GY01-034@CA6140车床拨叉831007
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机械毕业设计全套
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GY01-034@CA6140车床拨叉831007,机械毕业设计全套
- 内容简介：
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1 CA6140 拨叉设计工艺过程 制定工艺路线： 由于生产类型为中批生产，故采用组合机床及专用工具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，适应降低生产成本 工艺路线方案一 : 工序 1 铸造毛坯 工序 2 钻扩两孔 20 工序 3 半精铣底面 工序 4 粗镗 半精镗孔 50 工序 5 粗铣 半精铣 32 端面 工序 6 粗铣 半精铣 50 端面 工序 7 粗铣 32 圆柱侧面 工序 8 钻锥孔 8 及 M6 底孔 工序 9 攻螺纹 M6 工序 10 半精绞 精绞两孔 20 工序 11 切断 工序 12 去毛刺 清洗 工序 13 终检 入库 工艺路线方案二 : 工序 1 铸造毛坯 工序 2 半精铣底面 工序 3 钻扩两孔 20 工序 4 粗镗 半精镗孔 50 工序 5 粗铣 半精铣 50 端面 工序 6 粗铣 半精铣 32 端面 工序 7 粗铣 32 圆柱侧面 工序 8 钻锥孔 8 及 M6 底孔 工序 9 攻螺纹 M6 工序 10 半精绞 精绞两孔 20 工序 11 切断 工序 12 去毛刺 清洗 工序 13 终检 入库 工艺方案比较分析 : 上述两方案 :方案一 是先加工内孔 20, 再以 20 孔为基准加工底面，然后加工 50 内孔 ,而方案二 先加工底面 ,以底面为基准加工各面及 20 内孔 .由方案一可见 20 孔为基准加工底面精度易于保证 ,再以底面为基准加工 50 孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求 ,方案二较为合理 . 方案二 : 工序 1 半精铣底面 /以 32 端面为基准，选用 X52K 立式和专用夹具 工序 2 钻扩两孔 30/以 50 内孔为基准选用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具 工序 3 粗镗，半精镗孔 50/以两个圆粒 32 外围及底面为粗基准 选用 T611 卧式铣镗床和专用夹具。 工序 4 粗铣 半精铣 50 孔端面 工序 5 粗铣，半精铣 32 端面 /以底面及 32 外围为基准 工序 6 粗铣 32 圆柱侧 面 /以底面为基准， X62 卧式铣床和专用夹具 工序 7 钻锥孔 8 及 M6 底孔 /以 20 端面为基准选用 Z3025 摇臂钻床及专用夹具 工序 8 攻螺纹 m6 工序 9 半精绞 ,精绞两孔 20/以 50 内孔为基准 Z3025 摇臂钻床 工序 10 切断 /以 20 端面及底面为基准选用 x62 卧式铣床床和专用夹具 工序 11 去毛刺清洗 工序 12 终检 ,入库机械加工 余量 ，工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 拨叉零件材料为 HT200 HB170? 240，毛坯重量约 1.0Kg 生产中批采用金属型铸造毛坯 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工 面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工 2 铸件的圆角半径 按表 2.2.1 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面 0o30 毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力 3 两内孔 20 +0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将 32 圆柱铸成实心的 nts 2 4 两内孔精度要求 IT7 参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表 2.3-8 确定工序尺寸及余量为： 钻孔 ： 18 扩孔 ： 19.8 2Z=1.8mm 半精绞 : 19.94 2Z=0.14mm 精绞 : 20+0.0210 5 内孔 50+0.05+0.25 毛坯为铸孔 ,内孔精度要求 IT12 表面粗糙度为 Ra3.6,参照工艺手册表 2.3-10 确定工序尺寸及余量为 : 一次 粗镗 45 二次 粗镗 48 2Z=3 三次 半精镗 49.7 2Z=1.7 四次 精镗 50+0.50+0.25 2Z=0.3 6 内孔 50 端面加工余量 (计算长度为 12-0.06-0.18) 按照工艺手册表 (2.2-3) (2.2-4) 得孔外端面单边加工余量为 1.5,基准为 2.0 公差 CT=1.1 表 (2.2-1) 铣削余量 (2.3-2.1) 精铣削的公称余量 (单边 )为 Z=10 铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为 IT11 级 ,因此可知本工序的加工尺寸偏差 -0.22mm(入体方向 ),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差 ,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量 ,实际上 ,加工余量有最大及最小之分 ,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整 法加工 ,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定 . 50 基准端面毛坯尺寸加工余量 Zmax=2.0+1.1=3.1 Zmin=2.0-1.1=0.9 50 半精铣的加工余量 (单边 )Z=0.8 粗铣加工余量 (单边 )Z=1.2 毛坯名义尺寸 :12+2 2=16 毛坯最大尺寸 :16+1.1 2=18.2 毛坯最小尺寸 :16-0=16 粗镗后最大尺寸 :12+0.8=12.8 粗镗后最小尺寸 :12.8-0.22=12.58 半精镗后与零件图尺寸相同即 12-0.06-0.18 7 两 32 圆柱端面加工余量及公差 ,圆柱 32 圆柱端面为自由尺寸公差 ,表面粗糙度值要求为 Ra3.2,要求粗铣 ,半精铣比对单边余量 Z=1.5mm 公差 CT=1.3 32 半精铣的加工余量 (单边 )Z=0.8 粗铣加工余量 (单边 )Z=1.2 毛坯名义尺寸 :30+2 2=34 毛坯最大尺寸 :34+1.1 2=36.4 毛坯最小尺寸 :34-0=34 粗镗后最大尺寸 :30+0.8=30.8 粗镗后最小尺寸 :30.8-0.22=30.58 半精镗后与零件图尺寸相同即 30-0.06-0.18 加工基本工时 工序 1 粗铣 半精铣底面 1.选择工具 切削手册 根据表 1. 选择 YG6 硬质合金刀具 根据表 3.1 铣前深度 ap 4 铣削宽度 ae 90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=10 2 铣刀几何形状查表 (3.2) 由于 HBS=200150,r0=0 0=8 Kr=45 Kre=30 Kr =5 s=-20 0 =8 bq=1.2 2 选择切削用量 1 决定铣削深度 ap (由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完 ) ap=h=2mm 2 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW nts 3 查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0,精加工时 0.5 由于铣刀直径 d0=100mm 故刀具寿命 T=180min (查表 3.8) 4 根据 (表 3.16)当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故 :Vc=Vt kv=98 0.89 0.8=70m/min n=nt kn=3220.890.8=230r/min Vf=Vft kvt=4900.890.8=350.3mm/min 根据 X52K 型立铣说明书 (设计手册表 4.2-35)选择 n =300r/min Vfc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿 进给量为 VC=d0n /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=vfc / (ncZ) =375 / 30010=0.125mm/z 5 根据机床功率 : 根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似 Pcc=3.8KW 根据 X52K 型立铣说明机床主轴允许功率为 Pcm=7.5 0.75=5.63KW 故 Pcc 计算基本工时 tm = L / vf 式中 L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 L=(176+35)=221mm 故 tm=221 / 375=0.56min 工序 2 钻扩两孔 20 1 选择钻头 选择锥柄麻花钻 (GB1438-85) 查表 d0=18 钻头几何形状 (表 2.1 及表 2.2) 双锥 ,修磨横刃 =30 2 =100 b =3.5 0=11 b=2mm L=4mm 2.选择切削刀具 进给量 f 1按加工要求决定进给量 : 根据表 2.7 当加工要求为 H12HB 精度 铸铁 HBS200 d0=18mm f=0.430.53mm/r 由于 L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数 kcf=1 f= 0.430.53 mm/r 2按钻头强度决定进给量 根据表 2-8 当 HBS=200 d=18mm 钻头强度允许的进给量 f=1.6mm/r 3按机床进给机构强度决定进给量 根据表 2.9 当 HBS210 d0= 20.5 机床进给机构允许的轴向力为 6960N (Z3025 钻床允许的轴向力为 7848N 见设计手册表 4.2-11)进给量为 0.6mm/r 从以上三个进给量比较可看出 ,受限制的进给量是工艺要求 ,其值为 f=0.430.53mm/r 根据 Z3025 钻床 ,选择 f=0.5 mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命 由表 2.12 当 d0=18 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm,寿命 T=60min 切削进度 由表 2.15 HBS 170240, f=0.5mm/r d20 Vc=16m/min n =1000V/d0=100016/(3.1420)=254.7r/min 检验机床扭矩及功率 根据表 2.20 当 f=0.5mm/r d0选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻 d0=19.8mm 钻头几何形状为 r0=5 0=8 kr=30 kr =30 =10 b 1=1mm 2选择进给量及切削进度 查简明机械加工工艺手册表 11-15 V=(1/2-1/3)V 钻 =(1/2-1/3) 16 =8 5.3 m/min 取 V=6 m/min n =1000V/d0 =10006 / 3.14 20 =95.5 r/min 查表 2.10 d0=20 HB=200 时 , f=0.9 1.1 根据 Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r 3钻头磨纯标准及寿命 由表 2.12 当 d0=20mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为 0.6mm 寿命 T=30 min tm =L / nf= L+Y+/ nf=(30+10)/(1251)=0.23min 两孔 tm=2 0.32=0.64 min 工序 3 粗镗 半精镗 50 孔 1选择刀具 :查表机械加工工艺手册表 11.2-10 选择莫式锥柄 3 刀杆直径 D=30 高速钢刀头 2选择切削用量 有工艺手册表 2.3-10 得 粗镗 49.7 2Z=4.8 半精镗 50+0.50+0.25 2Z=0.2 粗镗孔至 48,单边余量 Z=2.4/mm 一次镗去全部余量 ap=2.4 mm 进给量 f=0.52 mm/r 根据有关手册确定卧式镗床的切削速度 为 v=3.5m/min nw =1000r / d =100035 / 3.1450 =223r/min 查表 4.2-20 T611 卧式镗床主轴转速 n=250r/min 切削工时 L=12 L2=3 L3=4mm 则 t1=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4) /2500.52=0.15min 半精镗孔 50+0.50+0.25 切削用量 单边余量 Z=0.1mm 一次公差去全部余量 ap 0.1mm 进给量 f =0.2mm/r 根据有关手册 ,确定卧式镗床切割进度 v=50m/min 查表 4.2-20 T611 卧式镗主轴转速 n =315 r/min 切削工时 L=12 L2=3 L3=4 则 t 2=(L+L2+L3) / nf=(12+3+4 ) / 3.50.2=0.3min 工序 4 粗铣 半精铣端面 50 1.选择工具 切削手册 根据表 1. 选择 YG6 硬质合金刀具 根据表 3.1 铣前深度 ap 4 铣削宽度 ae 90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=10 2 铣刀几何形状查表 (3.2) 由于 HBS=200150,r0=0 0=8 Kr=45 Kre=30 Kr =5 s=-20 0 =8 bq=1.2 2 选择切削用量 7 决定铣削深度 ap (由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完 ) ap=h=2mm 8 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW nts 5 查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18 9 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0,精加工时 0.5 由于铣刀直径 d0=100mm 故 刀具寿命 T=180min (查表 3.8) 10 根据 (表 3.16)当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故 :Vc=Vt kv=98 0.89 0.8=70m/min n=nt kn=3220.890.8=230r/min Vf=Vft kvt=4900.890.8=350.3mm/min 根据 X52K 型立铣说明书 (设计手册表 4.2-35)选择 n =300r/min Vfc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 VC=d0n /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=vfc / (ncZ) =375 / 30010=0.125mm/z 11 根据机床功率 : 根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似 Pcc=3.8KW 根据 X52K 型立铣说明机床主 轴允许功率为 Pcm=7.5 0.75=5.63KW 故 Pcc 计算基本工时 tm = L / vf 式中 L=72mm 根据表 3.26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 工时为 tm =L / nf=(72+3+4)/375=0.21min 工序 5 粗铣 半精铣两孔 20 端面 1.选择工具 切削手册 根据表 1. 选 择 YG6 硬质合金刀具 根据表 3.1 铣前深度 ap 4 铣削宽度 ae 90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=10 2 铣刀几何形状查表 (3.2) 由于 HBS=200150,r0=0 0=8 Kr=45 Kre=30 Kr =5 s=-20 0 =8 bq=1.2 2 选择切削用量 13 决定铣削深度 ap (由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完 ) ap=h=2mm 14 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW 查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18 15 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0,精加工时 0.5 由于铣刀直径 d0=100mm 故刀具寿命 T=180min (查表 3.8) 16 根据 (表 3.16)当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故 :Vc=Vt kv=98 0.89 0.8=70m/min n=nt kn=3220.890.8=230r/min Vf=Vft kvt=4900.890.8=350.3mm/min 根据 X52K 型立铣说明书 (设计手册表 4.2-35)选择 n =300r/min Vfc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 VC=d0n /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=vfc / (ncZ) =375 / 30010=0.125mm/z 17 根据机床功率 : 根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似 Pcc=3.8KW 根据 X52K 型立铣说明机床主轴允许功率为 Pcm=7.5 0.75=5.63KW 故 Pcc 计算基本工时 tm = L / vf 式中 L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 L=(176+35)=221mm 故 tm=221 / 375=0.56min 工序 6 粗铣 32 圆柱侧面 1.选择工具 切削手册 根据表 1. 选择 YG6 硬质合金刀具 根据表 3.1 铣前深度 ap 6 铣削宽度 ae 90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=10 2 铣刀几何形状查表 (3.2) 由于 HBS=200150,r0=0 0=8 Kr=45 Kre=30 Kr =5 s=-20 0 =8 bq=1.2 2 选择切削用量 19 决定铣削深度 ap (由于加工余量不大 ,可以在一次走刀内切完 ) ap=h=6mm 20 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW 查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18 21 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0,精加工时 0.5 由于铣刀 直径 d0=100mm 故刀具寿命 T=180min (查表 3.8) 22 根据 (表 3.16)当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故 :Vc=Vt kv=98 0.89 0.8=70m/min n=nt kn=3220.890.8=230r/min Vf=Vft kvt=4900.890.8=350.3mm/min 根据 X62 型卧式铣说明书 (设计手册表 4.2-35)选择 n =300r/min Vfc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 VC=d0n /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=vfc / (ncZ) =375 / 30010=0.125mm/z 23 根据机床功率 : 根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似 Pcc=3.8KW 根据 X62 型卧式铣说明机床主轴允许功率为 Pcm=7.5 0.75=5.63KW 故 Pcc 计算基本工时 tm = L / vf 式中 L=20mm 根据表 3.26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 故 tm= L / nf=(20+3+4)/375=0.07 min 工序 7 钻锥孔 8 及 M6 底孔 一 .钻锥孔 8 1.锥柄麻花钻 (GB1436-85) d=7.8 mm 钻头几何形状为 (表 2.1 及表 2.2)双锥修磨横刃 =30 2=118 be=3.5mm 0=12 =55 2.选择切削用量 1按加工要求决定进给量 根据表 2.7 当加工要求为 H12HB 精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数 kcf=0.95 则 f =(0.360.44) 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mm/r 2决定钻 头磨纯标准及寿命 由表 2.12 ,当 d0=8 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命 T=35min 3决定切削速度 由表 2.15 硬度 HBS200 219 f=0.9mm/r d0按加工要求决定进给量 根据表 2.7 当加工要求为 H12HB 精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数 kcf=0.95 则 f =(0.360.44) 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mm/r 2决定钻头磨纯标准 及寿命 由表 2.12 ,当 d0=8 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命 T=35min 3决定切削速度 由表 2.15 硬度 HBS200 219 f=0.9mm/r d0绞刀磨纯标准及寿命 由表 2.12,当 d0=20 mm 时 ,绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 mm 寿命 T=45 min 2切削速度 V 进给量 f 查切削手册表 2.25 铸铁硬度 HBS200 d0=1025 mm ap=0.060.15 mm (半精绞 ap=0.07mm 精绞为 ap=0.03mm 均在此范围 ) f=0.20.4 mm/r Vc=1015 m/min (无切削液 ) 根据钻床进给量查设计手册表 4.2-13 取 f=0.3mm/r n=1000V/d0=100015/(3.1420)=239 r/min 查表 4.2-12 取 nc=250 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=(32+10)/(2500.3) 2=1.12 min 工序 10 切断 1.选择刀具查设计手册表 3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀 (GB6120-85) d=400 mm L=4 mm z=20 2.刀具寿命 查表 3.8 高速钢切断铣刀 d 40T=45 min 3.切削用量 ap=12 mm 一切走刀切断 fz=0.1 mm/z 查表 3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpv Cv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1 Vc=(10.5400.2) / (450.15120.20.10.4200.1)=54.9 m/min n=1000V /d0=100054.9/(3.1440)=437 r/min 根据 x60 卧式铣床说明书设计手册表 机床主轴转速为 nc=400 r/min nts 8 计算基本工时 tm =L / nf= L+Y+/vf=(72+35)/54.9=1.94 min 选择量具 本零件为批量生产 ,一般均采用通用量具 ,选择方法有两种 :一是按计量器具的不确定度 选择 ,二是按计量器具的测量方法极限误差选择 . 一 . 选择孔的量具 精绞内孔 H7,图纸要求尺寸公差 T=0.021mm 查 表 5.2-20 选择千分尺 (GB6309-86) 分度只 0.001 适用测量工件尺寸公差为 IT6-IT10 +0.5+0.25mm 孔选用内径百分表 二 选用 mm 孔端面 12-0.06-0.18mm 量具 加工端面 12H11,尺寸公差 IT=0.12mm 根据表 5.2-6 选择不确定度为 0.02 分度值 0.02 的游标卡尺 (GB1214-85), 由于其它加工表面没 有公差要求 ,选择同一量具游标卡尺 刘文海 专用夹具设计 为了提高劳动效率 ,保证加工质量 ,降低劳动强度 ,需要设计专用夹具 ,经过与指导教师的协商 ,决定设计第四道工序钻扩两孔 mm 的钻床夹具，本夹具将用于 z摇臂钻床刀具为一把锥柄麻花钻（） 夹具设计 （）定位基准的选择 由零件图可知， mm 两孔与 mm 孔有孔距公差要求，其设计基准为 mm 孔中心线为了定位基准与设计基准重合应选择孔 mm 定位的夹具 （）切削力及加紧力的计算 刀具：锥柄麻花钻 mm f mm r 扭矩： c mdzmfymkm（见切削手册表及 式中 m zm ym km c *182.0*0.50.8*1.06=40N.M 选用 结构简单 ,加紧可靠的螺旋加紧 ,提高效率 ,采用螺母开口垫圈组合加紧 为了克服扭矩矩 T,实际加紧力 F 应为 F=ktrf 其中 r=2(R3-r3)3(R2-r2) 查 14-1 =2(723-503)3(722-502) =0.031m F=1.3*400.1*0.031=16774N 由式 d=(4*1.3F03.14 )0.5 = sS=6404=180MPa 查表 (5-7)S=4 d=(4*1.3*167743.14*180)0.5 =12.4mm 查手册得 M16 d=15.21712.4 取 M16 (3) 定位误差分析 零件图规定大孔与小孔的中心矩为 720-0.2mm,利用中间大孔定位孔壁于定位销的配合间隙 工件以孔 mm为 定位基准 ,则设计基准与定为基准重合 jb=0 但实际上 ,定位心轴和工件内孔有制造误差 定位销 :IT7=0.025 大孔壁 IT9=0.062 因此加工完后大孔与小孔中心矩最大误差为 jw=D+d+=0.062+0.025+0.009=0.096切削力及加紧力的计算 : 刀具 YG 6 63mm z=4 则 F=CF apxf fzyf euFz / do Fnwf (见切削手册表 3.28) 式中 : CF=7900 xf=1.0 yf=0.75 uf=1.1 wf=0.2 qf=1.3 ap=2mm fz=0.20 n=600 r/min do=63mm z=4 e=35mm F=(7900210.200.75351.14) / (631.36000.2)=1203.95 N 水平分力 : FH=1.1F=1324.35 N 垂直分力 : FV=0.3F=361.19
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