCAECAM一体化系统结构初见端倪。2、微机CADCAM软件日益深人人心并发挥着越来越重要的作用。3、CADCAM软件的智能化程度正在逐渐地提高。4、模具3D设计与3D分析的重要性更加地明确。1.2我国塑料模具工业和技术今后主要的发展方向1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计及制造水平和比例。2、在塑料模具设计、制造中，全面地推广应用CAD/CAM/CAE技术。基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，CAD/CAM软件的智能化程度也将逐步提高；塑料制品及模具的3D设计和成型过程的3D分析也将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要地作用。3、推广使用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术等。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度地降低制造成本。气体辅助注射成型比传统地普通注射工艺有着更多的工艺参数需要确定和控制气体辅助，而且其常用于较为复杂地大型制品，模具设计和控制地难度也较大。因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显然十分重要。4、研发新的塑料成型工艺和快速经济型模具。以适应多品种、少批量地生产方式。5、提高塑料模具标准化水平和标准件的使用率。首先需要制订统一地国家标准，并严格地按标准生产；其次要逐步形成生产规模、提高商品化程度、提高标准件的质量、降低成本等；再而是要进一步增加标准件规格的品种。6、应用优质的模具材料和先进的表面加工、处理技术对于提高模具的寿命和质量显得十分必要。7、研究与应用模具的高速测量技术及逆向工程。采用三坐标测量仪和三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模具CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、可调整、廉价地检测设备是实现逆向工程的必要性前提。1.3设计的意义通过了解以上关于国内、国际的塑料模具技术发展的现状，我知道了开发新材料、新的塑料成型形式、集成系统化分析软件及标准化模具的必要性。而且就我国的塑料模具的发展现状相对于国际来看更加严峻。由此我们跟应该努力学习，为国家经济的发展和塑料模具及塑件成形技术的发展贡献自己的一份绵薄之力。我本次的塑料模具设计是以之前所作的塑料模具课程设计为基础，并结合自选的塑件通过测绘、绘制塑件三维模型和Moldflow分析，进而提出其模具的优化设计方案，绘制鼠标下壳塑料模具的整套模具及其核心零件的图纸，举例编制动模模板的仿真加工程序及模拟演示动画等。此次设计是大学四年最后一次在校园进行的实践性课程，于我以后的工作、学习等都有很大的帮助，它是大学四年学习的一个总结。同时，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，本次塑料模具毕业设计也是一个理论联系实际的机会，所以这次毕业设计对我而言意义十分重大。第二章 工艺方案分析2.1 塑件分析鼠标下壳塑件如图所示。如图，它是一种常见的塑料制件，从塑件本身来看，属小型件，其抽芯脱模机构较为简单，而分型、排列方式可以说是这次课题的难点，也是本次毕设分型、设计的关键部分。由于塑件属于薄壁小型壳类制件，且塑件内部也存在向内凹、凸部分，故要考虑包紧力在动、定模型腔的分布及塑件成形后应留在哪一侧。因此本次毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。（在设计中动模型腔包紧力较大，塑件成形后留在动模侧，然后再由顶杆顶出）2.2 成型特点ABS材料在升温时粘度会增高，所以其成型压力也会较高，塑料制品上的脱模斜度也宜略大；ABS容易吸水，成型加工前需进行干燥处理；容易产生熔接痕，模具设计时需尽量减小浇注系统对注射料流的阻力；在正常的成形条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度较高时，模具温度可控制在5060C，要求塑件光泽和耐热时，则应控制温度在6080C。2.3 ABS的注射参数注射的类型：螺杆式注射螺杆的转速：3060r/min（或102150 r/min）喷嘴的类型：形式直通式；温度180190C料筒的温度：前段温度200210C；中段温度210230C；后段温度180200C模具的温度：5070C注射的压力：7090 MPa保压的压力：5070 MPa注射的时间：35 S保压的时间：1530 S冷却的时间：1530 S成型的时间：4070 S2.4材料特征ABS将PS，SAN，BS，PC的各种性能有机地统一了起来，兼具这四种材料的韧，硬，刚相均衡的优良地力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物。其中A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS工程塑料一般不透明，外观呈现浅象牙色、无毒、无味，兼具韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈现黄色，有黑烟产生，经燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊地肉桂气味，但却无熔融滴落的现象。它使用方面的性能为综合性能好、冲击强度高、化学稳定性好、电学性能良好、尺寸稳定性好，还具有抗化学药品性、染色性、成型加工性和机械加工性等。ABS塑料耐水、无机盐、碱和酸类，且不溶于大部分醇类和烃类溶剂，但却易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃。ABS外观为淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本上相同。ABS具有优良的综合物理力学性能，耐热、耐腐、耐油、耐磨、尺寸稳定、加工性能优良，它具有三种单体所赋予的诸多优点。其中丙烯腈赋予它良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予它良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予它刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。调整这三组分的比例，可以调节ABS材料的性能。ABS是无定形聚合物，无明显地熔点，熔融流动温度也不太高，随所含的三种单体比例的不同，在160190范围时具有充分的流动性，而且热稳定性较好，在温度高于285时才出现分解现象，因此ABS加工温度范围较宽。ABS熔体具有明显地非牛顿性，提高成形压力可以使熔体的粘度明显减小，粘度随温度的升高也会有明显下降。ABS吸湿性略大于聚苯乙烯，吸水率大约在0.2%0.45%左右，由于熔体粘度不太高，所以对于要求不高的制品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好地表面光泽并可改善其内在质量。在8090下干燥23h后,可以满足各种成型要求。ABS有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围大约在0.3%0.8%，在大多数情况下，ABS变化小于该范围。注塑是ABS塑料最普遍的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更多采用螺杆式注塑机，原因是后者更适于形状复杂制品、大型制品的成型。2.5尺寸精度影响尺寸精度的因素有很多。不仅有模具的制造精度和模具的磨损程度，还有塑料收缩率的波动、成型时工艺条件的变化、塑件成型后时效变化、模具结构形状等因素。由于塑件的尺寸精度往往不高，所以在满足使用要求的前提下尽量选用较低精度等级。塑件的公差数值需根据SJ1372-78塑料制件公差数值标准来确定。精度等级选用需根据SJ1372-78来选择，本塑件的配合要求不高，精度等级可选择一般精度级精度，无公差值者，可按级精度来取值，如表所示。基本尺寸精度等级基本尺寸精度等级65800.381.6360.140.56801000.441.86100.160.611001200.502.010140.180.721201400.562.214180.200.801401600.622.418240.220.881601800.682.7塑件冷却时的收缩现象会使其紧紧包紧型芯或型腔中的凸起部分。因此，为了方便将塑件从型芯或型腔中顶出，防止脱模时造成塑件损伤，在设计时必须在塑件的内、外表面沿脱模方向留有足够的斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚和塑料的收缩率。在不影响塑件使用的前提下，脱模斜度可以取稍大一些。在开模后塑件需留在型芯上，查表可知ABS的脱模斜度是：型腔：40120；型芯：351。开模后塑件留在型芯上，塑件外表面的脱模斜度应大于塑件内表面的脱模斜度。2.6工艺方案根据以上的对塑件、ABS成型特点、ABS注射参数、材料特征、尺寸精度的分析，由于本次毕业设计的塑件属于小型薄壁，冷却成形后留在动模侧，脱模斜度不大，尺寸精度不高，ABS的材料特征完全能满足塑件的注塑成型及使用。所以塑件采用ABS材料，以塑件的最大投影轮廓为分型面，一模四腔对称分布。第三章 模拟分析塑件的模拟分析是将SolidWorks中绘制的三维模型导成STL模式，然后将STL文件应用Moldflow软件打开，再对塑件进行网格划分、调整纵横比、对称布局、确定最佳浇口位置、充填+翘曲分析、冷却+流动分析等模拟分析。最后，得出塑件的模流分析报告。3.1 浇口位置及充填+翘曲分析浇口位置分析是指通过使用Moldflow软件对塑件进行CAE分析，得到最佳交口位置，通过注塑模拟、分析，使塑件能够更好的成型。如图1所示，浇口位置靠近具有容易产生充填不满等成形缺陷的地方，可以减少塑件缺陷，保证塑件成形，进而优化了设计。充填+翘曲分析则是在纵横比满足成形分析的条件下，对塑件进行在注塑时的充填分析和翘曲分析，模拟在注塑过程中塑件所发生的翘曲变形和充填情况，详细分析内容参考Moldflow分析报告。图13.2冷却+流动分析冷却分析是指通过使用Moldflow软件对塑件进行CAE分析，选择最佳的的冷却方案，通过注塑模拟、分析，使塑件能够更好的成形和冷却。如图2所示，上、下各有8根直径为8mm的冷却水路，使得塑件能够快速、均匀的冷却，并且能够保证塑件冷却成形后的质量。流动分析则是对塑件在注塑过程中的流动情况进行模拟。具体的冷却+流动分析的分析报告详见Moldflow分析报告。图23.3分析说明报告使用UG、Pro/E、SolidWorks等三维建模软件创建塑件模型，并通过使用Moldflow软件对塑件的摆放、成型方式进行模流分析及优化，进而得到较为合理的优化方案。得到分析报告如下：我所选择的设计题目是鼠标下壳塑料模具设计，塑件摆放方式如下图。塑件的摆放方式毕业设计中塑件的摆放方式较为合理，采用一模四腔对称分布的排列方式，选用的浇口类型为侧浇口，分型面为塑件的最大轮廓面。这种设计方案所使用的侧抽芯机构较为简单（斜导柱侧抽芯机构），侧抽芯部分较小、较规整使得侧抽较为容易；塑件成形后由拉料杆和动模侧所提供的包紧力使塑件留在动模侧，然后再由顶杆顶出塑件。顶杆分布在塑件内侧两端，该处塑件壁较厚且不影响塑件的美观及使用。通过CAE工具软件的分析、得出了优化分析报告，得出了最先的也是最基础的模具设计方案，如下图是部分运用软件分析过程中的截图。毕业设计方案中我使用了如上图所示的制品摆放方式。所选择的浇口位置经过CAE（moldflow）软件分析，选择了最佳浇口位置，使得制品更易于成型且缺陷尽可能少（在设计中还使浇注系统的浇道最短、冷料最少、充型尽可能充满）；虽然从表面看来动模侧包紧力很大，但是结合模具的大小改变、制品脱模部分的壁厚，完全可以满足使制品无损脱模；侧抽芯系统中单个装置滑块的移动距离较小，相应的侧抽力也会小，在生产实践中侧抽芯系统完全可满足使用要求；顶出系统顶杆顶端与塑件的内侧表面接触，不会影响制品外表面的质量、使用性能和美观性；冷却系统的设计和布置也经过数据分析，使得冷却系统设计更加合理，制品的冷却更加充分，缩短成型时间和成型周期。同时模具采用一模四腔成形速度加快，相应的生产速率、效率及产品利润也都会有相应的提高。从总体来看，本次毕业设计的鼠标下壳塑料模具设计更适合实际生产，更能满足生产实践的需要，而且效率较高。然而在实际的模具设计、加工、制造中，可能会出现组件各部分之间发生干涉现象或者所留的加工余量不足影响强度，所以还需要在设计的过程中做一些小的改动。但是在进行修改的时候要分清主次，要保留重要的部分，改进次要的部分，并且还要通过计算、校核，进而保证模具的刚度、强度、使用性等要求。注：1）本次毕业设计中加入了弹簧、水管接头、定位零件、镶块等。2）设计中排气系统没有画出，制品生产制造中可能会出现气泡、未充满等缺陷，选择注塑机时应尽量加大注射压力。3）详细的模具CAE模流分析的各方面参数对比参考moldflow模流分析报告。第四章 模具详细设计4.1注射机的选择注塑模具是安装在注射机上使用的。在设计注塑模具时，除了应掌握注射成型的工艺过程外，还需对所选用的注射机的相关技术参数有整体的了解，以保证所设计的模具与选用的注射机相适应。注射机是成型热塑性塑料制件的主要设备，按注射机的外形可分为立式、卧式和角式三类，应用较多的为卧式注射机。4.1.1塑件体积的计算由于塑件具有不规则的形状，所以可通过AutoCAD制图软件pro/E、UG、SolidWorks等对其进行体积分析，分析得其体积为：密度=1.021.16g/cm3，V件=11.0362cm3；浇注系统的体积根据Moldflow分析报告可知为14.6552 cm3，则：V浇注=14.6552cm3，V总=V件+ V浇注=58.8cm3 其总质量为: M总= V总x1.10=58.81.10=64.68g。4.1.2初选注塑机为了保证制件冷却成形后的质量，又能充分发挥设备的能力，注射模一次成型的塑料重量应在注射机理论注射量的50%80%之间比较恰当，则： V注=V总80%=58.880%=73.5cm3 初选注射机型号：SZ-250/1250，由上海第一塑料机械厂生产的卧式塑料注射机。4.1.3注射机校核4.1.3.1最大注射量的校核模具的型腔能否充满与注塑机允许的最大注射量关系密切，在设计模具时，应保证注射模具内所需塑料熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围之内。根据生产经验，注射机的最大注射量应取允许最大注射量（额定注射量）的80%，由此有：nm1+m280%m 式中 m1单个塑料制件的质量或体积m2浇注系统所需的质量或体积m注射机所允许的最大注射量将数据带入得nm1+m2= V总=58.880%m=80%270=216符合要求。4.1.3.2锁模力的校核在确定型腔的数量之后，需要确定注射机的类型，参考相关教材塑料成型工艺与模具设计式4-3，按注射机的额定锁模力确定型腔数目。公式为：nF-PA2/PA1式中 F为注射机的额定锁模力（N）； A1为单个塑件在模具分型面上的投影面积（2）； A2为浇注系统在模具分型面上的投影面积（2）； P为熔融体塑料对型腔的成型压力(MPa)，其大小一般为注射压力大小。由上面的公式转换得FPA2+PA1n p值查相关资料（注射压力在60100之间），取中间值p=80 Mpa，A1=28802，A2=2333.632，故F802333.638028804=186690.4921600=1108290.4(N)合计1108.29 KN。本模具所需要的锁模力需1108.29 KN，本次选用的SZ250/1250注射机符合要求。注塑成形时所需注塑压力与塑料的品种、塑件形状和尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。所选择的注塑机的注塑压力必需大于成形制品所需的注塑压力。4.1.3.3最大注射压力的校核注射机的最大注射压力应该大于或等于塑件成形时所需的注射压力，即 KPmaxP。 式中的maxP为注射机的最大注射压力；kP为塑料件成形时所需的注射压力。ABS取7090MPa；K为安全系数，取K=1.3。代入数据得：KP=1.380=104 MP, maxP=160MP104 MP 故符合要求。4.1.3.4模具安装尺寸校核喷嘴尺寸、模具的外形尺寸及模具厚度均应在注塑机所要求的技术规格范围之内。模具主浇流道中心线与料筒、喷嘴的中心线相互一致，喷嘴头的凸球面半径Rn与主浇道始端凹球面半径Rp、喷嘴的孔径dn与主浇道浇口套的孔径dp之间，应分别保持如下关系：RpRn ， dpdn则 18mm15mm 3mm2mm 所以合适。4.1.3.5模具厚度校核因为注射机可以安装的模具的厚度有一定限制，而且模具安装在注射机上必须使模具的中心线与料筒、喷嘴的中心线重合，定位圈的中心线要与喷嘴的中心线重合，所以设计模具的闭合厚度mH必须在注射机所允许安装的最大模具厚度maxH及最小模具厚度minH之间，即minHmHmaxH。式中,minH为注射机合模部件允许安装的最小模具厚度（mm）；maxH为注射机允许安装的最大模具厚度（mm）。 代入数据得： mH=327mm 满足 minH=150mmmH=327 mmmaxH=550mm 故符合要求。4.1.3.6开模行程的校核代入数据得： H为移模行程（mm）,顶出距离为55mm,安全间隙为10mm,则H=360mm55+10=65 mm 满足条件。故可以选择SZ-250/1250型注射机。4.2塑件浇注成型相关设计本塑料制件是鼠标下壳，生产的批量较大，为了有效地提高生产效率，且保证产品的一致性，故不宜采用过多型腔地形式：每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度会降低约4%8%，因此多型腔模具（n6）一般不能生产高精度的塑件。所以本模具可采用一模四腔、塑件对称分布的形式，其布局示意图如下：4.2.1分型面的设计分型面的位置会直接影响模具的使用、制造及塑件质量，因此必须选择合理地分型面，一般要考虑到的因素有：塑件形状、尺寸厚度、浇注系统的布局、塑料性能和填充条件、成型效率和成型操作、排气及脱模、模具结构要简单、使用方便、生产制造容易等。对于本塑料制件，我对原件的分型面设计做了些许改动，使塑件更易于造型，使模具更简单、更容易制造，使制件充填条件更好、成形效率更高等。选择分型面时一般应尊循以下几项基本原则：分型面应选在塑件投影的最大轮廓处，确定有利地留模方式，便于塑件顺利脱模，保证塑料件的精度要求，满足产品外观质量的要求，便于模具的加工和制造，分型面对成型面积的影响，排气效果的考虑；对侧向抽芯的影响等。根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定分型面在塑件的最大投影轮廓截面上（即塑件底面）。图b图b所示截面作为分型面，它是塑件最大截面，塑件外表面的形状由定模型腔决定。模具开模时，塑件留在动模侧由顶杆顶出实现脱模。模具的侧抽芯机构较为简单，而且动模侧动模型芯与塑件间有较大的包紧力。4.2.2浇注系统与排溢系统设计浇注系统设计在注塑模具设计中是一个重要的工序。浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制品。浇注系统的好坏，直接影响到熔体的充填程度、气孔的存在与否、甚至制件的工艺性能。通常要求充模过程快而有序，压力损失小且热量散失少、排气条件好、浇注系统的凝料易与塑料制品分离。浇注系统一般均由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成（有的模具还有排气槽）。在对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：采用尽量短地流程，以减少热量与压力的损失；浇注系统设计应有利于良好地排气；便于浇口的修整以保证塑件外观质量；浇注系统应结合型腔布局来选择。从现有的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇注系统设计的几项原则。4.2.2.1主流道的设计 主流道是在浇注系统中，从注射机喷嘴和模具相接触的部位开始，到分流道处为止的塑料熔体的流动通道。因主流道部分在成型过程之中，其小端入口处与注射机喷嘴要与具有一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属于易损件，对材料要求较高，所以模具的主流道部分可设计成可拆卸更换的主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。主流道衬套设置在模具的对称中心位置上。其主要参数为： d=喷嘴直径+1mm=3mm； R=喷嘴球面半径+23mm=18mm；a=26；D=8mm, r=D/8,r=1mm.主流道的设计参考教材注塑模具设计实用教程可得下表：符号名称尺寸d主流道小直径注射喷嘴直径+（0.51）SR主流道球面半径喷嘴球面半径+（12）h球面配合高度35a主流道锥角26L主流道长度尽量60D主流道大端直径d+2Ltga/2查教材材料成型设备P152表5-1部分国产SZ系列塑料注射成型机的规格及SZ250/1250型注射机的主要技术参数：喷嘴球直径=SR15；喷嘴直径=2。则主流道小端直径d=2+1=3；球面配合高度h取4；主流道锥角取40；主流道球面直径SR=15+3=18；L和D还待定。4.2.2.2分流道设计分流道的设计应能满足良好的压力传递及保持理想的充填状态，使塑料熔体尽快地流经分流道并充满型腔，并且流动过程中压力损失要尽可能小，使塑料熔体能均衡地分配到各个型腔。在设计时考虑到以上设计原则有两种设计形式：圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面为这两种形式的比较：圆形截面分流道：在截面积大小相同的情况下，其比面积最小，流动性和传热性都好。梯形截面分流道：在截面积大小相同的情况下，其比面积较大，塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。比较以上的两种分流道截面形式，再考虑加工的经济性，采用圆形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了圆形截面分流道的形式。4.2.2.3浇口设计浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑件的质量具有决定性影响。为了保证鼠标下壳的外观质量，应设计为侧浇口，这类浇口的分流道位于分型面上，去除方便。4.2.2.4冷料井的设计冷料井亦称冷料穴，它是储存两次注塑间隔产生的冷料头的。防止冷料头进入型腔造成制品熔接不牢，影响制品的质量，甚至堵塞浇口，而造成成形不良。冷料井在主流道末端。冷料井的直径稍大于主流道的大端直径，长度一般取主流道直径的1.5倍左右。冷料井与拉料杆头部结构紧密相连。本设计采用带倒锥形地冷料穴拉出主流道凝料的形式。4.2.2.5排溢系统设计在塑料熔体充填型腔时，必须顺序排出型腔和浇注系统内的空气以及塑料受热或凝固产生的低分子挥发性气体。如果型腔内因各种原因导致产生的气体不能被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填料等缺陷；另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存气体还会产生反向的压力进而降低充模速度。因此设计时必须考虑到排气问题。注射模成型时排气通常有以下四种方式：利用模具组件的配合间隙排气；在模具的分型面上开设排气槽排气；利用排气塞排气；强制排气。根据塑件的结构特点和型芯型腔以及模具的结构，本模具因型芯采用镶拼结构，固采用利用模具组件之间的间隙配合排气，其间隙为0.03mm0.05mm，同时，钳工在加工时，应适当地在分型面上开设很小的排气槽（ABS排气槽深度为0.03）。4.3成型零件设计成型零件决定塑件的几何形状及外观尺寸。在成形零件时，直接与塑料熔体接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲击，脱模时与塑料之间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状、较高地尺寸精度和较低地表面粗糙度。此外，成型零件还要求结构合理、有较高地强度、刚度及较好地耐磨性能。模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即为成型零件，包括定模型腔、动模型芯、镶块和成型块等。设计成型零件时，要根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定模具型腔的整体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位及方式等，然后再根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对核心零件进行强度和刚度的校核。4.3.1模具材料的选择根据模具的加工、生产条件和模具的工作条件的相关需求，结合模具材料的基本性能及相关的因素，来选择适合模具需要的模具材料。模具材料还要求经济上合理、技术上先进。对于一种模具，如若单纯地从材料的基本性能来考虑，可能多种模具材料都能符合要求，但是必需综合考虑模具的使用寿命、模具制造工艺过程的难易程度、模具加工制造的费用以及分摊到制造的每一个工件上的模具费用等多种因素等，进行综合分析评价，才能得出符合条件的模具材料。冶金的质量也对模具材料的性能有很大地影响，只有优秀的冶金质量，才能充分发挥模具材料的各项性能。通常考虑的冶金质量指标为：冶炼质量、锻造轧制的工艺、热处理和精加工、导热性、精料和制品化等。有时还需要考虑到选用的模具材料的价格及通用性。总之，使用高质量、高性能、高精度地模具材料和制品，高效率、高速度低成本地生产高质量的模具，已经成为现今工业发达国家的模具制造的主要发展趋势，我国也正在向这个方向去发展。本次设计成型零件材料就是根据以上原则选择的，本方案采用标准模架LKM_SG中的AI型模架，模具定模侧和动模侧均采用两块模板，设置顶杆顶出机构。适用于侧浇口，采用斜导柱侧抽芯机构的注射成型模具。其模板尺寸选用450350mm。模具的实际闭合高度为327mm在该模架的最大闭合高度和最小闭合高度之间，且符合设计要求。4.3.2定模型腔设计为了提高定模型腔的加工效率，拆装方便，且保证两个型腔的形状、尺寸一致，采用组合式镶拼结构。定模型腔与定模模板间的配合使用H7/n6过渡配合。影响成型零件的尺寸因素有：（1）塑件的收缩率，其值为s=（Smax-Smin ）Ls;式中，s为塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差； Smax为塑料的最大收缩率； Smin为塑料的最小收缩率； Ls 为塑件的基本尺寸。（2）模具成型零件的制造误差；参考教材塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差占塑件总公差的1/41/3左右,或者取IT7-IT8级精度作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用z来表示。收缩率的波动会引起塑件尺寸误差，且随着塑件尺寸的增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率采用平均收缩率=（Smax-Smin）/2100%来表示。式中 为塑件的平均收缩率； Smax为塑料的最大收缩率； Smin为塑料的最小收缩率。计算公式参考教材P151式（5-18）： (LM)z =(1+ )LS(0.50.75)z式中 表示塑料的平均收缩率；(=0.6%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。当塑件的尺寸较大、精度的级别较低时式中取0.75，当精度级别较高时式中取0.5。本塑件制品为鼠标的外壳，其精度要求不高，故在本设计中取0.75。4.3.3动模型芯设计动模型芯尺寸的计算公式详见教材P151式5-19：(LM)z =(1+ )LS+0.75z式中 表示塑料的平均收缩率；(=0.6%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。当制件的尺寸比较大、精度级别比较低时，式中取0.75；当精度级别比较高时，式中取0.5。本塑件为鼠标下壳，其精度要求不高，故在本设计中取0.75。动模型芯高度尺寸的计算：运用平均收缩率法： (hm)z =（1+Scp）LS+1/3zH为型芯高度尺寸（mm）z为型芯高度制造公差（mm）(hm)=(1+0.6%)24+0.16/3=24.1974.3.4中心距离尺寸的计算中心距离尺寸的计算公式详见教材P151中式5-22：(CM)Z/2=(1+) CSZ/2 ，式中表示塑料的平均收缩率；(=0.6%) CS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。4.3.5模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。在本模具设计中采用了组合矩形型腔，经计算、校核得模具型腔侧壁厚度为10mm,模具底板厚度为15mm。4.3.6动模垫板厚度的确定查阅模具设计与制造手册中动模支撑板厚度的推荐值，因为塑件在分型面上的投影面积为（6048）4=11520合115.2，在100200的范围内，所以垫板的厚度为3045毫米，在此取45mm。4.4侧向分型及抽芯机构的设计侧抽芯机构按其动力来源的不同,侧向分型与抽芯机构一般可分为手动,机动,气动或液压三种。这里我们选择的是机动侧向抽芯机构中的斜导柱分型抽芯机构。（1）型芯因为塑件的形状呈规则排列却又难于整体加工,所以采用由多块分解型的小型芯镶拼组合而成的组体型芯,即镶拼组合式型芯。（2）脱模力(或抽芯力)塑件在模具中冷却成形时，由于冷缩的缘故，进而物料温度降低，直至回复到常温的这一过程中，尺寸会逐渐减小，导致塑件对型芯产生了一个包紧力。所以，在塑件脱模时必须克服这种包紧力所产生的脱模阻力，塑件同时还需克服与动、定模型芯之间的黏附力、摩擦力以及抽芯机构本身所产生的运动摩擦合力才能从型芯上脱模。（3）抽芯距抽芯距是指侧向抽芯时，从成型位置侧抽至不妨碍塑件顶出的位置时，侧型芯（或斜滑块）所移动的距离。4.4.1抽芯距离的确定和抽芯力的计算：为了保证安全，侧向抽芯距离通常要比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸起的高度大23毫米。抽芯距用s表示，则s=s1+23mm=3+2=5mm。抽芯力的计算对于侧向抽芯的抽芯力，往往采用以下公式进行估算：Fc=chP(cos-sin) 在式中，为塑料对钢的摩擦系数，大约在0.10.3；c为侧向型芯成形部分的截面平均周长(m)；h为侧向型芯成形部分的高度(m)；本模具为7mmP为塑件对侧抽型芯（或斜滑块）的单位面积上的包紧力,模内冷却一般取（0.81.2）107；在此取中间值1.0107。Fc=chP(cos-sin)=40710(0.2cos15-sin15) =1.83106KN。4.4.2侧抽芯的结构形式本设计采用的为在中、小型塑料模具中常用的一种结构形式斜导柱侧抽芯结构，其台肩部相平于模具平面，斜导柱的角度与抽拔角一致。材料多为T8、T10等碳素工具钢，也可用20钢作渗碳处理，由于斜导柱与滑块之间经常发生摩擦，所以热处理要求硬度HRC55,表面粗糙度Ra0.8。4.4.3锁紧块的设计锁紧块用于在模具闭合后锁紧斜滑块，承受成形时塑料熔体对斜滑块的推力，防止斜导柱弯曲变形。但是在开模时，又要求锁紧块迅速离开斜滑块，以免阻碍斜导柱带动斜滑块抽芯，因此锁紧块的倾斜角度应稍大于斜导柱的倾斜角度，一般取比斜导柱的倾斜角度大2至3度，所以选择锁紧块的倾斜角为17。4.4.4斜滑块设计斜滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零件，它上面安装有侧向型芯，斜滑块的结构形式分为整体式和组合式两种。本设计采用整体式。滑块材料通常用45钢或T10，T8制造，淬硬至45HRC以上，在设计中取用40Cr来制造。4.4.5定位装置设计限位装置起限制斜滑块滑动终止位置的作用。在本设计中，由于侧抽芯部分较小，斜滑块在导轨上即可完成侧抽，因此定位装置可以省略。4.5冷却系统的设计 4.5.1ABS注射参数注射类型：螺杆式注射螺杆转速：3060r/min（或102150 r/min）喷嘴类型：形式为直通式；温度在180190C料筒温度：前段为200210C；中段为210230C；后段为180200C模具温度：5070C注射压力：7090 MPa保压力：5070 MPa注射时间：35 秒保压时间：1530 秒冷却时间：1530 秒成型时间：4070 秒注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率和塑件的形状及尺寸精度都有着重要的影响。注射模中设置冷却系统的目的就是要通过控制模具温度，使注射成形具有良好地产品质量和较高地生产率。根据ABS塑料的成型工艺，本模具设计只要设置冷却系统即可。4.5.2冷却系统的计算冷却系统的计算包括：热传导面积的计算、温控介质通道的尺寸的确定、介质用量的确定以及通道回路的排布等，这些工作是注射模设计中的一个难点。4.5.3冷却系统的设计准则为了提高模具的冷却效率和保证型腔表面温度的均匀和稳定，在系统的综合设计中应遵守生产中的相应原则。在管道回路布置时，还需要进一步考虑型腔的形状和尺寸，并使得冷却管道加工方便和密封效果好。下面是冷却水道的设计原则：冷却水道应尽量地多、截面尺寸应尽量地大；冷却水道至型腔表面距离应尽量保持相等；浇口处应加强冷却；冷却水道出、入口温差应尽量地小；冷却水道应沿着塑料收缩的方向来设置。还有冷却水道要尽量避免距塑件的熔接部位过近，以免产生熔接痕和降低制品的强度；冷却水道还应易于清理，一般水道孔径为10左右（不小于8）。根据中间板的厚度和型腔的尺寸，参考模具设计手册的推荐值，在动、定模型腔上各开设8条冷却水道，直径为8，具体布局参考动、定模型腔图。冷却水道和外界的连接采用标准件水嘴连接。4.6导向机构的设计导向机构是保证动动、定模合模时，正确地定位和导向的机构。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。本模具采用导柱导向定位机构。4.6.1导向机构的作用（1）定位作用 在模具闭合后，为了保证动、定模位置正确，型腔的形状与尺寸精确，导向机构在模具装配过程中也起了定位的作用，便于模具的装配和调整。（2）导向作用 合模时，首先是导向零件间接触，引导动、定模准确地闭合，避免型芯先进入型腔进而造成成型零件的损坏。（3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充填过程中可能产生单向的侧压力，或者由于成型设备精度低带来的影响，使得导柱回承受一定的侧压力，以保证模具的正常工作。在侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，应设置锥面定位机构。导柱导向机构的主要零件为导柱和导套，导柱、导套均采用标准件。导柱设置在动模侧，导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合：导柱的导向部分采用H7/f7的间隙配合，而导套用H7/r6的过盈配合镶入模板。4.6.2导套和导柱（一）导柱（1）导柱的结构形式 本次设计中，导柱采用LKM_SG模架标准形式，这种形式结构简单，加工方便，用于简单模具。（2）导柱结构和技术要求长度 导柱导向部分的长度要比动模端面的高度高出812毫米，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔的现象。形状 导柱前端应作成锥台形或半球形，以便导柱能顺利进入导向孔。材料 导柱应具有硬且耐磨的表面，有韧性而不易折断的内芯。因此，多采用T8、T10钢经淬火处理，硬度为HRC5055。导柱固定部分的表面粗糙度Ra为0.8m,导向部分表面粗糙度Ra为0.80.4m。配合精度 导柱固定端与动模模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/F7或H8/f7的间隙配合。（二）导套（1）导套的结构形式 本模具的结构形式采用LKM_SG标准模架形式，这种形式结构较简单，便于加工。（2）导套的结构和技术要求形状 为了使导柱能顺利地进入导套，在导套的前端应做倒圆角处理，导柱孔最好作成通孔，以便于排出孔内空气和残渣废料。若模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时，可在盲孔的侧面打一个小的排气孔。材料 导套与导柱用相同的耐磨材料制造，其硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套的固定部分及导滑部分的表面粗糙度Ra一般为0.8m。固定形式及配合精度 导套用环形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合镶入定模模板。4.7顶出机构的设计顶出机构的设计应考虑以下几个原则：顶出机构要尽量设计在动模一侧；保证塑件不会因为顶出而变形损坏；机构简单、动作可靠；保证良好地塑件外观质量；合模时能准确复位。在本模具的设计过程中，采用顶杆顶出的形式对塑件进行脱模，其具体的布置情况应考虑到受力平衡原则。4.7.1脱模力的计算注射成形以后，塑件在模具中冷却成型，由于体积收缩，会对动模型腔产生一定的包紧力，塑件必须克服包紧力和摩擦阻力才能从模腔中脱出。依据力的平衡原理，列出平衡方程式如下：Ft=AP(cos-sin) 在式中，为塑料对钢的摩擦系数，大约在0.10.3；A为塑件对动模型芯的包容面积；P为塑件对动模型芯的单位面积上的包紧力,模内冷却一般取（0.81.2）107；在此取中间值1.0107。Ft为脱模力；为动模型芯的脱模斜度，在本模具中为40。先计算A值得A=（5442+16010）4=15472Ft=Ap(cos-sin)=15472（0.2cos40-sin40）=1.53107KN。第五章 总装配图设计完所有的零部件最后总装配图如下图所示。本次毕业设计所设计的鼠标下壳塑料模具的整个工作过程如下：模具开启后，制件的上半部分从定模板2中脱出，拉料杆22将浇注系统和塑件拉出，同时斜导柱18带动滑块16向两侧分开，模具开启到一定程度时，顶杆支撑板10推动顶杆12，顶杆12将制件和余料脱模，然后模具闭合弹簧13沿复位杆8将顶杆固定板向回推，从而带动顶杆复位，完成一次塑件成型。本模具设计是成形鼠标下壳的塑料模具毕业设计，选用ABS作为塑件的注塑材料，能够满足鼠标下壳的使用性能和塑料模具的成型特点。本模具设计采用了四个导柱的模具结构形式。在注射机完成注射，塑件注塑成型冷却后，动模部分会向后移动，随之动模板与定模板分离，同时由于斜导柱的作用使得斜滑块与塑件分离，而在拉料杆的作用之下把浇注系统的凝料拉出来与动模一起移动；当动模型芯与定模型腔完全分离后，塑料制品留在动模型芯上。此时顶出系统开始工作，通过顶杆把塑件顶出模外。最后在合模时，在弹簧与复位杆的作用下顶杆复位，动模向前移动使模具闭合，完成了一次成型。本次模具设计采用镶块型芯地形式，使得加工方便，侧向抽芯部分放在定模侧，这样使得模具定模型腔和动模型芯的加工制造更加容易；在成型侧面的矩形槽时采用小的长方体镶块的形式定位在定模部分，不容易使塑料模具产生溢料的现象，这样的设计更为合理。第六章 加工制造6.1核心零件工艺编制6.1.1动模型腔工艺编制安装方式：平口钳和磁台装夹（工件较小采用磁台装夹方式）设备：数控铣床、加工中心、钻床、磨床、三坐标测量仪、抛光机刀具：8、6、5钻头，D8、D2、D2B、D8R1铣刀，砂轮工序：1.下料：长*宽*高为190*140*35，单位mm。2.粗铣：铣出外形轮廓，大量去处材料，完成开荒加工。3.粗磨：粗磨粗铣铣出的轮廓，去除单边余量，为NC加工做准备。4.NC加工（粗）：NC粗加工，去除加工余量，得到较好的半成品，并检测。（加工的区域有型腔内部及流道）5.钻孔：使用钻头钻出所需的水孔和顶杆孔等，水孔要求有较好的光洁度。6.NC精加工：去除多余材料得到图纸要求的尺寸，留出热处理变形及后续抛光余量并检测，完成检测单。7.热处理：对工件进行热处理，使其达到所需的硬度及使用性能，并进行测量和修整处理。8.电加工（略）：普通加工不能完成的工序需电加工辅助。9.测量：用三坐标测量仪进行测量和数据分析。10.抛光：对检测后的工件进行抛光处理，达到要求的粗糙度，做好防锈处理。6.1.2动模模板工艺编制安装方式：平口钳和压板装夹（工件较大且有较多通孔）设备：磨床、数控铣床、电火花机床、钻床、加工中心、三坐标测量仪、抛光机刀具：钻头、牛头铣刀、平铣刀工序：1.下料：长*宽*高为460*360*60，单位mm。2.粗铣：铣出外形轮廓，大量去处材料，完成开荒加工。（同时将导套孔等较大的通孔一并加工出）3.粗磨：粗磨粗铣铣出的轮廓，去除单边余量，为NC加工做准备。4.NC加工（粗）：NC粗加工，去除加工余量，得到较好的半成品，并检测。（加工的区域有动模模板内较大的槽及通孔）5.钻孔：使用钻头钻出所需的水孔水嘴通道、顶杆孔、定位孔、复位杆孔、连接孔、限位钉孔等并测量。6.NC精加工：去除多余材料得到图纸要求的尺寸，留出热处理变形及后续抛光余量并检测，完成检测单。7.热处理：对工件进行热处理，使其达到所需的硬度及使用性能，并进行测量和修整处理。8.电加工：对动模模板中的安放镶件（动模型腔）及侧抽芯装置的槽进行放电加工修正，使其保证良好的精度（普通加工不能完成的工序需电加工辅助）。9.测量：用三坐标测量仪进行测量和数据分析。10.抛光：对检测后的工件进行抛光处理，达到要求的粗糙度，做好防锈处理。6.2动模模板加工编程6.2.1加工工艺1.下料 长*宽*高为460*360*60，单位mm。2.粗铣 铣出外形轮廓，大量去处材料，完成开荒加工。3.粗磨 粗磨粗铣铣出的轮廓，去除单边余量，为NC加工做准备。4.NC加工（粗） NC粗加工，去除加工余量，得到较好的半成品，并检测。（加工的区域有型腔内部及流道）5.钻孔 使用钻头钻出所需的水孔和顶杆孔等，水孔要求有较好的光洁度。6.NC加工（精） 去除多余材料得到图纸要求的尺寸，留出热处理变形及后续抛光余量并检测，完成检测单。7.热处理 对工件进行热处理，使其达到所需的硬度及使用性能，并进行测量和修整处理。8.电加工（略） 普通加工不能完成的工序需电加工辅助。9.测量 用三坐标测量仪进行测量和数据分析。10.抛
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