GY01-055@X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY01-055@X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计,机械毕业设计全套
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湖 南 工 学 院 毕业设计（论文）计算说明书 机械 系 机械制造与设计 专业 机制 0303 班 设计（论文）题目 X62W 铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计 学 生 姓 名： 姜 彪 起 讫 日 期： 2006 年 5 月 6 月 指 导 教 师： 邓兴桂 职称 教授 2006 年 5 月 22 日 nts毕业设计（论文）评语： 毕业设计（论文）答辩负责人签字 年 月 日 nts 序 言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。 我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社 会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。 编者：姜 彪 2006 年 5 月 nts 目 录 一、 设计任务书 （一） 零件的作用 （二） 零件 的工艺分析 二、 零件的分析 三、 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 （二） 基面的选择 （三） 制定工艺路线 （四） 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （五） 确定切削用量及基本工时 四、 夹具 五、 总结 六、 参考文献资料 nts一 设计任务书 【题目】 X 62 W 铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、 零件图 1 张 2、 毛坯图 1 张 3、 机械加工工艺规程卡 1 套 4、 专用夹具装配图 1 张 5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1 张 6、 设计计算说明书 1 份 【原始资料】 生产纲领： 400 件 /年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 nts 二 零件的分析 （一） 零件的作用 课程设计题目所给的零件是 X62w 铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上 65k5 和 40 分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及 88.882h5 和 65k5的外圆进行热处理淬硬及 HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。 （二） 零件的工艺分析 从零件图上可以看出共有 6 组加工面。 1 轴所以的外圆表面包括车 88.882, 65K6, 55, 42, 40 和切槽倒角。 2 轴上两对称键槽。 3 内锥孔保证锥度 7： 24 4 钻中心孔 17， 22 5 钻孔、攻丝 M12， M6 6 铣槽 15.9 由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。钻端面螺纹孔 M12， M6 采用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低 劳动强度也需采用专用夹具。 三 工艺规程设计 确定毛坯的制造方法 零件材料为 40CR，且是一根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质 量，提高生产效率。 粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。 精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。 nts工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点 在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 M6， M12，这样难以保证加工质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。 工艺路线方案一（工序 1） 工艺路线方案二（工序 2） 1）正火 1）预先热处理（正火） 2）划线 2）划线、车端面打中孔 3）钻中心孔 3）粗车各外圆 4）粗车 4）热处理（调质） 5）钻 17 孔 5）半精车 6）热处理（调质） 6）钻中心孔 7）半精车 7）车 M45X1.5 螺纹 8）铣凹槽 8）钻 17 孔 9）钻螺纹孔 9）钻螺纹孔 M12， M6 10）钳工 10）热处理（淬火） 11）热处理（淬火） 11）钳工（去毛刺） 12）精车 12）铣凹槽 13）钳（去毛刺） 13）精车 14）粗磨 14）立铣对称键槽 15）立铣（对称键） 15）热处理 16）热处理（油煮定性） 16）粗磨 17）钳工 17）半精磨 nts18）研磨中心孔 18）研磨中心孔 19）半精磨 19）精 磨 20）车 M45 1.5 20）钳工（去毛刺） 21）精磨 21）检验入库 22） 钳工（去毛刺） 故采用方案一 。 其具体工艺过程如下： 1 热处理（正火） 2 划线 3 钻中心孔，车端面 4 粗车各外圆留余量 2mm,车大外圆 102，车小端面 5 钻 17 孔，车大端面，倒角 600 6 热处理（调质） 7 半精车，退刀槽倒角 2 X 45 车锥度 7： 24 内锥孔 25 孔 8 铣凹槽 9 钻螺丝纹孔 M6、 M12 攻丝 5， 11 10 钳工 11 热处理（淬头） 12 精车名外圆车 25.30+0.31孔 13 钳（去毛刺） 14 粗磨各外圆 15 立铣对称键 16 热处理（油 煮定性） 17 钳 18 研磨中心孔 17 19 半精磨各处圆，磨内锥孔 44.45 20 车螺纹孔 M45 X 1.5 21 精磨各外圆 22 钳（去毛刺） 23 检验入库 四 定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 该轴材料为 40G 硬度为 HB200 250，生产类型为中批量生产，采用模锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸确定如下： 1 毛胚尺寸的确定采用查表法 （查机械制造工艺设计手册） 名义直径 表面加工方法 加工余量（ mm） 说明 nts 粗车 4.3 半精车 0.4 精车 0.23 88.882 粗磨 0.10 半精磨 0.18 精磨 0.06 粗车 3.4 半粗车 0.35 粗车 0.20 65 粗磨 0.10 半精磨 0.08 精磨 0.06 粗车 3.4 半精车 0.35 精车 0.2 粗磨 0.1 2 毛胚直径的确定 工件直径 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 88.882 0.15 2 5.14 1 100 65 0.015 2 4.2 2 75 55 0.019 2 3.95 2 65 3 毛胚长度的确定 由表机械制造工艺手册子 50知 L1=（ 102/2） tg20 =20.38 取 L1=20mm L2= 35+4+4=43 取 L2=43mm L3= 64+2-3=63 取 L3=63mm L4= 337-2+3=335 取 L4=335mm L5=（ 68/2） tg20=12.3 取 L5=12mm 故毛胚长度 L=L2+L3+L4=443mm 4.毛胚过度圆角的确定 1 L2毛胚的最小余量 Z1min=2 (4.3+6.4+0.23+0.76+0.06)=12.96mm 故其名义余量 Z1名 = Z1min+1=11.96mm 2 L3 段毛胚的最小余量 Z2min=2 4.11=8.22mm 故其名义余量 Z2名 = Z2min+2=10.22mm L4 段毛胚的最小余量 Z1min=2 4.11=8.22mm nts故其名义余量 Z3名 = Z3min+2=10.22mm 4 锻件毛胚圆角的确定 由 r=r2+z 名 r毛 1 11.2mm r毛 2 10.2mm r毛 3 10.2mm 5. 加工余量的确定 加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查机械制造工艺手册 表 1 27得如下： 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 毛胚 102 88.882 粗车 90.62 11.38 外圆 半精车 89.82 0.8 015.0002.0882.88 精车 89.38 0.46 外圆 粗磨 89.18 0.2 半精磨 89.02 0.16 精磨 015.0002.0882.88 0.136 毛胚 76 026.0 009.065 粗车 66.58 9.42 外圆 半精车 65.86 0.74 精车 65.46 0.4 粗磨 65.26 0.2 半精磨 65.10 0.16 精磨 026.0009.0650.1 42 已粗车至 46.36 外圆 粗车 42.98 0.7 半精车 42.38 0.6 精车 42 0.38 0 015.0_40 已粗车至 425.98 外圆 粗车 41.28 0.7 半精车 40.78 0.5 精车 40.48 0.3 粗磨 40.28 0.16 粗磨 40 0.12 40h11 已粗车至 41.28 外圆 半精车 40.4 0.88 精车 40h11 0.4 钻孔 17 内锥孔 粗车 42.65 25.65 nts 44.45 半精车 43.25 0.6 锥度 7： 24 粗磨 43.85 0.6 半精磨 44.65 0.2 精磨 21.0045.44 0.2 内孔 钻孔 17 25.3 粗车 24.8 7.8 精车 25.3 0.5 五 确定切削用量及基本工时 一 计算工序 3（车两端面，钻 17孔，车外圆表面）切削用及 工时 1 加工条件 工件材料： 40Cr b=0.735Gpa 锻件 加工要求： 车两端面，钻 17 孔，车外圆表面，车 102端面， 66 端面，车 88.882。要求精度为粗糙度为此 6.3； 65K5 要求Ra=6.3mm； 55 0.095mm Ra=1.6mm; 45 的 Ra=6.3； 42 和 40 的粗糙度为 Ra=1.6；扩孔 22F9 20 要求 Ra=32 设备条件： CA6140普通车床 刀具 ： 外圆车刀 YT15 16 25MM 0=15 Kr=75 s=0 端面车刀 YT15 16 25MM =90 Kr=15 0=0.5mm f0=120 钻头 由表 3 43查得 f=0.01 0.18mm/r 根据加工要求取 f=0.01mm/r v=0.33 1mm/s a=17mm 采用内排屑深孔钻 切槽刀选 W18Cr4V 2.计算切削用量 （采用计算法） 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 车端面 a.确定加工余量 切削用量的 加工总余量 X=15mm.留余量 2mm 确定 单边余量等于 7.5mm 二次走刀 ap1=5mm ap2=2.5mm b.确定走刀量： 由查机械制造工艺设计手册表 3 13知 f=0.7mm/r 由表 3 18查知耐用度 t=45min ntsV1=Cv/(tapf)kv =292/(450.18 50.15 0.70.3) 0.81 0.8 1.54 =128mm V1=128m/min V2=292/(450.18 2.50 0.15 0.7 0.3) 0.81 0.8 1.54 =142m/min V2 =142m/min d.确定机床主轴转速： ns1=1000v1/ dw=1000 128/(3.14 100)=364r/min ns1=364r/min ns2=1000 v/ dw=1000 128/(3.14 100)=443r/min ns2=443r/min 由表 4-3-1 查知选取机床主轴转速 nw=450r/min nw=450r/min 机床实际切削速度 由 v= nwdw/100v=450 100 3.14 /(1000 128) =144r/min v=144r/min e.切削工时的确定 大端面 tm=l1 +l2+l3+l(nwf) 其中 l=102/2=51mm l1=2mm(切入长度 ) l2=0(切入长度 ) l3=5mm tm大 =51+2+0+5） /（ 450 0.7） 2=0.37min tm 大 =0.37min 1） 小端面 tm小 = l1 +l2+l3+l(nwf) 其中 l=66/2=33 tm小 =（ 33+2+0+5） /（ 450 0.7） 2=0.25min tm小 =0.25min 故所以总的切削工时： T总 = tm小 + tm 大 =0.37+0.25=0.62min T总 =0.62min f机床转速的校核：不计算 由机床 CA6140说明书中可知其纵向进给机构所能受的最大满足要求，因此，机床能进行正常工作。 计算项目 计算过程及内容 计算结果 车 88.882 a 确定切削深度 a 外圆 单边余量 z=5.3mm 一次走刀 ap=5.3mm b 进给量 f 由表 3-1-3知 取 f=1.0mm/r 由表 3-1-3知 取 f=1.02mm/r c 计算切削速度由表 3-18查知 v=w/(tmapxyfw)kv =292/(450.18 5.30 0.15 1.02 0.3) 0.810.8 0.54=114m/min nts v=114m/min d 确定机床主轴转速 由 ns=103v/ dw=1000 114/ 88.882 =408r/minns=408r/min 由表 4-3-1按机床选取 nw=450y/min 实际切削速度： V=nwdw /1000=450 88.882 3.14/1000 =125.6r/min e 切削工时的 确定： 由于 L=53mm L1=2mm(切入长度 ) L2=0mm L3=10mm （试切长度） Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf =(53+2+0+10)/(450 1.02)=0.14min 由于考虑到该轴台阶面较多，如果各台阶面都被采用。不同的转速和不同的进给量都将导致生产效率不高的现象，所以在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时都采用机床主轴转速 nw= 450r/min,粗车进给量： f=0.3mm/r(由表 4-3-2查知 ) 钻中心孔 a.确定进给量： 由查表知 f=0.08mm/r b.切削速度的确定： 由 v= nwdw /1000=7.5 8 /1000=0.29m/s f=0.08mm/r 钻中心孔 c.确定切削工时： 17 因为 L=15mm L1=4mm(切入长度 ) L2=0 Tm=(L1+L2+L3)/mwf =0.59min 1车 88.882 a. 确定切削深度； ap=0.4mm（由表查）由于单 外圆与65外 边余量 Z=0.4 mm一次走刀 圆间的台阶面 b. 确定切削速度： 由 v=nwdw /103f 2半精度 a.确定切削速度 88.882 由查表知 ap=0.4mmf=0.3mm/r（查表 3-14） 外圆 由 v=C/(tmapxyfw)kv（其中 T=45mm） b.确定机床主轴转速 由 ns=1000v/ dw=1000 241/( 90.62) =847r/min 查表 4-3-1按机床选取 nw=900r/min c.确定实际切削速度 由 V实 =nwdw /1000=900 90.62 /1000 =256.1m/min d. 确定切削工时： Tm 已知 L=35mm L3=10mm （切入长度） L1=2mm ntsL2=0（切入长度） 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf) =0.17min 由于考虑到该零件台肩面较多，故采用相同的切削速度和进给量以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取精 车和半精车加工时 V=900r/min f=0.3r/min 3精车 a. 确定切削速度： 88.882 由于单边余量 Z=0.23mm 一次走刀 ap=0.23mm 外圆 b. 切削速度的确定： 由 V=nwdw /1000=900 89.38 /1000=252.6m/min V=4.21m/s c.确定切削加工时 由于已知 L=35mm L1=2mm(切入长度 ) L2=0（切出长度） L3=5（试切长度） 由 Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf=0.16min 车 65外圆 a.确定切削深度： 1 粗车 单边余量 Z=4.71mm 一次走刀。则 ap=4.71mm b.确定切削速度： 由 V=nwdw /1000=7.5 76 3.14/1000=1.8m/s V=1.8m/s 计算项目 计算内容及说明 计算结果 c.确定切削工时 已知 L=64mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.26min 工序 4 a.确定切削深度 车 45外圆 由于单边余量 Z=4.95mm 一次走 ap=4.95mm 1粗车 b.确定切削速度 55外圆 V=( nwdw )/1000=1.55m/s c. 确定切削工时 已知 L=335mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.75min 2半精车 a.确定切削深度 55外圆 由于单边余量 Z=0.35mm 一次走刀则 ap=0.35mm b.确定切削速度 V=( nwdw )/1000=2.6m/s c.确定切削工时 已知 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.34min 3精车 a.确定切削深度 nts 55外圆 由于单边余量 Z=0.2mm一次走刀则 ap=0.2mm b.确定切削速度 V=( nwdw )/1000=2.59m/s c.确定切削工时 已知 L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 tm= (nwdw )/1000=0.34min 4切槽 a.确定切削速度 3 1.5 V=( nwdw )/1000=1.97m/s 工序 5 a.确定切削速度 车 42外圆 由于单边余量 Z=1.68mm 一次走刀则 ap =1.68mm 1粗车 b.确定切削速度 42外圆 V=( nwdw )/1000=1.01m/s c.确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.23min 2半精车 a.确定切削深度 42外圆 由于单边余量 Z=0.3mm一次走刀则 ap=0.3mm b. 确定切削速度 V=( nwdw )/1000=2.02m/s c. 确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 3精车 a. 确定切削深度 42 外圆 由于单边余量 Z=0.19mm 一次走刀则ap=0.19mm b. 确定切削速度 V=( nwdw )/1000=1.97m/s c. 确定切削工时 已知 L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 工序 7 a.确定切削深度 40外圆 由于单边余量 Z=0.85mm一次走刀则 ap=0.85mm 1粗车 b.确定切削速度 40外圆 V=( nwdw )/1000=1.02m/s c.确定切削工时 已知 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.26min 2半精车 a.确定切削深度 40外圆 由于单 边余量 Z=0.25mm一次走刀则 ap=0.0.25mm nts b. 确定切削速度 V=( nwdw )/1000=1.88m/s c. 确定切削工时 已知 L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw f)=0.45min 3M45螺纹 a.确定切削速度 孔的倒角 V=( nwdw )/1000=2.21m/s 车螺纹 查机械制造工艺学设计手册表 3-55知 M45 33 1.5 刀具耐用度 t=60min 螺距 p=1.5 选取 ap=0.15min b. 确定切削速度 V=(Cvkv)/(tmapxvfyv)=0.53m/s 车螺纹 a.确定机床主轴转速 ns=1000v/ dw=1000 0.53/3.14 45=225r/min ns=225r/min b. 确定实际切削速度 V=( nwdw )/1000= (4.16 45 3.14)/1000=0.59m/s c. 确定切削工时 已知选取行程次数 4 次，精行程 2 次 L=33mm L1=3mm Tm=(L+L1)n/(nw f)=0.48min 工序 8 a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=3.9mm一次走刀 25.3 ap=3.9mm 1 粗车孔 25.3 b.确定切削速度 V=( nwdw )/1000=0.6m/s c. 确定切削工时 已知 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw f)=0.1min Tm=0.1min 2精车 a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=0.25mm一次走刀 25.3 ap=0.25mm b.确定切削速度 V=( nwdw )/1000=1.19m/s c. 确定切削工时 已知 L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm（试切长度） 由 Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw f)=0.17min nts Tm=0.17min 工序 9 a.确定切削深度 车内孔 由于单边余量 Z=2.5mm一次走刀 22F9 ap=2.5mm 1粗车 b.确定切削速度 内孔 22 V=( nwdw )/1000=0.52m/s c.确定切削工时 已知 L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.6min 工序 10 a. 确定切削速度 铣凹槽 15.9 由机械工艺设计手册表 4-17-1。表 4-17-1知机床 X62W 主轴转速 nw=150r/min f=1mm/r V=( nwdw )/1000=0.12m/s b.确定切削工时 L=88.882-44.45=44.432mm L1=14mm 由 Tm=(L+L1)n/(nw f)=0.39min 工序 11 a. 确定切削速度 钻螺纹孔 查表 3-44 知 f=0.35mm/r M6.M12攻丝 V=( nwdw )/1000=0.13m/s 1钻孔 22 b.确定切削工时 已知 L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.6min 2钻孔 5 a. 确定切削速度 查表 3-44知 v=0.33m/s f=0.33mm/r b.确定切削工时 已知 L=15mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw f)=0.23min 3攻丝 a. 确定切削速度 钻螺丝孔 由机械工艺设计 手册表 3-63 知 M12 M6 V=0.21m/s所以 ns=(1000v)/(3.14wnns) =1000 0.21/(3.14nw)=6.37m/s(其中 nw 按机床选取，由表 4-4-1查知 nw=630r/min) 则实际切削速度 V=( nwdw )/1000=23.7m/s b.确定切削工时 nts 已知 L=40mm L1=10mm L2=0 Tm=(L1+L1+L2)/(nw f)=0.95min 工序 12 a. 确定切削速度 铣对称键槽 由于铣床为 X52K查表 4-16-1知 nw=150r/min纵向进给量（表 4-16-2） f=150mm/min V=( nwdw )/1000=0.06m/s 由表 7-7知 T1=（ h+L1） /Fmc+(L-D)/Fmc L1=5 2取 2 Tm=(4+2)/2.5+(23-10)/1.25) 2=25.6s Tm=25.6s 工序 13 粗磨 由于机床为磨床 MQ1350 88.882外圆 a.砂轮的选择 65外圆 由表 3-97，表 3-91，表查得 外圆 选取砂轮 .外圆 内锥孔 b.切削用量的选择 由表得砂轮头架主轴转速 r/min 砂轮转速 n=890 1000r/min 轴向进给量 fa=0.25 0.7 取 fa=0.5(表 ) 径 向 进 给 量 fv=0.01 0.025 取fv=0.025mm(两程表 )由表知外圆磨的 数 . 65外圆 c.确定切削工时： 已经 L=63mm L1=2mm(切入长度 ) L2=0mm（切出长度） L3=5mm(试切长度 )由Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.153min 2 半精车 65外圆 a.确定切削深度 由于 单边余量 Z=0.35mm一次走刀 ap=0.35mm b. 确定切削度： V=(nwdw )/1000=186.1m/s V=3.14m/s c.确定切削工时： 已经 L=64mm L1=2mm L2=0mm L3=5mm 由Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.26min 2 精车 a.确定切削深度 nts 65外圆 由于单边余量 Z=0.2mm一次走刀 ap=0.2mm b.确定实际切削速度： V=( nwdw )/1000=3.1m/s 1粗磨 a.确定切削工 时： 88.882h5 已知 L=35mm Z=0.1mm 由 Tm=(21 Zb K)/(n fn fr)=0.74min Tm= 0.74min 2粗磨 已知 L=64mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm 65外圆 Fr=0.025mmk=1.3 由 Tm=2L Zb k/n/Fa/Fr =2 64 0.1 1.3/0.5/0.025/100=1.33min Tm=1.33min 3粗磨 已知 L=35mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm 40外圆 Fr=0.025mm k=1.3 由 Tm=2L Zb k/n/Fa/Fr =2 35 0.1 1.3/0.5/0.025/100=0.74min Tm=0.74min 4粗磨 a.确定切削工时 44.44 由查表 3-106知径向进给量 内锥孔 Fr=0.015由表 4-10 知轴向进给量 Fa=0.5mm 工件速度由表 3-109 知 V=0.15mm由表 7-14 K=1.3 已知 L=50mm Zh=0.3 由 Tm=2L Zb k/n/Fa/Fr=2 50 0.3/1000/0.5/0.5=0.26min Tm=0.26min 工序 14 半精磨 a.选择砂轮 1磨 88.882 由表 3-91表 3-97 表 4-10知 外圆 砂轮型号为 GB46ZYA3P550 75 305 b.确定切削用量 由表 4-10 知砂轮转速 N 砂 =1000r/min 轴向进给量Fa=0.5m/s由表 3-106 查知径向进给量 Fr=0.015mm/双程由表 7-14查知外圆磨修正系数 K=1.3 c.确定切削工时 已知 L=35mm Zb=0.08 由 Tm=2L Zb K/n/Fa/Fr =2 35 0.08 1.3 1000/0.5/0.015 =0.97min 2 磨削 65 由上述查知 Fa=0.5m/r Fr=0.015 至 40.10mm K=1.3 n=1000r/min 确定切削工时已知 L=64mm Zb=0.08 由 Tm=21 Zb K/n/Fa/Fr=1.77min nts3磨 40 确定切削工时 （ +0.02 +0.009） 已知 L=35mm Zb=0.08mm K=1.3 Fa=0.5mm 至 40.12mm Fr=0.015mm n=1000r/min 由 Tm=2L Zb K/n/Fa/Fr =2 35 0.08 1.3 1000/0.5/0.015 =0.97min 4磨内锥孔 由查表 4-10知 Fa=0.5mm 44.45至 查表 3-106知 Fr=0.01mm/r 44.25 查表 7-104知工件速度 V2=0.5mm由表 7-14 查 (+0.15 +0.02) 知 K=1.3确定切削工时已知 L=50mm Zb=0.2mm 由 Tm=2L Zb K/n/Fa/Fr =2 50 0.2 1.3 1000/0.5/0.015 =5.2min 工序 15 a.砂轮的选择 精磨 由表 3-97表 3-91 知 GB4625 砂车型号： GB46ZYA3P550 97 305 1 88.882 b.确定切削用量 至图纸要求 由表 4-10 查知砂轮转速 n 砂 =1Kr/min 轴向进给量Fa=0.5mm 由表 3-106 查知径向进给量 Fr=0.01 双程由表 3-104查知工件转速 Vz=0.8m/s c.确定切削工时（由表 7-14）查知 K=1.3 已知 L=35mm Zb=0.068mm 由 Tm=2L Zb K/n/Fa/FrTm =2 35 0.068 1.31000/0.5/0.015=1.24 Tm=1.24min 2磨 65至 确定切削工时 由上述查表知 65 fa=0.5mm fr=0.01/双程单面另加工余量Zb=0.05mm已知 L1=64mm Tm=2L Zb K/n Fa Fr =1.66min 3磨 40mm至 确定切削工时 由上述 查表知 40 fa=0.5mm fr=0.01mm/双程 n=1Kr/min L=35mm Z=0.06mm k=1.3 Tm=2L Zb K/n Fa Fr=1.09min 4磨内锥孔至 确定切削工时 由上述查表知 44.45mm fa=0.5mm fr=0.01mm/双程单面另加工余量Zb=0.06mm已知 L=50mm k=1.3 Tm=2L Zb K/n Fa Fr=2.6min nts 四 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计 专用的夹具。经过与指
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